ข้อบกพร่องในการเชื่อมโซ่ลูกกลิ้ง

ข้อบกพร่องในการเชื่อมโซ่ลูกกลิ้ง

ในระบบส่งกำลังทางอุตสาหกรรมโซ่ลูกกลิ้งด้วยประสิทธิภาพสูงและความสามารถในการรับน้ำหนักที่แข็งแรง โซ่ลูกกลิ้งจึงกลายเป็นส่วนประกอบหลักในอุตสาหกรรมเหมืองแร่ การผลิต การเกษตร และสาขาอื่นๆ การเชื่อมซึ่งเป็นการเชื่อมต่อที่สำคัญระหว่างข้อต่อของโซ่ลูกกลิ้ง จะเป็นตัวกำหนดอายุการใช้งานและความปลอดภัยในการใช้งานของโซ่โดยตรง สำหรับผู้ซื้อในต่างประเทศ ข้อบกพร่องของการเชื่อมโซ่ลูกกลิ้งไม่เพียงแต่จะทำให้เครื่องจักรหยุดทำงานและการผลิตหยุดชะงักเท่านั้น แต่ยังอาจนำไปสู่อุบัติเหตุและค่าซ่อมแซมที่สูงอีกด้วย บทความนี้จะวิเคราะห์เชิงลึกเกี่ยวกับประเภท สาเหตุ วิธีการตรวจจับ และกลยุทธ์การป้องกันข้อบกพร่องของการเชื่อมโซ่ลูกกลิ้ง โดยให้ข้อมูลอ้างอิงอย่างมืออาชีพสำหรับการจัดซื้อและการผลิตเพื่อการค้าต่างประเทศ

I. ประเภททั่วไปและอันตรายของข้อบกพร่องในการเชื่อมโซ่ลูกกลิ้ง

การเชื่อมต่อโซ่ลูกกลิ้งต้องทนทานต่อความท้าทายหลายประการ ทั้งแรงกระทำแบบไดนามิก แรงเสียดทาน และการกัดกร่อนจากสภาพแวดล้อม ข้อบกพร่องทั่วไป ซึ่งมักซ่อนอยู่ภายใต้ลักษณะที่ดูเหมือนสมบูรณ์ อาจกลายเป็นสาเหตุของการชำรุดของโซ่ได้

(I) รอยแตก: สัญญาณบ่งชี้การแตกหักของโซ่
รอยแตกเป็นหนึ่งในข้อบกพร่องที่อันตรายที่สุดในการเชื่อมโซ่ลูกกลิ้ง และสามารถแบ่งออกเป็นรอยแตกแบบร้อนหรือรอยแตกแบบเย็นตามช่วงเวลาที่เกิด รอยแตกแบบร้อนมักเกิดขึ้นระหว่างกระบวนการเชื่อม เกิดจากการเย็นตัวอย่างรวดเร็วของโลหะเชื่อมและระดับสิ่งเจือปนที่มากเกินไป (เช่น กำมะถันและฟอสฟอรัส) ทำให้เกิดการแตกหักแบบเปราะที่ขอบเกรน รอยแตกแบบเย็นเกิดขึ้นภายในไม่กี่ชั่วโมงถึงหลายวันหลังจากการเชื่อม ส่วนใหญ่เกิดจากผลกระทบร่วมกันของความเค้นตกค้างจากการเชื่อมและโครงสร้างที่แข็งตัวของโลหะฐาน ข้อบกพร่องเหล่านี้สามารถลดความแข็งแรงของการเชื่อมได้อย่างมาก ในระบบส่งกำลังความเร็วสูง รอยแตกสามารถขยายตัวอย่างรวดเร็ว จนในที่สุดทำให้โซ่ขาด ส่งผลให้เกิดการติดขัดของอุปกรณ์และอาจถึงขั้นเกิดอุบัติเหตุได้

