มาตรฐานกระบวนการปั๊มแผ่นข้อต่อด้านนอกของโซ่ลูกกลิ้ง

มาตรฐานกระบวนการปั๊มแผ่นข้อต่อด้านนอกของโซ่ลูกกลิ้ง

ในระบบส่งกำลังทางอุตสาหกรรม โซ่ลูกกลิ้งเป็นส่วนประกอบหลักของระบบส่งกำลัง และประสิทธิภาพของโซ่ลูกกลิ้งเป็นตัวกำหนดประสิทธิภาพการทำงานและอายุการใช้งานของอุปกรณ์โดยตรง แผ่นข้อต่อด้านนอก ซึ่งเป็น "โครงสร้าง" ของโซ่ลูกกลิ้งโซ่ลูกกลิ้งแผ่นข้อต่อด้านนอกของโซ่ลูกกลิ้งมีบทบาทสำคัญในการส่งถ่ายน้ำหนักและเชื่อมต่อข้อต่อโซ่ การกำหนดมาตรฐานและความแม่นยำของกระบวนการผลิตเป็นปัจจัยสำคัญที่ส่งผลต่อคุณภาพโดยรวมของโซ่ลูกกลิ้ง การปั๊มขึ้นรูป ซึ่งเป็นวิธีการหลักในการผลิตแผ่นข้อต่อด้านนอก ต้องใช้มาตรฐานที่เข้มงวดในทุกขั้นตอน ตั้งแต่การเลือกวัตถุดิบไปจนถึงการส่งมอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป เพื่อให้แน่ใจว่าแผ่นข้อต่อด้านนอกมีความแข็งแรง ความเหนียว และความแม่นยำของขนาดที่เพียงพอ บทความนี้จะวิเคราะห์เชิงลึกเกี่ยวกับมาตรฐานกระบวนการทั้งหมดสำหรับการปั๊มขึ้นรูปแผ่นข้อต่อด้านนอกของโซ่ลูกกลิ้ง โดยให้ข้อมูลอ้างอิงอย่างมืออาชีพแก่ผู้ปฏิบัติงานในอุตสาหกรรม และช่วยให้ผู้ใช้เข้าใจตรรกะของกระบวนการเบื้องหลังโซ่ลูกกลิ้งคุณภาพสูงได้ชัดเจนยิ่งขึ้น

I. การรับประกันขั้นพื้นฐานก่อนการปั๊มขึ้นรูป: การคัดเลือกวัตถุดิบและมาตรฐานการเตรียมการก่อนการปั๊มขึ้นรูป

ประสิทธิภาพของแผ่นข้อต่อด้านนอกเริ่มต้นจากวัตถุดิบคุณภาพสูง กระบวนการปั๊มขึ้นรูปกำหนดข้อกำหนดที่ชัดเจนสำหรับคุณสมบัติทางกลและองค์ประกอบทางเคมีของวัสดุ ซึ่งเป็นเงื่อนไขเบื้องต้นสำหรับการดำเนินการในขั้นตอนต่อไปอย่างราบรื่น ปัจจุบัน วัสดุหลักที่ใช้สำหรับแผ่นข้อต่อด้านนอกในอุตสาหกรรม ได้แก่ เหล็กโครงสร้างอัลลอยคาร์บอนต่ำ (เช่น 20Mn2 และ 20CrMnTi) และเหล็กโครงสร้างคาร์บอนคุณภาพสูง (เช่น เหล็ก 45) การเลือกวัสดุขึ้นอยู่กับการใช้งานของโซ่ลูกกลิ้ง (เช่น รับน้ำหนักมาก ความเร็วสูง และสภาพแวดล้อมที่กัดกร่อน) อย่างไรก็ตาม ไม่ว่าวัสดุที่เลือกใช้จะเป็นอะไรก็ตาม จะต้องเป็นไปตามมาตรฐานหลักต่อไปนี้:

