กลยุทธ์การปฏิบัติงานเชื่อมโซ่ลูกกลิ้งด้วยอาร์กอาร์กอนแบบพัลส์: สร้างโซ่ลูกกลิ้งคุณภาพสูง

กลยุทธ์การปฏิบัติงานเชื่อมโซ่ลูกกลิ้งด้วยอาร์กอาร์กอนแบบพัลส์: สร้างโซ่ลูกกลิ้งคุณภาพสูง

ในตลาดอุตสาหกรรมระดับโลกโซ่ลูกกลิ้งโซ่ลูกกลิ้งเป็นส่วนประกอบสำคัญในการส่งกำลังในเครื่องจักรกล คุณภาพและประสิทธิภาพของโซ่ลูกกลิ้งส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพการทำงานและความน่าเชื่อถือของเครื่องจักรกลหลายชนิด สำหรับผู้ซื้อขายส่งระหว่างประเทศ การหาซัพพลายเออร์โซ่ลูกกลิ้งคุณภาพสูงและผลิตอย่างแม่นยำนั้นมีความสำคัญอย่างยิ่ง เทคโนโลยีการเชื่อมแบบอาร์กอาร์กอนพัลส์ซึ่งเป็นกระบวนการเชื่อมขั้นสูง มีบทบาทสำคัญในการผลิตโซ่ลูกกลิ้ง และสามารถปรับปรุงคุณภาพและความทนทานของโซ่ลูกกลิ้งได้อย่างมาก ต่อไปนี้จะแนะนำการทำงานเฉพาะของการเชื่อมแบบอาร์กอาร์กอนพัลส์สำหรับโซ่ลูกกลิ้งโดยละเอียด

1. ภาพรวมของการเชื่อมด้วยอาร์กอาร์กอนแบบพัลส์โดยใช้โซ่ลูกกลิ้ง
การเชื่อมด้วยอาร์กอาร์กอนแบบพัลส์เป็นเทคโนโลยีการเชื่อมขั้นสูงที่ใช้อาร์กอนเป็นก๊าซปกคลุมเพื่อสร้างการปล่อยประจุไฟฟ้าในระหว่างการเชื่อม และหลอมละลายและเชื่อมต่อวัสดุที่เชื่อมเข้าด้วยกันในรูปแบบของกระแสไฟฟ้าแบบพัลส์ สำหรับการผลิตโซ่ลูกกลิ้ง การเชื่อมด้วยอาร์กอาร์กอนแบบพัลส์สามารถสร้างการเชื่อมต่อที่แข็งแรงระหว่างส่วนประกอบต่างๆ ของโซ่ลูกกลิ้ง ทำให้มั่นใจได้ว่าโซ่ลูกกลิ้งจะทำงานได้ตามปกติภายใต้สภาวะการทำงานที่ซับซ้อน

2. อุปกรณ์การเชื่อมด้วยอาร์กอาร์กอนแบบพัลส์ด้วยโซ่ลูกกลิ้งและการเตรียมวัสดุ
อุปกรณ์เชื่อม: การเลือกเครื่องเชื่อมแบบอาร์กอนพัลส์ที่เหมาะสมเป็นสิ่งสำคัญ ควรพิจารณาเลือกกำลังไฟ ความถี่พัลส์ และพารามิเตอร์อื่นๆ ของเครื่องเชื่อมตามข้อกำหนดและความต้องการในการผลิตของโซ่ลูกกลิ้ง ในขณะเดียวกัน ต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าเครื่องเชื่อมมีความเสถียรและเชื่อถือได้ เพื่อรักษาระดับอาร์คและคุณภาพการเชื่อมให้คงที่ในระหว่างการทำงานเชื่อมระยะยาว นอกจากนี้ ยังจำเป็นต้องมีอุปกรณ์เสริม เช่น ถังแก๊สอาร์กอน ปืนเชื่อม และแผงควบคุมด้วย