(II) ความพรุน: แหล่งเพาะพันธุ์ของการกัดกร่อนและความล้า

รูพรุนในรอยเชื่อมเกิดจากก๊าซ (เช่น ไฮโดรเจน ไนโตรเจน และคาร์บอนมอนอกไซด์) ที่แทรกซึมเข้าไปในระหว่างการเชื่อมและไม่สามารถระบายออกไปได้ทันเวลา โดยทั่วไปแล้ว รูพรุนจะปรากฏเป็นรูวงกลมหรือวงรีบนพื้นผิวหรือภายในรอยเชื่อม รูพรุนไม่เพียงแต่ลดความแน่นของรอยเชื่อมและอาจทำให้สารหล่อลื่นรั่วซึมเท่านั้น แต่ยังทำลายความต่อเนื่องของโลหะและเพิ่มจุดที่มีความเค้นสูงอีกด้วย ในสภาพแวดล้อมทางอุตสาหกรรมที่มีความชื้นและฝุ่นละออง รูพรุนจะกลายเป็นช่องทางให้สารกัดกร่อนเข้าไป ทำให้การกัดกร่อนของรอยเชื่อมเร็วขึ้น นอกจากนี้ ภายใต้ภาระที่เกิดขึ้นซ้ำๆ รอยแตกร้าวจากความล้าจะเกิดขึ้นได้ง่ายที่ขอบของรูพรุน ทำให้ลดอายุการใช้งานของโซ่ลูกกลิ้งลงอย่างมาก

(III) การขาดการแทรกซึม/การขาดการหลอมรวม: “จุดอ่อน” ของความแข็งแรงที่ไม่เพียงพอ
การเชื่อมไม่สมบูรณ์ หมายถึงการหลอมรวมที่ไม่สมบูรณ์ที่บริเวณรอยเชื่อม ในขณะที่การหลอมรวมไม่สมบูรณ์ หมายถึงการยึดติดที่ไม่เพียงพอระหว่างโลหะเชื่อมกับโลหะฐาน หรือระหว่างชั้นของรอยเชื่อม ข้อบกพร่องทั้งสองประเภทนี้เกิดจากกระแสเชื่อมไม่เพียงพอ ความเร็วในการเชื่อมสูงเกินไป หรือการเตรียมร่องเชื่อมที่ไม่ได้มาตรฐาน ส่งผลให้ความร้อนในการเชื่อมไม่เพียงพอและการหลอมรวมของโลหะไม่ดีพอ โซ่ลูกกลิ้งที่มีข้อบกพร่องเหล่านี้มีกำลังรับน้ำหนักของรอยเชื่อมเพียง 30%-60% ของผลิตภัณฑ์ที่ได้มาตรฐาน ภายใต้ภาระหนัก การแยกตัวของรอยเชื่อมมีโอกาสสูงที่จะเกิดขึ้น ส่งผลให้โซ่เคลื่อนที่และทำให้สายการผลิตหยุดชะงัก

(IV) การปนเปื้อนของตะกรัน: “ฆาตกรที่มองไม่เห็น” แห่งการเสื่อมประสิทธิภาพ
สิ่งเจือปนจากตะกรันเป็นสิ่งเจือปนที่ไม่ใช่โลหะซึ่งเกิดขึ้นภายในรอยเชื่อมระหว่างการเชื่อม โดยที่ตะกรันหลอมเหลวไม่สามารถลอยขึ้นมาถึงผิวรอยเชื่อมได้อย่างสมบูรณ์ สิ่งเจือปนจากตะกรันจะรบกวนความต่อเนื่องทางโลหะวิทยาของรอยเชื่อม ลดความแข็งแรงและความต้านทานการสึกหรอ และทำหน้าที่เป็นแหล่งของความเค้นที่กระจุกตัว ในการใช้งานระยะยาว มีแนวโน้มที่จะเกิดรอยแตกขนาดเล็กขึ้นรอบๆ สิ่งเจือปนจากตะกรัน ซึ่งจะเร่งการสึกหรอของรอยเชื่อม นำไปสู่การยืดตัวของระยะห่างของโซ่ ส่งผลต่อความแม่นยำในการส่งกำลัง และอาจทำให้การเข้าคู่กันของเฟืองไม่ดีได้