1. มาตรฐานองค์ประกอบทางเคมีของวัตถุดิบ
การควบคุมปริมาณคาร์บอน (C): สำหรับเหล็กกล้า 45 ปริมาณคาร์บอนต้องอยู่ระหว่าง 0.42% ถึง 0.50% ปริมาณคาร์บอนที่สูงเกินไปอาจทำให้วัสดุเปราะและแตกง่ายขึ้นระหว่างการขึ้นรูป ในขณะที่ปริมาณคาร์บอนที่ต่ำเกินไปอาจส่งผลต่อความแข็งแรงหลังจากการอบชุบความร้อน ปริมาณแมงกานีส (Mn) ของเหล็กกล้า 20Mn2 ต้องคงไว้ระหว่าง 1.40% ถึง 1.80% เพื่อปรับปรุงความสามารถในการชุบแข็งและความเหนียวของวัสดุ ทำให้แผ่นเชื่อมต่อด้านนอกทนต่อการแตกหักภายใต้แรงกระแทก ข้อจำกัดของธาตุที่เป็นอันตราย: ปริมาณกำมะถัน (S) และฟอสฟอรัส (P) ต้องถูกควบคุมอย่างเข้มงวดต่ำกว่า 0.035% ธาตุทั้งสองนี้สามารถก่อตัวเป็นสารประกอบที่มีจุดหลอมเหลวต่ำ ทำให้วัสดุกลายเป็น "เปราะร้อน" หรือ "เปราะเย็น" ระหว่างกระบวนการขึ้นรูป ส่งผลกระทบต่อผลผลิตของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป

2. มาตรฐานการเตรียมวัตถุดิบก่อนการแปรรูป

ก่อนเข้าสู่กระบวนการปั๊มขึ้นรูป วัตถุดิบจะต้องผ่านขั้นตอนการเตรียมการสามขั้นตอน ได้แก่ การดอง การเคลือบฟอสเฟต และการเคลือบน้ำมัน แต่ละขั้นตอนมีข้อกำหนดด้านคุณภาพที่ชัดเจน:

การดอง: ใช้สารละลายกรดไฮโดรคลอริก 15%-20% แช่ที่อุณหภูมิห้องเป็นเวลา 15-20 นาที เพื่อขจัดคราบตะกรันและสนิมออกจากพื้นผิวเหล็ก หลังจากดองแล้ว พื้นผิวเหล็กต้องปราศจากคราบตะกรันที่มองเห็นได้และปราศจากการกัดกร่อนมากเกินไป (เป็นหลุม) ซึ่งอาจส่งผลต่อการยึดเกาะของสารเคลือบฟอสเฟตในภายหลัง

การเคลือบฟอสเฟต: ใช้สารละลายฟอสเฟตที่มีส่วนประกอบของสังกะสี อบที่อุณหภูมิ 50-60°C เป็นเวลา 10-15 นาที เพื่อสร้างชั้นเคลือบฟอสเฟตที่มีความหนา 5-8 ไมโครเมตร ชั้นเคลือบฟอสเฟตต้องสม่ำเสมอและหนาแน่น โดยมีการยึดเกาะระดับ 1 (ไม่หลุดลอก) เมื่อทำการทดสอบโดยการตัดขวาง การเคลือบนี้จะช่วยลดแรงเสียดทานระหว่างแม่พิมพ์ปั๊มขึ้นรูปกับแผ่นเหล็ก ยืดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ และเพิ่มความต้านทานการเกิดสนิมของแผ่นเชื่อมต่อด้านนอก

การเคลือบน้ำมัน: พ่นน้ำมันป้องกันสนิมบางๆ (ความหนา ≤ 3 ไมโครเมตร) ลงบนพื้นผิวเคลือบฟอสเฟต ควรพ่นฟิล์มน้ำมันให้ทั่วถึงโดยไม่มีช่องว่างหรือการสะสมตัว วิธีนี้จะช่วยป้องกันการเกิดสนิมของแผ่นเหล็กในระหว่างการจัดเก็บ และรักษาความแม่นยำของการขึ้นรูปในขั้นตอนต่อไป