วัสดุเชื่อม: การเลือกลวดเชื่อมที่เหมาะสมกับวัสดุของโซ่ลูกกลิ้งเป็นพื้นฐานสำคัญในการรับประกันคุณภาพการเชื่อม โดยปกติแล้ว วัสดุของโซ่ลูกกลิ้งจะเป็นเหล็กอัลลอยหรือเหล็กกล้าคาร์บอน ดังนั้นลวดเชื่อมจึงควรเลือกจากเหล็กอัลลอยหรือเหล็กกล้าคาร์บอนที่เหมาะสมเช่นกัน เส้นผ่านศูนย์กลางของลวดเชื่อมโดยทั่วไปจะอยู่ระหว่าง 0.8 มม. ถึง 1.2 มม. และจะเลือกตามความต้องการในการเชื่อมจริง ในขณะเดียวกัน ต้องแน่ใจว่าพื้นผิวของลวดเชื่อมเรียบ ปราศจากน้ำมันและสนิม เพื่อหลีกเลี่ยงข้อบกพร่อง เช่น รูพรุนและสิ่งเจือปนระหว่างการเชื่อม

3. ขั้นตอนการทำงานของการเชื่อมด้วยอาร์กอาร์กอนแบบพัลส์โดยใช้โซ่ลูกกลิ้ง
การเตรียมการก่อนการเชื่อม: ทำความสะอาดและขจัดสนิมออกจากชิ้นส่วนต่างๆ ของโซ่ลูกกลิ้ง เพื่อให้แน่ใจว่าพื้นผิวที่จะเชื่อมสะอาด ปราศจากน้ำมันและสิ่งสกปรก สำหรับชิ้นส่วนโซ่ลูกกลิ้งบางชิ้นที่มีโครงสร้างซับซ้อน สามารถใช้วิธีการทำความสะอาดทางเคมีหรือการทำความสะอาดเชิงกลในการเตรียมการก่อนเชื่อมได้ ในขณะเดียวกัน ตรวจสอบสถานะของเครื่องเชื่อมเพื่อให้แน่ใจว่าการไหลของก๊าซอาร์กอนคงที่ ประสิทธิภาพการเป็นฉนวนของปืนเชื่อมดี และตั้งค่าพารามิเตอร์ของแผงควบคุมอย่างถูกต้อง
การหนีบและการจัดตำแหน่ง: ชิ้นส่วนที่จะเชื่อมของโซ่ลูกกลิ้งจะถูกหนีบอย่างแม่นยำบนอุปกรณ์จับยึดสำหรับการเชื่อม เพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำและความมั่นคงของชิ้นงานเชื่อม ในระหว่างกระบวนการหนีบ ควรหลีกเลี่ยงการหนีบที่แน่นเกินไปจนทำให้ชิ้นงานเชื่อมเสียรูป และควรให้ความสำคัญกับการจัดศูนย์กลางและการจัดแนวของชิ้นงานเชื่อม เพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำของขนาดและคุณภาพของรูปลักษณ์หลังการเชื่อม สำหรับชิ้นส่วนโซ่ลูกกลิ้งที่ยาวกว่าบางชิ้น สามารถใช้การจัดตำแหน่งหลายจุดเพื่อยึดได้
การจุดอาร์คและการเชื่อม: ในตอนเริ่มต้นการเชื่อม ให้เล็งปืนเชื่อมไปที่จุดเริ่มต้นการเชื่อมก่อน แล้วกดสวิตช์ของปืนเชื่อมเพื่อจุดอาร์ค หลังจากจุดอาร์คแล้ว ให้สังเกตความเสถียรของอาร์ค และปรับกระแสเชื่อมและความถี่พัลส์ให้เหมาะสมเพื่อให้อาร์คลุกไหม้อย่างเสถียร เมื่อเริ่มการเชื่อม มุมของปืนเชื่อมควรเหมาะสม โดยทั่วไปอยู่ที่มุม 70° ถึง 80° กับทิศทางการเชื่อม และตรวจสอบให้แน่ใจว่าระยะห่างระหว่างลวดเชื่อมกับชิ้นงานเชื่อมนั้นพอเหมาะเพื่อให้ได้ผลการหลอมรวมที่ดี