II. การสืบหาต้นตอ: การวิเคราะห์สาเหตุหลักของข้อบกพร่องในการเชื่อมโซ่ลูกกลิ้ง

ความบกพร่องของการเชื่อมโซ่ลูกกลิ้งไม่ได้เกิดขึ้นโดยบังเอิญ แต่เป็นผลมาจากหลายปัจจัย รวมถึงการเลือกใช้วัสดุ การควบคุมกระบวนการ และสภาพของอุปกรณ์ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการผลิตจำนวนมาก แม้แต่ความเบี่ยงเบนของพารามิเตอร์เพียงเล็กน้อยก็อาจนำไปสู่ปัญหาคุณภาพในวงกว้างได้

(I) ปัจจัยด้านวัสดุ: “แนวป้องกันด่านแรก” ของการควบคุมแหล่งที่มา

คุณภาพวัสดุฐานต่ำกว่ามาตรฐาน: เพื่อลดต้นทุน ผู้ผลิตบางรายเลือกใช้เหล็กที่มีปริมาณคาร์บอนสูงเกินไปหรือมีสิ่งเจือปนมากเกินไปเป็นวัสดุฐานสำหรับโซ่ลูกกลิ้ง เหล็กประเภทนี้เชื่อมได้ไม่ดี แตกง่าย และเกิดรูพรุนระหว่างการเชื่อม และขาดความแข็งแรงในการยึดเกาะระหว่างรอยเชื่อมกับวัสดุฐาน ความเข้ากันได้ของวัสดุเชื่อมไม่ดี: ปัญหาที่พบบ่อยคือ ส่วนประกอบของลวดเชื่อมหรือแท่งเชื่อมไม่เข้ากันกับวัสดุฐาน ตัวอย่างเช่น การใช้ลวดเหล็กคาร์บอนต่ำธรรมดาในการเชื่อมโซ่เหล็กอัลลอยด์ความแข็งแรงสูง อาจทำให้รอยเชื่อมมีความแข็งแรงน้อยกว่าวัสดุฐาน ทำให้เกิด "การยึดเกาะที่อ่อนแอ" ความชื้นในวัสดุเชื่อม (เช่น ความชื้นที่แท่งเชื่อมดูดซับ) อาจปล่อยไฮโดรเจนออกมาในระหว่างการเชื่อม ทำให้เกิดรูพรุนและรอยแตกร้าวเย็น

(II) ปัจจัยกระบวนการ: “ตัวแปรสำคัญ” ของกระบวนการผลิต

พารามิเตอร์การเชื่อมที่ไม่ได้รับการควบคุม: กระแสไฟฟ้า แรงดันไฟฟ้า และความเร็วในการเชื่อมเป็นพารามิเตอร์หลักที่กำหนดคุณภาพของการเชื่อม กระแสไฟฟ้าน้อยเกินไปจะทำให้ความร้อนไม่เพียงพอ ซึ่งอาจนำไปสู่การแทรกซึมไม่สมบูรณ์และการหลอมรวมที่ไม่ดี กระแสไฟฟ้ามากเกินไปจะทำให้วัสดุฐานร้อนเกินไป ทำให้เกิดเกรนหยาบและการแตกร้าวจากความร้อน ความเร็วในการเชื่อมที่มากเกินไปจะทำให้เวลาในการเย็นตัวของบ่อหลอมสั้นลง ป้องกันไม่ให้ก๊าซและตะกรันระบายออก ส่งผลให้เกิดรูพรุนและสิ่งเจือปนในรอยเชื่อม การทำร่องและทำความสะอาดที่ไม่เหมาะสม: มุมร่องที่เล็กเกินไปและช่องว่างที่ไม่สม่ำเสมอสามารถลดการแทรกซึมของการเชื่อม ส่งผลให้การแทรกซึมไม่สมบูรณ์ การไม่ทำความสะอาดพื้นผิวร่องให้สะอาดจากน้ำมัน สนิม และคราบตะกรัน อาจทำให้เกิดก๊าซและสิ่งสกปรกในระหว่างการเชื่อม ส่งผลให้เกิดรูพรุนและสิ่งเจือปนในรอยเชื่อม
ลำดับการเชื่อมที่ไม่เหมาะสม: ในการผลิตจำนวนมาก การไม่ปฏิบัติตามหลักการลำดับการเชื่อมแบบ "การเชื่อมแบบสมมาตร" และ "การเชื่อมแบบถอยหลัง" อาจทำให้เกิดความเค้นตกค้างสูงในแนวเชื่อม ซึ่งอาจทำให้เกิดรอยแตกร้าวเย็นและการเสียรูปได้