II. มาตรฐานสำหรับกระบวนการปั๊มขึ้นรูปแกน: การควบคุมความแม่นยำตั้งแต่การตัดแผ่นโลหะจนถึงการขึ้นรูป

กระบวนการปั๊มขึ้นรูปสำหรับข้อต่อโซ่ลูกกลิ้งด้านนอกประกอบด้วยขั้นตอนหลักสี่ขั้นตอน ได้แก่ การตัดแผ่นโลหะ การเจาะ การขึ้นรูป และการตัดแต่ง พารามิเตอร์ของอุปกรณ์ ความแม่นยำของแม่พิมพ์ และขั้นตอนการทำงานในแต่ละขั้นตอนส่งผลโดยตรงต่อความแม่นยำของขนาดและคุณสมบัติทางกลของข้อต่อด้านนอก มาตรฐานต่อไปนี้ต้องปฏิบัติตามอย่างเคร่งครัด:

1. มาตรฐานกระบวนการตัดแผ่นโลหะ
การตัดขึ้นรูปเกี่ยวข้องกับการเจาะแผ่นเหล็กดิบให้เป็นชิ้นงานที่มีขนาดตรงตามขนาดของข้อต่อภายนอกเมื่อกางออก การตรวจสอบความถูกต้องของขนาดและคุณภาพของขอบชิ้นงานเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งสำหรับกระบวนการนี้

การเลือกอุปกรณ์: จำเป็นต้องใช้เครื่องอัดแบบจุดเดียวปิด (แรงกดจะแตกต่างกันไปตามขนาดของข้อต่อภายนอก โดยทั่วไปอยู่ที่ 63-160 กิโลนิวตัน) ความแม่นยำของระยะชักของตัวเลื่อนของเครื่องอัดต้องควบคุมให้อยู่ภายใน ±0.02 มิลลิเมตร เพื่อให้มั่นใจได้ว่าระยะชักมีความสม่ำเสมอสำหรับแต่ละเครื่องอัดและหลีกเลี่ยงความคลาดเคลื่อนของขนาด

ความแม่นยำของแม่พิมพ์: ระยะห่างระหว่างพันช์และแม่พิมพ์ของแม่พิมพ์ตัดชิ้นงานควรพิจารณาจากความหนาของวัสดุ โดยทั่วไปอยู่ที่ 5%-8% ของความหนาของวัสดุ (เช่น สำหรับวัสดุหนา 3 มม. ระยะห่างคือ 0.15-0.24 มม.) ความหยาบของคมตัดแม่พิมพ์ต้องต่ำกว่า Ra0.8 μm การสึกหรอของคมตัดที่เกิน 0.1 มม. ต้องทำการลับคมใหม่ทันทีเพื่อป้องกันการเกิดครีบที่ขอบชิ้นงาน (ความสูงของครีบ ≤ 0.05 มม.)

ข้อกำหนดด้านขนาด: ความคลาดเคลื่อนของความยาวชิ้นงานต้องอยู่ภายใน ±0.03 มม. ความคลาดเคลื่อนของความกว้างต้องอยู่ภายใน ±0.02 มม. และความคลาดเคลื่อนของเส้นทแยงมุมต้องอยู่ภายใน 0.04 มม. หลังจากการตัด เพื่อให้ได้จุดอ้างอิงที่แม่นยำสำหรับขั้นตอนการประมวลผลต่อไป

2. มาตรฐานกระบวนการเจาะรู

การเจาะรูคือกระบวนการเจาะรูสำหรับสลักเกลียวและรูสำหรับลูกกลิ้งของแผ่นเชื่อมต่อด้านนอกลงบนชิ้นงานหลังจากการตัดขึ้นรูป ความแม่นยำของตำแหน่งรูและความแม่นยำของเส้นผ่านศูนย์กลางส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพการประกอบของโซ่ลูกกลิ้ง