การควบคุมกระบวนการเชื่อม: ในระหว่างกระบวนการเชื่อม ให้สังเกตการเปลี่ยนแปลงของพารามิเตอร์การเชื่อมอย่างใกล้ชิด เช่น กระแสเชื่อม แรงดัน ความถี่พัลส์ ความเร็วในการเชื่อม เป็นต้น ควรปรับพารามิเตอร์เหล่านี้อย่างเหมาะสมตามวัสดุและความหนาของโซ่ลูกกลิ้ง เพื่อให้มั่นใจถึงเสถียรภาพของกระบวนการเชื่อมและคุณภาพการเชื่อม ในขณะเดียวกัน ให้สังเกตความกว้างและความเร็วในการแกว่งของปืนเชื่อม เพื่อให้ลวดเชื่อมกระจายตัวอย่างสม่ำเสมอในแนวเชื่อม หลีกเลี่ยงข้อบกพร่อง เช่น การเชื่อมสูงเกินไป ต่ำเกินไป และการเบี่ยงเบนของการเชื่อม นอกจากนี้ ควรตรวจสอบการไหลและการครอบคลุมของก๊าซอาร์กอนอย่างสม่ำเสมอ เพื่อให้แน่ใจว่าบริเวณเชื่อมได้รับการปกป้องอย่างเต็มที่ ป้องกันการเกิดออกซิเดชันและการปนเปื้อนของแนวเชื่อม
การปิดอาร์คและการจัดการหลังการเชื่อม: เมื่อการเชื่อมใกล้เสร็จสิ้น ควรลดกระแสเชื่อมลงทีละน้อยเพื่อทำการปิดอาร์ค เมื่อปิดอาร์คแล้ว ควรยกปืนเชื่อมขึ้นช้าๆ และค้างไว้ที่ปลายรอยเชื่อมอย่างเหมาะสม เพื่อเติมเต็มหลุมอาร์คที่ปลายรอยเชื่อม ป้องกันข้อบกพร่อง เช่น รอยแตกของหลุมอาร์ค หลังจากเชื่อมเสร็จแล้ว ควรตรวจสอบรอยเชื่อมด้วยสายตาเพื่อตรวจสอบว่าคุณภาพพื้นผิว ความกว้างของรอยเชื่อม และขนาดของขาเชื่อมเป็นไปตามข้อกำหนดหรือไม่ สำหรับข้อบกพร่องบนพื้นผิวบางอย่าง เช่น เศษโลหะจากการเชื่อมและเศษโลหะกระเด็นบนพื้นผิวรอยเชื่อม ควรทำความสะอาดให้ทันเวลา ในขณะเดียวกัน ตามข้อกำหนดการใช้งานของโซ่ลูกกลิ้ง รอยเชื่อมจะได้รับการทดสอบแบบไม่ทำลาย เช่น การทดสอบอัลตราโซนิก การทดสอบอนุภาคแม่เหล็ก ฯลฯ เพื่อให้แน่ใจในคุณภาพภายในของรอยเชื่อม สุดท้าย โซ่ลูกกลิ้งหลังการเชื่อมจะได้รับการอบชุบความร้อนเพื่อขจัดความเครียดจากการเชื่อมและปรับปรุงประสิทธิภาพโดยรวมของโซ่ลูกกลิ้ง

4. การเลือกพารามิเตอร์กระบวนการเชื่อมสำหรับงานเชื่อมแบบอาร์กอาร์กอนพัลส์ด้วยโซ่ลูกกลิ้ง