(III) อุปกรณ์และปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อม: “ผลกระทบที่ซ่อนเร้น” ซึ่งมักถูกมองข้าม

ความแม่นยำของอุปกรณ์เชื่อมไม่เพียงพอ: เครื่องเชื่อมรุ่นเก่าอาจให้กระแสและแรงดันที่ไม่เสถียร ส่งผลให้การเชื่อมไม่สม่ำเสมอและเพิ่มโอกาสเกิดข้อบกพร่อง การทำงานผิดพลาดของกลไกการปรับมุมปืนเชื่อมอาจส่งผลต่อความแม่นยำของตำแหน่งการเชื่อม ทำให้การหลอมรวมไม่สมบูรณ์

ผลกระทบจากสิ่งแวดล้อม: การเชื่อมในสภาพแวดล้อมที่มีความชื้นสูง (ความชื้นสัมพัทธ์ >80%) ลมแรง หรือมีฝุ่นละออง อาจทำให้ความชื้นในอากาศเข้าไปในบ่อหลอมโลหะ ทำให้เกิดรูพรุนจากไฮโดรเจน ลมสามารถพัดพาประกายไฟ ทำให้สูญเสียความร้อน และฝุ่นละอองสามารถเข้าไปในรอยเชื่อม ทำให้เกิดสิ่งเจือปนในตะกรันได้

III. การตรวจสอบที่แม่นยำ: วิธีการตรวจจับข้อบกพร่องในการเชื่อมโซ่ลูกกลิ้งอย่างมืออาชีพ

สำหรับผู้ซื้อ การตรวจจับข้อบกพร่องในการเชื่อมอย่างแม่นยำเป็นกุญแจสำคัญในการลดความเสี่ยงในการจัดซื้อ สำหรับผู้ผลิต การทดสอบที่มีประสิทธิภาพเป็นวิธีการหลักในการรับประกันคุณภาพของโรงงาน ต่อไปนี้เป็นการวิเคราะห์สถานการณ์การใช้งานและข้อดีของวิธีการตรวจสอบหลักสองวิธี

(I) การทดสอบแบบไม่ทำลาย (NDT): “การวินิจฉัยที่แม่นยำ” โดยไม่ทำลายผลิตภัณฑ์

การตรวจสอบแบบไม่ทำลาย (NDT) สามารถตรวจจับข้อบกพร่องภายในและบนพื้นผิวของรอยเชื่อมได้โดยไม่ทำให้โครงสร้างของโซ่ลูกกลิ้งเสียหาย ทำให้เป็นวิธีการที่นิยมใช้สำหรับการตรวจสอบคุณภาพการค้าต่างประเทศและการสุ่มตัวอย่างการผลิตเป็นล็อต