วิธีการกำหนดตำแหน่ง: ใช้การกำหนดตำแหน่งแบบอ้างอิงคู่ (โดยใช้ขอบสองด้านที่อยู่ติดกันของชิ้นงานเป็นจุดอ้างอิง) หมุดกำหนดตำแหน่งต้องมีความแม่นยำตามมาตรฐาน IT6 เพื่อให้มั่นใจได้ว่าตำแหน่งของชิ้นงานมีความสม่ำเสมอในการเจาะแต่ละครั้ง ความคลาดเคลื่อนของตำแหน่งรูต้องไม่เกิน 0.02 มม. (เทียบกับพื้นผิวอ้างอิงของแผ่นเชื่อมต่อด้านนอก) ความแม่นยำของเส้นผ่านศูนย์กลางรู: ความคลาดเคลื่อนของเส้นผ่านศูนย์กลางระหว่างรูสลักเกลียวและรูลูกกลิ้งต้องเป็นไปตามข้อกำหนดความคลาดเคลื่อนของ IT9 (เช่น สำหรับรูขนาด 10 มม. ความคลาดเคลื่อนคือ +0.036 มม./-0 มม.) ความคลาดเคลื่อนของความกลมของรูควรไม่เกิน 0.01 มม. และความหยาบของผนังรูควรต่ำกว่า Ra1.6 μm เพื่อป้องกันไม่ให้ข้อต่อโซ่หลวมหรือแน่นเกินไปเนื่องจากความคลาดเคลื่อนของเส้นผ่านศูนย์กลางรู ซึ่งอาจส่งผลต่อเสถียรภาพในการส่งกำลัง

ลำดับการเจาะรู: เจาะรูสำหรับสลักเกลียวก่อน ตามด้วยรูสำหรับลูกกลิ้ง ระยะห่างระหว่างจุดศูนย์กลางของรูทั้งสองต้องอยู่ในช่วง ±0.02 มม. ระยะห่างระหว่างจุดศูนย์กลางที่คลาดเคลื่อนสะสมจะส่งผลโดยตรงต่อความคลาดเคลื่อนของระยะห่างระหว่างลูกกลิ้งในโซ่ ซึ่งจะส่งผลต่อความแม่นยำในการส่งกำลัง

3. มาตรฐานกระบวนการขึ้นรูป

การขึ้นรูปเกี่ยวข้องกับการกดชิ้นงานที่เจาะรูแล้วผ่านแม่พิมพ์ให้ได้รูปทรงแผ่นเชื่อมต่อด้านนอกสุดท้าย (เช่น โค้งหรือเป็นขั้นบันได) กระบวนการนี้จำเป็นต้องตรวจสอบความถูกต้องของรูปทรงแผ่นเชื่อมต่อด้านนอกและควบคุมการคืนตัวของวัสดุ

การออกแบบแม่พิมพ์: แม่พิมพ์ขึ้นรูปควรใช้โครงสร้างแบบแบ่งส่วน โดยมีสองสถานี คือ สถานีขึ้นรูปเบื้องต้นและสถานีขึ้นรูปขั้นสุดท้าย ซึ่งจัดวางตามรูปทรงของแผ่นเชื่อมต่อด้านนอก สถานีขึ้นรูปเบื้องต้นจะกดชิ้นงานให้เป็นรูปทรงเริ่มต้นเพื่อลดความเครียดจากการเสียรูปในระหว่างการขึ้นรูปขั้นสุดท้าย ความหยาบของพื้นผิวโพรงแม่พิมพ์ขึ้นรูปขั้นสุดท้ายต้องมีค่า Ra0.8μm เพื่อให้แน่ใจว่าพื้นผิวของแผ่นเชื่อมต่อด้านนอกเรียบและปราศจากรอยบุ๋ม