กระแสเชื่อมและความถี่พัลส์: กระแสเชื่อมเป็นหนึ่งในพารามิเตอร์สำคัญที่ส่งผลต่อคุณภาพและประสิทธิภาพการเชื่อม สำหรับชิ้นส่วนโซ่ลูกกลิ้งที่หนา จะต้องเลือกกระแสเชื่อมที่สูงขึ้นเพื่อให้แน่ใจว่าการเชื่อมสามารถทะลุทะลวงได้อย่างสมบูรณ์ สำหรับชิ้นส่วนที่บางกว่า สามารถลดกระแสเชื่อมลงได้อย่างเหมาะสมเพื่อหลีกเลี่ยงการเชื่อมทะลุ ในขณะเดียวกัน การเลือกความถี่พัลส์ก็มีความสำคัญมากเช่นกัน ความถี่พัลส์ที่สูงขึ้นจะทำให้ประกายไฟมีเสถียรภาพมากขึ้นและพื้นผิวการเชื่อมเรียบเนียนขึ้น แต่การทะลุทะลวงของการเชื่อมจะค่อนข้างตื้น ในขณะที่ความถี่พัลส์ที่ต่ำลงจะเพิ่มการทะลุทะลวงของการเชื่อม แต่ความเสถียรของประกายไฟจะค่อนข้างแย่ ดังนั้น ในกระบวนการเชื่อมจริง ควรพิจารณาหาค่าที่เหมาะสมที่สุดระหว่างกระแสเชื่อมและความถี่พัลส์ผ่านการทดลองและประสบการณ์ตามเงื่อนไขเฉพาะของโซ่ลูกกลิ้ง
ความเร็วในการเชื่อม: ความเร็วในการเชื่อมเป็นตัวกำหนดปริมาณความร้อนในการเชื่อมและผลลัพธ์ของการขึ้นรูปชิ้นงานเชื่อม ความเร็วในการเชื่อมที่เร็วเกินไปจะทำให้การแทรกซึมของโลหะไม่เพียงพอ ความกว้างของรอยเชื่อมแคบ และอาจเกิดข้อบกพร่อง เช่น การแทรกซึมไม่สมบูรณ์และการมีเศษโลหะปนอยู่ ในขณะที่ความเร็วในการเชื่อมที่ช้าเกินไปจะทำให้รอยเชื่อมร้อนเกินไปและความกว้างของรอยเชื่อมมากเกินไป ลดประสิทธิภาพการเชื่อมและเพิ่มการเสียรูปของชิ้นงานเชื่อม ดังนั้นจึงควรเลือกความเร็วในการเชื่อมอย่างเหมาะสมตามปัจจัยต่างๆ เช่น วัสดุ ความหนา และกระแสไฟฟ้าในการเชื่อมของโซ่ลูกกลิ้ง เพื่อให้ได้ความสมดุลระหว่างคุณภาพการเชื่อมและประสิทธิภาพการเชื่อม
อัตราการไหลของอาร์กอน: ขนาดของอัตราการไหลของอาร์กอนส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพการป้องกันรอยเชื่อม หากอัตราการไหลของอาร์กอนน้อยเกินไป จะไม่สามารถสร้างชั้นก๊าซป้องกันที่มีประสิทธิภาพได้ และรอยเชื่อมจะปนเปื้อนอากาศได้ง่าย ส่งผลให้เกิดข้อบกพร่อง เช่น การออกซิเดชันและการปนเปื้อนของไนโตรเจน หากอัตราการไหลของอาร์กอนมากเกินไป จะทำให้เกิดปัญหา เช่น รูพรุนในรอยเชื่อมและพื้นผิวรอยเชื่อมไม่เรียบ โดยทั่วไป ช่วงการเลือกใช้อัตราการไหลของอาร์กอนจะอยู่ที่ 8 ลิตร/นาที ถึง 15 ลิตร/นาที และควรปรับอัตราการไหลที่เฉพาะเจาะจงตามปัจจัยต่างๆ เช่น รุ่นของปืนเชื่อม ขนาดของชิ้นงานเชื่อม และสภาพแวดล้อมการเชื่อม

