การควบคุมคุณภาพในการผลิตโซ่ลูกกลิ้ง

การควบคุมคุณภาพในการผลิตโซ่ลูกกลิ้ง: แนวป้องกันหลักเพื่อเสริมสร้างความสามารถในการแข่งขันของผลิตภัณฑ์

ในภาคการส่งกระแสไฟฟ้าอุตสาหกรรมโซ่ลูกกลิ้งโซ่ลูกกลิ้งเป็นส่วนประกอบสำคัญในการส่งกำลังและการเคลื่อนที่ คุณภาพของโซ่ลูกกลิ้งส่งผลโดยตรงต่อเสถียรภาพในการทำงาน อายุการใช้งาน และแม้กระทั่งความปลอดภัยในการผลิตของอุปกรณ์เครื่องจักรกล สำหรับธุรกิจการค้าระหว่างประเทศ โซ่ลูกกลิ้งคุณภาพสูงไม่เพียงแต่เป็นรากฐานสำหรับการได้รับการยอมรับในตลาดต่างประเทศเท่านั้น แต่ยังเป็นกุญแจสำคัญในการสร้างความไว้วางใจจากลูกค้าในระยะยาวอีกด้วย ตั้งแต่ช่วงเวลาที่วัตถุดิบเข้าสู่โรงงานจนถึงผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายที่จัดส่งไปยังลูกค้าทั่วโลก การควบคุมคุณภาพในทุกขั้นตอนการผลิตมีความสำคัญไม่ต่างจากเฟืองของเครื่องมือที่มีความแม่นยำสูง ทุกข้อต่อเชื่อมโยงกันและมีความสำคัญ บทความนี้จะเจาะลึกถึงจุดสำคัญด้านคุณภาพตลอดกระบวนการผลิตโซ่ลูกกลิ้ง โดยให้ความเข้าใจอย่างครอบคลุมเกี่ยวกับวิธีการควบคุมอย่างเป็นระบบเพื่อสร้างโซ่ลูกกลิ้งคุณภาพสูงที่ตรงตามมาตรฐานสากลและตอบสนองสถานการณ์การใช้งานที่หลากหลาย

I. การควบคุมแหล่งที่มา: การคัดกรองวัตถุดิบ—ด่านแรกของการตรวจสอบคุณภาพ

ประสิทธิภาพและอายุการใช้งานของโซ่ลูกกลิ้งนั้นขึ้นอยู่กับการคัดเลือกวัตถุดิบเป็นสำคัญ แม้จะมีการผลิตอย่างแม่นยำ แต่หากใช้วัตถุดิบคุณภาพต่ำจะไม่สามารถผลิตสินค้าที่มีคุณภาพได้ และอาจทำให้เกิดปัญหาในขั้นตอนการผลิตถัดไป ส่งผลให้ต้นทุนสูงขึ้น เราจึงได้พัฒนาระบบ “การเข้าถึง-การตรวจสอบ-การตรวจสอบย้อนกลับ” ที่เข้มงวดสำหรับการคัดกรองวัตถุดิบ เพื่อให้มั่นใจว่าวัตถุดิบทุกชุดเป็นไปตามมาตรฐานสากล (เช่น ISO, ANSI, DIN เป็นต้น) และตรงตามความต้องการของลูกค้า

1. การคัดเลือกวัสดุแกนกลางอย่างแม่นยำ

ส่วนประกอบหลักของโซ่ลูกกลิ้ง ได้แก่ แผ่นโซ่ ลูกกลิ้ง บูช หมุด และแหวนรอง วัสดุที่ใช้สำหรับแต่ละส่วนประกอบจะแตกต่างกันอย่างมาก ขึ้นอยู่กับลักษณะการรับน้ำหนักและข้อกำหนดการใช้งาน:

แผ่นโซ่: ในฐานะที่เป็นส่วนประกอบหลักที่รับแรงดึง จึงต้องมีความแข็งแรงสูง ความเหนียวสูง และความต้านทานต่อความล้าที่ดีเยี่ยม เราจึงเลือกใช้เหล็กโครงสร้างอัลลอย 20Mn2 หรือ 30Mn2 หลังจากผ่านกระบวนการชุบแข็งและอบคืนตัวแล้ว เหล็กเหล่านี้สามารถรับแรงดึงได้เกิน 800 MPa ต้านทานการแตกหักจากความล้าที่เกิดจากแรงสลับระยะยาวได้อย่างมีประสิทธิภาพ และเหมาะสำหรับการใช้งานที่มีความเข้มสูง เช่น เครื่องจักรกลก่อสร้างและอุปกรณ์เหมืองแร่