การควบคุมแรงดัน: แรงดันในการขึ้นรูปควรคำนวณจากความแข็งแรงคราของวัสดุ โดยทั่วไปจะอยู่ที่ 1.2-1.5 เท่าของความแข็งแรงคราของวัสดุ (เช่น ความแข็งแรงคราของเหล็กกล้า 20Mn2 คือ 345 MPa แรงดันในการขึ้นรูปควรควบคุมให้อยู่ระหว่าง 414-517 MPa) แรงดันน้อยเกินไปจะทำให้การขึ้นรูปไม่สมบูรณ์ ในขณะที่แรงดันมากเกินไปจะทำให้เกิดการเสียรูปพลาสติกมากเกินไป ส่งผลต่อประสิทธิภาพการอบชุบความร้อนในภายหลัง การควบคุมการคืนตัว: หลังจากการขึ้นรูป การคืนตัวของแผ่นเชื่อมต่อด้านนอกต้องควบคุมให้อยู่ภายใน 0.5° สามารถแก้ไขได้โดยการตั้งมุมชดเชยในโพรงแม่พิมพ์ (กำหนดตามลักษณะการคืนตัวของวัสดุ โดยทั่วไป 0.3°-0.5°) เพื่อให้แน่ใจว่าผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปตรงตามข้อกำหนดการออกแบบ

4. มาตรฐานกระบวนการตัดแต่ง
การตัดแต่งคือกระบวนการกำจัดเศษวัสดุส่วนเกินที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการขึ้นรูป เพื่อให้แน่ใจว่าขอบของแผ่นเชื่อมต่อด้านนอกนั้นตรง

ความแม่นยำของแม่พิมพ์ตัดแต่ง: ช่องว่างระหว่างพันช์และแม่พิมพ์ตัดแต่งต้องควบคุมให้อยู่ภายใน 0.01-0.02 มม. และความคมของคมตัดต้องต่ำกว่า Ra0.4μm ตรวจสอบให้แน่ใจว่าขอบของแผ่นเชื่อมต่อด้านนอกหลังจากตัดแต่งแล้วไม่มีเสี้ยน (ความสูงของเสี้ยน ≤ 0.03 มม.) และความคลาดเคลื่อนของความตรงของขอบ ≤ 0.02 มม./ม.

ลำดับการตัดแต่ง: ควรตัดแต่งขอบยาวก่อน แล้วจึงตัดแต่งขอบสั้น วิธีนี้จะช่วยป้องกันการเสียรูปของแผ่นเชื่อมต่อด้านนอกอันเนื่องมาจากลำดับการตัดแต่งที่ไม่ถูกต้อง หลังจากตัดแต่งแล้ว ต้องตรวจสอบแผ่นเชื่อมต่อด้านนอกด้วยสายตาเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีข้อบกพร่อง เช่น มุมบิ่นหรือรอยแตก

III. มาตรฐานการตรวจสอบคุณภาพหลังการประทับตรา: การควบคุมประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปอย่างครอบคลุม

หลังจากทำการปั๊มขึ้นรูปแล้ว แผ่นเชื่อมต่อด้านนอกจะต้องผ่านกระบวนการตรวจสอบคุณภาพอย่างเข้มงวด 3 ขั้นตอน ได้แก่ การตรวจสอบขนาด การตรวจสอบคุณสมบัติทางกล และการตรวจสอบลักษณะภายนอก เฉพาะผลิตภัณฑ์ที่ตรงตามมาตรฐานทั้งหมดเท่านั้นจึงจะสามารถดำเนินการต่อในขั้นตอนการอบชุบความร้อนและการประกอบได้ มาตรฐานการตรวจสอบเฉพาะมีดังต่อไปนี้:

1. มาตรฐานการตรวจสอบมิติ
การตรวจสอบมิติใช้เครื่องวัดพิกัดสามมิติ (ความแม่นยำ ≤ 0.001 มม.) ร่วมกับเกจวัดเฉพาะทาง โดยเน้นที่มิติสำคัญดังต่อไปนี้:

ระยะห่างของรูสลัก: ระยะห่างของแผ่นเชื่อมต่อด้านนอก (ระยะห่างระหว่างรูสลักทั้งสอง) ต้องมีค่าความคลาดเคลื่อน ±0.02 มม. โดยมีค่าความคลาดเคลื่อนสะสม ≤0.05 มม. ต่อ 10 ชิ้น การเบี่ยงเบนของระยะห่างมากเกินไปอาจทำให้เกิดการสั่นสะเทือนและเสียงดังระหว่างการส่งกำลังด้วยโซ่ลูกกลิ้ง