การทดสอบด้วยคลื่นอัลตราโซนิค (UT): เหมาะสำหรับการตรวจจับข้อบกพร่องภายในรอยเชื่อม เช่น รอยแตก การเชื่อมไม่สมบูรณ์ และสิ่งเจือปนในตะกรัน ความลึกในการตรวจจับสามารถเข้าถึงได้ตั้งแต่หลายมิลลิเมตรถึงหลายสิบมิลลิเมตร ด้วยความละเอียดสูง ทำให้สามารถระบุตำแหน่งและขนาดของข้อบกพร่องได้อย่างแม่นยำ เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการตรวจสอบรอยเชื่อมในโซ่ลูกกลิ้งสำหรับงานหนัก ตรวจจับข้อบกพร่องภายในที่ซ่อนอยู่ได้อย่างมีประสิทธิภาพ การทดสอบด้วยสารแทรกซึม (PT): การทดสอบด้วยสารแทรกซึมทำได้โดยการใช้สารแทรกซึมกับพื้นผิวรอยเชื่อม โดยใช้ผลของแรงดึงดูดของเหลวเพื่อเผยให้เห็นข้อบกพร่องที่เปิดอยู่บนพื้นผิว (เช่น รอยแตกและรูพรุน) ใช้งานง่ายและต้นทุนต่ำ ทำให้เหมาะสำหรับการตรวจสอบรอยเชื่อมโซ่ลูกกลิ้งที่มีพื้นผิวเรียบสูง
การทดสอบด้วยรังสี (RT): ใช้รังสีเอกซ์หรือรังสีแกมมาทะลุผ่านรอยเชื่อม เพื่อเผยให้เห็นข้อบกพร่องภายในผ่านการสร้างภาพบนฟิล์ม วิธีนี้สามารถแสดงให้เห็นรูปร่างและการกระจายตัวของข้อบกพร่องได้อย่างชัดเจน และมักใช้สำหรับการตรวจสอบอย่างละเอียดในล็อตการผลิตโซ่ลูกกลิ้งที่สำคัญ อย่างไรก็ตาม วิธีนี้มีค่าใช้จ่ายสูงและต้องมีการป้องกันรังสีอย่างเหมาะสม

(II) การทดสอบแบบทำลายล้าง: “การทดสอบขั้นสูงสุด” สำหรับการตรวจสอบประสิทธิภาพขั้นสูงสุด

การทดสอบแบบทำลายล้างเกี่ยวข้องกับการทดสอบทางกลของชิ้นงานตัวอย่าง แม้ว่าวิธีการนี้จะทำลายผลิตภัณฑ์ แต่ก็สามารถเปิดเผยความสามารถในการรับน้ำหนักที่แท้จริงของรอยเชื่อมได้โดยตรง และมักใช้สำหรับการทดสอบประเภทในระหว่างการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่และการผลิตจำนวนมาก

การทดสอบแรงดึง: ตัวอย่างข้อต่อโซ่ที่มีรอยเชื่อมจะถูกยืดออกเพื่อวัดความแข็งแรงแรงดึงและตำแหน่งการแตกหักของรอยเชื่อม ซึ่งจะช่วยตรวจสอบได้โดยตรงว่ารอยเชื่อมมีจุดอ่อนด้านความแข็งแรงหรือไม่ การทดสอบการดัดงอ: การดัดงอรอยเชื่อมซ้ำๆ เพื่อสังเกตว่ามีรอยแตกบนพื้นผิวหรือไม่ จะช่วยประเมินความเหนียวและความยืดหยุ่นของรอยเชื่อม ซึ่งสามารถตรวจจับรอยแตกขนาดเล็กที่ซ่อนอยู่และข้อบกพร่องที่เปราะบางได้อย่างมีประสิทธิภาพ
การตรวจสอบโครงสร้างจุลภาคด้วยกล้องจุลทรรศน์: หลังจากขัดเงาและกัดผิวหน้าตัดรอยเชื่อมแล้ว จะทำการตรวจสอบโครงสร้างจุลภาคภายใต้กล้องจุลทรรศน์ ซึ่งสามารถระบุข้อบกพร่องต่างๆ เช่น การเชื่อมไม่ทะลุ การมีเศษตะกรัน และเกรนหยาบ รวมถึงวิเคราะห์ความเหมาะสมของกระบวนการเชื่อมได้