5. การควบคุมคุณภาพและการตรวจสอบการเชื่อมแบบอาร์กอาร์กอนด้วยโซ่ลูกกลิ้ง
มาตรการควบคุมคุณภาพ: ในกระบวนการเชื่อมด้วยอาร์กอาร์กอนแบบพัลส์โดยใช้ลูกกลิ้ง จำเป็นต้องมีมาตรการควบคุมคุณภาพหลายประการเพื่อให้มั่นใจในคุณภาพการเชื่อม ประการแรก จำเป็นต้องจัดทำเอกสารกระบวนการเชื่อมและขั้นตอนการปฏิบัติงานอย่างครบถ้วน กำหนดมาตรฐานพารามิเตอร์กระบวนการเชื่อมและขั้นตอนการปฏิบัติงาน และตรวจสอบให้แน่ใจว่าบุคลากรที่ทำการเชื่อมปฏิบัติตามข้อกำหนดอย่างเคร่งครัด ประการที่สอง จำเป็นต้องเสริมสร้างการบำรุงรักษาและการจัดการอุปกรณ์เชื่อม ตรวจสอบและปรับเทียบเครื่องเชื่อมอย่างสม่ำเสมอ และตรวจสอบให้แน่ใจว่าประสิทธิภาพของอุปกรณ์เชื่อมมีความเสถียรและเชื่อถือได้ นอกจากนี้ ยังจำเป็นต้องมีการตรวจสอบคุณภาพวัสดุเชื่อมอย่างเข้มงวดเพื่อให้แน่ใจว่าลวดเชื่อม ก๊าซอาร์กอน ฯลฯ เป็นไปตามมาตรฐานและข้อกำหนดที่เกี่ยวข้อง ในขณะเดียวกัน ในระหว่างกระบวนการเชื่อม จำเป็นต้องเสริมสร้างการควบคุมสภาพแวดล้อมการเชื่อมเพื่อหลีกเลี่ยงอิทธิพลของปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อมที่มีต่อคุณภาพการเชื่อม เช่น ลม ความชื้น ฯลฯ
วิธีการตรวจสอบ: สำหรับโซ่ลูกกลิ้งหลังการเชื่อม จำเป็นต้องใช้วิธีการตรวจสอบที่หลากหลายเพื่อตรวจสอบคุณภาพ การตรวจสอบลักษณะภายนอกเป็นวิธีตรวจสอบที่ง่ายที่สุด ซึ่งส่วนใหญ่จะตรวจสอบคุณภาพของรอยเชื่อม เช่น มีรอยแตก รอยตะกรัน เศษโลหะกระเด็น และข้อบกพร่องอื่นๆ บนพื้นผิวรอยเชื่อมหรือไม่ ความกว้างและขนาดของขาเชื่อมเป็นไปตามข้อกำหนดหรือไม่ และการเปลี่ยนผ่านระหว่างรอยเชื่อมกับวัสดุหลักเรียบหรือไม่ วิธีการทดสอบแบบไม่ทำลายส่วนใหญ่ได้แก่ การทดสอบด้วยคลื่นอัลตราโซนิค การทดสอบด้วยอนุภาคแม่เหล็ก การทดสอบการแทรกซึม เป็นต้น วิธีการเหล่านี้สามารถตรวจจับข้อบกพร่องภายในรอยเชื่อมได้อย่างมีประสิทธิภาพ เช่น รอยแตก การเชื่อมไม่สมบูรณ์ เศษตะกรัน รูพรุน เป็นต้น สำหรับโซ่ลูกกลิ้งที่สำคัญบางชนิด การทดสอบแบบทำลาย เช่น การทดสอบแรงดึง การทดสอบการดัดงอ การทดสอบความแข็ง เป็นต้น ก็สามารถทำได้เพื่อประเมินประสิทธิภาพและคุณภาพโดยรวมของโซ่ลูกกลิ้ง