ความหนา: ความคลาดเคลื่อนของความหนาของแผ่นเชื่อมต่อด้านนอกต้องเป็นไปตามข้อกำหนดความคลาดเคลื่อนของ IT10 (เช่น สำหรับความหนา 3 มม. ความคลาดเคลื่อนคือ +0.12 มม./-0 มม.) ความแปรผันของความหนาภายในล็อตเดียวกันต้องไม่เกิน 0.05 มม. เพื่อป้องกันการรับน้ำหนักที่ไม่สม่ำเสมอของข้อต่อโซ่เนื่องจากความหนาที่ไม่เท่ากัน ความคลาดเคลื่อนของตำแหน่งรู: ความคลาดเคลื่อนของตำแหน่งระหว่างรูสลักเกลียวและรูลูกกลิ้งต้องไม่เกิน 0.02 มม. และความคลาดเคลื่อนของแกนร่วมของรูต้องไม่เกิน 0.01 มม. ตรวจสอบให้แน่ใจว่าระยะห่างระหว่างหมุดและลูกกลิ้งเป็นไปตามข้อกำหนดการออกแบบ (โดยทั่วไประยะห่างจะอยู่ที่ 0.01-0.03 มม.)

2. มาตรฐานการทดสอบคุณสมบัติเชิงกล

การทดสอบคุณสมบัติทางกลต้องสุ่มเลือกตัวอย่าง 3-5 ตัวอย่างจากแต่ละล็อตของผลิตภัณฑ์เพื่อทดสอบแรงดึง ความแข็ง และการดัดงอ

ความแข็งแรงดึง: ทดสอบโดยใช้เครื่องทดสอบวัสดุอเนกประสงค์ ความแข็งแรงดึงของแผ่นเชื่อมต่อด้านนอกต้อง ≥600 MPa (หลังการอบชุบความร้อนของเหล็ก 45) หรือ ≥800 MPa (หลังการอบชุบความร้อนของเหล็ก 20Mn2) การแตกหักต้องเกิดขึ้นในบริเวณที่ไม่ใช่รูของแผ่นเชื่อมต่อด้านนอก การแตกหักใกล้กับรูแสดงถึงการกระจุกตัวของความเค้นระหว่างกระบวนการเจาะ และต้องปรับพารามิเตอร์ของแม่พิมพ์ การทดสอบความแข็ง: ใช้เครื่องทดสอบความแข็ง Rockwell เพื่อวัดความแข็งของพื้นผิวของแผ่นเชื่อมต่อด้านนอก ความแข็งต้องอยู่ในช่วง HRB80-90 (สถานะอบอ่อน) หรือ HRC35-40 (สถานะชุบแข็งและอบคืนตัว) ความแข็งที่สูงเกินไปจะเพิ่มความเปราะและความเสี่ยงต่อการแตกหักของวัสดุ ความแข็งที่ต่ำเกินไปจะส่งผลต่อความต้านทานการสึกหรอ

การทดสอบการดัดงอ: ดัดแผ่นเชื่อมต่อด้านนอกให้เป็นมุม 90° ตามความยาว จะต้องไม่มีรอยแตกหรือรอยหักปรากฏบนพื้นผิวหลังจากการดัดงอ การคืนตัวหลังจากคลายแรงดัดงอจะต้องไม่เกิน 5° ​​ซึ่งจะช่วยให้มั่นใจได้ว่าแผ่นเชื่อมต่อด้านนอกมีความแข็งแรงเพียงพอที่จะทนต่อแรงกระแทกในระหว่างการส่งกำลัง

3. มาตรฐานการตรวจสอบลักษณะภายนอก

การตรวจสอบลักษณะภายนอกใช้การตรวจสอบด้วยสายตาและการตรวจสอบด้วยแว่นขยาย (กำลังขยาย 10 เท่า) ร่วมกัน โดยมีข้อกำหนดเฉพาะดังต่อไปนี้:

คุณภาพพื้นผิว: พื้นผิวแผ่นเชื่อมต่อด้านนอกต้องเรียบและแบน ปราศจากรอยขีดข่วน (ความลึก ≤ 0.02 มม.) รอยบุ๋ม หรือตำหนิอื่นๆ การเคลือบฟอสเฟตต้องสม่ำเสมอและปราศจากส่วนที่หลุดลอก การเหลือง หรือการหลุดล่อน คุณภาพขอบ: ขอบต้องปราศจากเสี้ยน (ความสูง ≤ 0.03 มม.) การบิ่น (ขนาดการบิ่น ≤ 0.1 มม.) รอยแตก หรือตำหนิอื่นๆ เสี้ยนเล็กน้อยต้องถูกกำจัดออกโดยกระบวนการพาสซิเวชัน (การแช่ในสารละลายพาสซิเวชันเป็นเวลา 5-10 นาที) เพื่อป้องกันรอยขีดข่วนบนผู้ปฏิบัติงานหรือชิ้นส่วนอื่นๆ ระหว่างการประกอบ
คุณภาพผนังรู: ผนังรูต้องเรียบ ปราศจากรอยหยัก รอยขีดข่วน การเสียรูป หรือข้อบกพร่องอื่นๆ เมื่อตรวจสอบด้วยเกจวัดแบบผ่าน/ไม่ผ่าน เกจวัดแบบผ่านต้องผ่านได้อย่างราบรื่น ในขณะที่เกจวัดแบบไม่ผ่านต้องไม่ผ่าน เพื่อให้มั่นใจว่ารูนั้นตรงตามข้อกำหนดด้านความแม่นยำในการประกอบ

IV. แนวทางการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการปั๊มขึ้นรูป: จากมาตรฐานสู่ความชาญฉลาด

ด้วยความก้าวหน้าอย่างต่อเนื่องของเทคโนโลยีการผลิตทางอุตสาหกรรม มาตรฐานสำหรับกระบวนการปั๊มขึ้นรูปข้อต่อด้านนอกของโซ่ลูกกลิ้งจึงได้รับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเช่นกัน การพัฒนาในอนาคตจะมุ่งเน้นไปที่กระบวนการอัจฉริยะ เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม และมีความแม่นยำสูง ทิศทางการปรับปรุงที่เฉพาะเจาะจงมีดังต่อไปนี้:

1. การประยุกต์ใช้อุปกรณ์การผลิตอัจฉริยะ

ขอแนะนำเครื่องปั๊มขึ้นรูป CNC และหุ่นยนต์อุตสาหกรรม เพื่อให้สามารถควบคุมกระบวนการปั๊มขึ้นรูปได้อย่างอัตโนมัติและชาญฉลาด:

เครื่องปั๊มขึ้นรูป CNC: มาพร้อมกับระบบเซอร์โวความแม่นยำสูง ช่วยให้สามารถปรับพารามิเตอร์ต่างๆ เช่น แรงกดในการปั๊มและความเร็วในการเคลื่อนที่ได้แบบเรียลไทม์ ด้วยความแม่นยำในการควบคุม ±0.001 มม. นอกจากนี้ยังมีคุณสมบัติการวินิจฉัยตนเอง ช่วยให้ตรวจจับปัญหาต่างๆ เช่น การสึกหรอของแม่พิมพ์และความผิดปกติของวัสดุได้ทันท่วงที ลดจำนวนผลิตภัณฑ์ที่ชำรุดลง

หุ่นยนต์อุตสาหกรรม: ใช้ในการขนถ่ายวัตถุดิบ การเคลื่อนย้ายชิ้นส่วนปั๊มขึ้นรูป และการคัดแยกผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป โดยจะเข้ามาแทนที่การทำงานด้วยมือ ซึ่งไม่เพียงแต่ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต (ทำให้สามารถผลิตได้อย่างต่อเนื่องตลอด 24 ชั่วโมง) แต่ยังช่วยขจัดความคลาดเคลื่อนของขนาดที่เกิดจากการทำงานด้วยมือ ทำให้มั่นใจได้ถึงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ที่สม่ำเสมอ