สลักและบูช: ชิ้นส่วนเหล่านี้เป็นคู่หมุนของข้อต่อโซ่และต้องการความทนทานต่อการสึกหรอและแรงกระแทกสูง โดยทั่วไปจะใช้เหล็กกล้าชุบแข็งผิว 20CrMnTi ผ่านกระบวนการคาร์บูไรซิ่งและการชุบแข็ง ทำให้ความแข็งของผิวสามารถสูงถึง HRC58-62 ในขณะที่แกนกลางยังคงความเหนียวในระดับหนึ่งเพื่อป้องกันการสึกหรอหรือการแตกหักระหว่างการหมุนด้วยความถี่สูง

ลูกกลิ้ง: ลูกกลิ้งเหล่านี้สัมผัสโดยตรงกับเฟืองและต้องการความทนทานต่อการสึกหรอและความเรียบเนียนของพื้นผิวที่ดีเยี่ยม โดยทั่วไปจะใช้เหล็กกล้าเบอร์ 10 หรือ 20 การอบชุบด้วยคาร์บอนไนไตรด์จะเพิ่มความแข็งของพื้นผิวพร้อมทั้งช่วยให้ผนังด้านในและปลอกมีความพอดีแม่นยำ ลดแรงเสียดทานระหว่างการทำงาน

2. การทดสอบวัตถุดิบขาเข้าอย่างครอบคลุม

วัตถุดิบแต่ละล็อตที่นำเข้าจะได้รับการทดสอบอย่างเข้มงวดในห้องปฏิบัติการก่อนส่งมอบ เพื่อป้องกันไม่ให้วัตถุดิบที่ไม่ได้มาตรฐานเข้าสู่กระบวนการผลิต:

การทดสอบองค์ประกอบ: ใช้เครื่องสเปกโทรเมตรแบบอ่านค่าโดยตรงในการวิเคราะห์องค์ประกอบทางเคมีของเหล็กอย่างแม่นยำ เพื่อให้แน่ใจว่าปริมาณของธาตุต่างๆ เช่น คาร์บอน แมงกานีส โครเมียม และไทเทเนียม เป็นไปตามข้อกำหนดมาตรฐาน ป้องกันการเสื่อมสภาพของคุณสมบัติของวัสดุเนื่องจากความเบี่ยงเบนขององค์ประกอบ

การทดสอบคุณสมบัติทางกล: เครื่องทดสอบแรงดึงและแรงกระแทกถูกใช้เพื่อทดสอบความแข็งแรงแรงดึง ความแข็งแรงคราก การยืดตัว และความเหนียวของแรงกระแทกของเหล็ก เพื่อให้แน่ใจว่าคุณสมบัติทางกลเป็นไปตามข้อกำหนดของการแปรรูปและการใช้งานในขั้นตอนต่อไป การตรวจสอบลักษณะและขนาด: วัตถุดิบจะได้รับการตรวจสอบอย่างละเอียดถี่ถ้วนในเรื่องความเรียบของพื้นผิว ความเบี่ยงเบนของเส้นผ่านศูนย์กลาง และความตรง เพื่อป้องกันไม่ให้ข้อบกพร่องของพื้นผิวหรือข้อผิดพลาดด้านขนาดส่งผลกระทบต่อความแม่นยำในการแปรรูปในขั้นตอนต่อไป

การจัดการแหล่งที่มา: วัตถุดิบแต่ละล็อตจะได้รับรหัสตรวจสอบย้อนกลับที่ไม่ซ้ำกัน ซึ่งบันทึกข้อมูลซัพพลายเออร์ รายงานการตรวจสอบ และเวลาที่มาถึง これにより ทำให้สามารถตรวจสอบปัญหาด้านคุณภาพได้อย่างรวดเร็ว และช่วยให้สามารถปรับกลยุทธ์ความร่วมมือกับซัพพลายเออร์ได้อย่างทันท่วงที

II. การควบคุมกระบวนการ: กระบวนการผลิต – “หัวใจหลัก” ของคุณภาพ

การผลิตโซ่ลูกกลิ้งประกอบด้วยหลายขั้นตอน รวมถึงการตีขึ้นรูป การปั๊ม การอบชุบความร้อน และการประกอบ การควบคุมพารามิเตอร์กระบวนการอย่างแม่นยำในแต่ละขั้นตอนส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย ด้วยกระบวนการทำงานที่เป็นมาตรฐาน การตรวจสอบอุปกรณ์อัจฉริยะ และการจัดการบุคลากรอย่างพิถีพิถัน เราจึงสามารถควบคุมกระบวนการผลิตได้อย่างสมบูรณ์ เพื่อให้มั่นใจว่าทุกผลิตภัณฑ์มีคุณภาพตามมาตรฐาน