6. ปัญหาทั่วไปและวิธีแก้ไขสำหรับการเชื่อมด้วยอาร์กอาร์กอนแบบพัลส์โดยใช้โซ่ลูกกลิ้ง
รูพรุนในรอยเชื่อม: รูพรุนในรอยเชื่อมเป็นหนึ่งในข้อบกพร่องที่พบได้ทั่วไปในงานเชื่อมโซ่ลูกกลิ้งการเชื่อมด้วยอาร์กอนแบบพัลส์ สาเหตุหลักๆ ได้แก่ การไหลของอาร์กอนไม่เพียงพอ คราบน้ำมันและน้ำบนพื้นผิวของลวดเชื่อมหรือชิ้นงานเชื่อม และความเร็วในการเชื่อมที่เร็วเกินไป เพื่อแก้ปัญหาเรื่องรูพรุนในการเชื่อม จำเป็นต้องตรวจสอบให้แน่ใจว่าการไหลของอาร์กอนมีความเสถียรและเพียงพอ ทำความสะอาดและทำให้ลวดเชื่อมและชิ้นงานเชื่อมแห้งสนิท ควบคุมความเร็วในการเชื่อมอย่างเหมาะสม และให้ความสำคัญกับมุมและระยะห่างของปืนเชื่อมเพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้อากาศเข้าไปในบริเวณการเชื่อม
รอยแตกร้าวจากการเชื่อม: รอยแตกร้าวจากการเชื่อมเป็นข้อบกพร่องที่ร้ายแรงกว่าในการเชื่อมโซ่ลูกกลิ้ง ซึ่งอาจส่งผลต่อการใช้งานปกติของโซ่ลูกกลิ้ง สาเหตุหลักของรอยแตกร้าวจากการเชื่อม ได้แก่ ความเค้นในการเชื่อมมากเกินไป การหลอมรวมของรอยเชื่อมไม่ดี และความไม่เหมาะสมระหว่างวัสดุเชื่อมกับวัสดุหลัก เพื่อป้องกันรอยแตกร้าวจากการเชื่อม จำเป็นต้องเลือกพารามิเตอร์กระบวนการเชื่อมอย่างเหมาะสม ลดความเค้นในการเชื่อม ตรวจสอบให้แน่ใจว่ารอยเชื่อมหลอมรวมดี และเลือกวัสดุเชื่อมที่เหมาะสมกับวัสดุหลัก สำหรับชิ้นส่วนโซ่ลูกกลิ้งบางชิ้นที่เสี่ยงต่อการเกิดรอยแตกร้าว สามารถให้ความร้อนก่อนการเชื่อมและทำการอบชุบความร้อนอย่างเหมาะสมหลังการเชื่อมเพื่อขจัดความเค้นในการเชื่อมและลดความเสี่ยงของการเกิดรอยแตกร้าว
รอยเชื่อมเว้า: รอยเชื่อมเว้าหมายถึงปรากฏการณ์ที่ขอบรอยเชื่อมเป็นรอยบุ๋ม ซึ่งจะลดพื้นที่หน้าตัดที่มีประสิทธิภาพของรอยเชื่อมและส่งผลต่อความแข็งแรงของโซ่ลูกกลิ้ง สาเหตุหลักของรอยเชื่อมเว้าเกิดจากกระแสเชื่อมมากเกินไป ความเร็วในการเชื่อมมากเกินไป มุมของปืนเชื่อมไม่เหมาะสม เป็นต้น ในการแก้ปัญหารอยเชื่อมเว้า จำเป็นต้องลดกระแสเชื่อมและความเร็วในการเชื่อมให้เหมาะสม ปรับมุมของปืนเชื่อม รักษาช่องว่างระหว่างลวดเชื่อมกับชิ้นงานให้พอดี ตรวจสอบให้แน่ใจว่าลวดเชื่อมสามารถเติมเต็มรอยเชื่อมได้อย่างสม่ำเสมอ และหลีกเลี่ยงการเกิดรอยบุ๋มที่ขอบรอยเชื่อม