IV. มาตรการป้องกัน: กลยุทธ์การป้องกันและซ่อมแซมข้อบกพร่องในการเชื่อมโซ่ลูกกลิ้ง

เพื่อควบคุมข้อบกพร่องในการเชื่อมโซ่ลูกกลิ้ง จำเป็นต้องยึดหลักการ “ป้องกันก่อน ซ่อมทีหลัง” ควรจัดตั้งระบบควบคุมคุณภาพที่บูรณาการวัสดุ กระบวนการ และการทดสอบตลอดกระบวนการทั้งหมด พร้อมทั้งให้คำแนะนำที่เป็นประโยชน์แก่ผู้ซื้อในการเลือกและการยอมรับ

(I) ผู้ผลิต: การจัดตั้งระบบควบคุมคุณภาพแบบครบวงจร

การคัดเลือกวัสดุอย่างเข้มงวดตั้งแต่ต้นทาง: เลือกใช้เหล็กคุณภาพสูงที่ได้มาตรฐานสากล (เช่น ISO 606) เป็นวัสดุพื้นฐาน ตรวจสอบให้แน่ใจว่าปริมาณคาร์บอนและปริมาณสิ่งเจือปนอยู่ในช่วงที่สามารถเชื่อมได้ วัสดุเชื่อมต้องเข้ากันได้กับวัสดุพื้นฐานและจัดเก็บในที่กันความชื้นและกันสนิม โดยต้องทำให้แห้งก่อนใช้งาน ปรับกระบวนการเชื่อมให้เหมาะสม: จากวัสดุพื้นฐานและข้อกำหนดของโซ่ ให้กำหนดพารามิเตอร์การเชื่อมที่เหมาะสมที่สุด (กระแสไฟฟ้า แรงดันไฟฟ้า และความเร็ว) ผ่านการทดสอบกระบวนการ และสร้างบัตรกระบวนการเพื่อการปฏิบัติตามอย่างเคร่งครัด ใช้ร่องที่ผ่านการกลึงเพื่อตรวจสอบขนาดร่องและความสะอาดของพื้นผิว ส่งเสริมกระบวนการเชื่อมแบบสมมาตรเพื่อลดความเค้นตกค้าง

เสริมสร้างการตรวจสอบกระบวนการผลิต: ในระหว่างการผลิตจำนวนมาก ให้สุ่มตัวอย่าง 5%-10% ของแต่ละล็อตเพื่อทำการทดสอบแบบไม่ทำลาย (โดยเฉพาะอย่างยิ่งการทดสอบด้วยคลื่นอัลตราโซนิคและการทดสอบด้วยสารแทรกซึม) และต้องตรวจสอบ 100% สำหรับผลิตภัณฑ์ที่มีความสำคัญ ปรับเทียบอุปกรณ์เชื่อมอย่างสม่ำเสมอเพื่อให้มั่นใจได้ว่าค่าพารามิเตอร์ที่ได้มีความเสถียร จัดตั้งระบบการฝึกอบรมและการประเมินผลสำหรับผู้ปฏิบัติงานเชื่อมเพื่อปรับปรุงมาตรฐานการปฏิบัติงาน