2. การส่งเสริมกระบวนการที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม

ลดการใช้พลังงานและมลภาวะต่อสิ่งแวดล้อม พร้อมทั้งรักษามาตรฐานกระบวนการผลิต:

การเพิ่มประสิทธิภาพวัสดุแม่พิมพ์: การใช้แม่พิมพ์คอมโพสิตที่ทำจากเหล็กกล้าความเร็วสูง (HSS) และคาร์ไบด์ซีเมนต์ (WC) ช่วยยืดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ (อายุการใช้งานสามารถยืดออกไปได้ 3-5 เท่า) ลดความถี่ในการเปลี่ยนแม่พิมพ์ และลดของเสียจากวัสดุ

การปรับปรุงกระบวนการเตรียมพื้นผิว: การส่งเสริมเทคโนโลยีการเคลือบฟอสเฟตแบบปราศจากฟอสฟอรัสและการใช้สารละลายเคลือบฟอสเฟตที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อมช่วยลดมลพิษจากฟอสฟอรัส นอกจากนี้ การพ่นน้ำมันป้องกันสนิมด้วยระบบไฟฟ้าสถิตช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการใช้น้ำมันป้องกันสนิม (อัตราการใช้ประโยชน์สามารถเพิ่มขึ้นได้มากกว่า 95%) และลดการปล่อยละอองน้ำมัน

3. การยกระดับเทคโนโลยีการตรวจสอบความแม่นยำสูง

มีการนำระบบตรวจสอบด้วยภาพเครื่องจักรมาใช้ เพื่อให้สามารถตรวจสอบคุณภาพของแผ่นเชื่อมต่อภายนอกได้อย่างรวดเร็วและแม่นยำ

ระบบตรวจสอบด้วยภาพเชิงกลนี้ มาพร้อมกับกล้องความละเอียดสูง (ความละเอียด ≥ 20 ล้านพิกเซล) และซอฟต์แวร์ประมวลผลภาพ สามารถตรวจสอบแผ่นเชื่อมต่อภายนอกพร้อมกันได้ ทั้งความถูกต้องของขนาด ข้อบกพร่องด้านรูปลักษณ์ การเบี่ยงเบนของตำแหน่งรู และพารามิเตอร์อื่นๆ ระบบนี้มีอัตราความเร็วในการตรวจสอบ 100 ชิ้นต่อนาที ซึ่งมีความแม่นยำสูงกว่าการตรวจสอบด้วยมือมากกว่า 10 เท่า นอกจากนี้ยังสามารถจัดเก็บและวิเคราะห์ข้อมูลการตรวจสอบแบบเรียลไทม์ ให้ข้อมูลสนับสนุนสำหรับการปรับปรุงกระบวนการให้เหมาะสมที่สุด

สรุป: มาตรฐานคือหัวใจสำคัญของคุณภาพ และรายละเอียดต่างๆ เป็นตัวกำหนดความน่าเชื่อถือในการส่งข้อมูล

กระบวนการปั๊มขึ้นรูปแผ่นข้อต่อด้านนอกของโซ่ลูกกลิ้งอาจดูเหมือนง่าย แต่ต้องปฏิบัติตามมาตรฐานที่เข้มงวดในทุกขั้นตอน ตั้งแต่การควบคุมองค์ประกอบทางเคมีของวัตถุดิบ ไปจนถึงการรับรองความแม่นยำของขนาดในระหว่างกระบวนการปั๊มขึ้นรูป และการตรวจสอบคุณภาพอย่างครอบคลุมของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป การมองข้ามรายละเอียดใดๆ อาจนำไปสู่การเสื่อมประสิทธิภาพของแผ่นข้อต่อด้านนอก และส่งผลกระทบต่อความน่าเชื่อถือในการส่งกำลังของโซ่ลูกกลิ้งทั้งหมด