7. ข้อควรระวังด้านความปลอดภัยสำหรับการเชื่อมด้วยอาร์กอาร์กอนแบบพัลส์โดยใช้โซ่ลูกกลิ้ง
การป้องกันส่วนบุคคล: เมื่อทำการเชื่อมด้วยอาร์กอาร์กอนแบบพัลส์ด้วยลูกกลิ้ง ผู้ปฏิบัติงานต้องสวมอุปกรณ์ป้องกันส่วนบุคคล ได้แก่ ถุงมือเชื่อม แว่นตาป้องกัน และชุดทำงาน เป็นต้น ถุงมือเชื่อมควรทำจากวัสดุที่มีฉนวนกันความร้อนที่ดีและทนต่ออุณหภูมิสูง เพื่อป้องกันไม่ให้เศษโลหะร้อนจัดที่เกิดขึ้นระหว่างการเชื่อมลวกมือ แว่นตาป้องกันควรสามารถกรองรังสีอัลตราไวโอเลตและอินฟราเรดได้อย่างมีประสิทธิภาพ เพื่อป้องกันดวงตาจากอันตรายจากประกายไฟจากการเชื่อม และชุดทำงานควรทำจากวัสดุที่ทนไฟและสวมใส่ให้เรียบร้อยเพื่อหลีกเลี่ยงการสัมผัสกับผิวหนัง
ความปลอดภัยของอุปกรณ์: ก่อนใช้งานเครื่องเชื่อมอาร์กอนแบบพัลส์ โปรดตรวจสอบประสิทธิภาพด้านความปลอดภัยต่างๆ ของอุปกรณ์อย่างละเอียด เช่น การต่อสายดินของเครื่องเชื่อมถูกต้องหรือไม่ ฉนวนของปืนเชื่อมยังอยู่ในสภาพดีหรือไม่ และวาล์วและท่อของถังอาร์กอนรั่วหรือไม่ การเชื่อมจะดำเนินการได้ก็ต่อเมื่อมั่นใจว่าอุปกรณ์อยู่ในสภาพที่ปลอดภัยและเชื่อถือได้เท่านั้น ในระหว่างการเชื่อม ให้สังเกตสถานะการทำงานของอุปกรณ์ หากพบเสียง กลิ่น ควัน หรือสิ่งผิดปกติอื่นๆ ควรหยุดการเชื่อมทันที ตัดกระแสไฟ และทำการตรวจสอบและบำรุงรักษา
ความปลอดภัยในสถานที่ทำงาน: บริเวณเชื่อมควรมีการระบายอากาศที่ดีเพื่อหลีกเลี่ยงการสะสมของก๊าซอาร์กอนและก๊าซอันตรายที่เกิดขึ้นระหว่างการเชื่อม ซึ่งอาจเป็นอันตรายต่อร่างกายมนุษย์ ในขณะเดียวกัน อุปกรณ์เชื่อม ถังก๊าซ ฯลฯ ควรวางไว้ห่างจากวัตถุไวไฟและวัตถุระเบิด และควรมีอุปกรณ์ดับเพลิงที่เหมาะสม เช่น เครื่องดับเพลิงและทรายดับเพลิง เพื่อป้องกันอุบัติเหตุไฟไหม้ นอกจากนี้ ควรติดตั้งป้ายเตือนความปลอดภัยที่ชัดเจนในบริเวณเชื่อมเพื่อเตือนบุคลากรอื่น ๆ ให้ใส่ใจในเรื่องความปลอดภัย