(II) ฝั่งผู้ซื้อ: เทคนิคการคัดเลือกและการยอมรับเพื่อหลีกเลี่ยงความเสี่ยง

มาตรฐานคุณภาพที่ชัดเจน: ระบุในสัญญาซื้อขายว่ารอยเชื่อมโซ่ลูกกลิ้งต้องเป็นไปตามมาตรฐานสากล (เช่น ANSI B29.1 หรือ ISO 606) ระบุวิธีการตรวจสอบ (เช่น การทดสอบอัลตราโซนิกเพื่อหาข้อบกพร่องภายใน การทดสอบด้วยสารแทรกซึมเพื่อหาข้อบกพร่องบนพื้นผิว) และกำหนดให้ผู้จำหน่ายจัดทำรายงานการตรวจสอบคุณภาพ จุดสำคัญในการยอมรับ ณ สถานที่ปฏิบัติงาน: การตรวจสอบด้วยสายตาควรเน้นที่การตรวจสอบให้แน่ใจว่ารอยเชื่อมเรียบ ไม่มีรอยบุ๋มหรือรอยนูนที่เห็นได้ชัด และไม่มีข้อบกพร่องที่มองเห็นได้ เช่น รอยแตกและรูพรุน สามารถสุ่มเลือกตัวอย่างเพื่อทำการทดสอบการดัดงออย่างง่ายเพื่อสังเกตความผิดปกติของรอยเชื่อม สำหรับโซ่ที่ใช้ในอุปกรณ์ที่สำคัญ ขอแนะนำให้มอบหมายให้หน่วยงานทดสอบภายนอกทำการทดสอบแบบไม่ทำลาย

การเลือกซัพพลายเออร์ที่น่าเชื่อถือ: ให้ความสำคัญกับซัพพลายเออร์ที่ได้รับการรับรองระบบการจัดการคุณภาพ ISO 9001 ตรวจสอบอุปกรณ์การผลิตที่ทันสมัยและความสามารถในการทดสอบ หากจำเป็น ให้ทำการตรวจสอบโรงงาน ณ สถานที่จริง เพื่อยืนยันความถูกต้องของกระบวนการเชื่อมและขั้นตอนการควบคุมคุณภาพ

(III) การซ่อมแซมข้อบกพร่อง: แผนรับมือเหตุฉุกเฉินเพื่อลดความเสียหาย

สำหรับข้อบกพร่องเล็กน้อยที่ตรวจพบระหว่างการตรวจสอบ สามารถดำเนินการซ่อมแซมเฉพาะจุดได้ แต่สิ่งสำคัญคือต้องทำการตรวจสอบซ้ำอีกครั้งหลังจากซ่อมแซมเสร็จแล้ว:

รูพรุนและสิ่งเจือปนในรอยเชื่อม: สำหรับรอยตำหนิตื้นๆ บนผิว ให้ใช้เครื่องเจียรไฟฟ้าเจียรส่วนที่เสียหายออกก่อนทำการซ่อมแซมรอยเชื่อม ส่วนรอยตำหนิที่ลึกกว่าภายใน ต้องใช้เครื่องอัลตราโซนิคในการตรวจสอบและกำจัดออกก่อนทำการซ่อมแซมรอยเชื่อม การเชื่อมไม่สมบูรณ์เล็กน้อย: ต้องขยายร่องเชื่อม และกำจัดคราบตะกรันและสิ่งสกปรกออกจากบริเวณที่เชื่อมไม่สมบูรณ์ จากนั้นจึงทำการเชื่อมซ่อมแซมโดยใช้พารามิเตอร์การเชื่อมที่เหมาะสม ต้องทำการทดสอบแรงดึงเพื่อตรวจสอบความแข็งแรงหลังจากการเชื่อมซ่อมแซม
รอยแตก: รอยแตกนั้นซ่อมแซมได้ยากกว่า รอยแตกเล็กๆ บนผิวหน้าสามารถขจัดออกได้ด้วยการเจียร แล้วจึงซ่อมแซมด้วยการเชื่อม หากความลึกของรอยแตกเกิน 1/3 ของความหนาของรอยเชื่อม หรือมีรอยแตกทะลุ แนะนำให้ขูดรอยเชื่อมทิ้งทันทีเพื่อหลีกเลี่ยงอันตรายหลังการซ่อมแซม