1. การกลึงขึ้นรูปด้วยความแม่นยำสูง: การควบคุมขนาดและความแม่นยำ
การปั๊มแผ่นโซ่: ใช้เครื่องปั๊มความเร็วสูงที่มีความแม่นยำสูงในการปั๊มแผ่นเหล็ก เพื่อให้มั่นใจได้ว่าความแม่นยำของตำแหน่งรูและการเบี่ยงเบนของระยะห่างระหว่างรูบนแผ่นโซ่จะถูกควบคุมให้อยู่ภายใน ±0.05 มม. การบำรุงรักษาและการเปลี่ยนแม่พิมพ์อย่างสม่ำเสมอ (ตรวจสอบการสึกหรอของแม่พิมพ์ทุกๆ 100,000 ครั้ง) จะช่วยป้องกันความคลาดเคลื่อนของขนาดแผ่นโซ่ที่เกิดจากการสึกหรอของแม่พิมพ์ หลังจากปั๊มแล้ว แผ่นโซ่จะถูกขัดแต่งด้วยเครื่องขัดแบบสั่นเพื่อขจัดเสี้ยนออกจากรูและขอบ เพื่อให้พื้นผิวเรียบและป้องกันรอยขีดข่วนบนชิ้นส่วนอื่นๆ ในระหว่างการประกอบ

การกลึงชิ้นส่วนพิน ปลอก และลูกกลิ้ง: ใช้เครื่องกลึง CNC ในการกลึงที่แม่นยำ เพื่อให้มั่นใจได้ว่าค่าความคลาดเคลื่อนของเส้นผ่านศูนย์กลางพินถูกควบคุมให้อยู่ในระดับ H6 (ช่วงความคลาดเคลื่อน ±0.011 มม.) และค่าความคลาดเคลื่อนของเส้นผ่านศูนย์กลางด้านในและด้านนอกของปลอกและลูกกลิ้งถูกควบคุมให้อยู่ในระดับ H7 ซึ่งทำให้มั่นใจได้ว่าระยะห่างระหว่างชิ้นส่วนเป็นไปตามข้อกำหนดการออกแบบ (โดยทั่วไป 0.01-0.03 มม.) หลังจากกลึงแล้ว เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของพินและลูกกลิ้งจะถูกเจียรโดยใช้เครื่องเจียรแบบไร้ศูนย์กลาง เพื่อปรับปรุงความเรียบของพื้นผิวให้ดียิ่งขึ้น (Ra ≤ 0.8 μm) และลดการสูญเสียแรงเสียดทานระหว่างการใช้งาน

2. การอบชุบด้วยความร้อน: เพื่อเพิ่มคุณสมบัติของวัสดุ
การอบชุบความร้อนเป็นขั้นตอนสำคัญในการปรับปรุงคุณสมบัติเชิงกลของชิ้นส่วนโซ่ลูกกลิ้ง ชิ้นส่วนแต่ละชนิดต้องการกระบวนการอบชุบความร้อนที่แตกต่างกัน เพื่อให้ได้ความสมดุลระหว่างความแข็ง ความเหนียว และความต้านทานการสึกหรอ:
การอบชุบความร้อนแผ่นโซ่: ทำการชุบแข็งและอบคืนตัวที่อุณหภูมิสูงในเตาอบชุบแข็งและอบคืนตัวแบบต่อเนื่อง โดยควบคุมอุณหภูมิการชุบแข็งที่ 880-920°C และอุณหภูมิการอบคืนตัวที่ 560-600°C เพื่อให้ได้ความแข็งระดับ HRC28-32 ซึ่งให้ความแข็งแรงเพียงพอและรักษาความเหนียวที่ดีเพื่อป้องกันการแตกหักแบบเปราะภายใต้แรงดึง การอบชุบความร้อนหมุดและปลอก: ใช้กระบวนการชุบแข็งแบบคาร์บูไรซิ่งและการอบคืนตัวที่อุณหภูมิต่ำ อุณหภูมิการคาร์บูไรซิ่งอยู่ที่ 900-930°C และเวลาในการคงอุณหภูมิจะปรับตามความหนาของชิ้นส่วน (โดยทั่วไป 2-4 ชั่วโมง) เพื่อให้ได้ชั้นคาร์บูไรซิ่งที่มีความหนา 0.8-1.2 มม. อุณหภูมิการชุบแข็งอยู่ที่ 850-870°C และอุณหภูมิการอบคืนตัวที่อุณหภูมิต่ำอยู่ที่ 180-200°C ความแข็งผิวขั้นสุดท้ายอยู่ที่ HRC 58-62 และความแข็งแกนกลางอยู่ที่ HRC 30-35 ทำให้มีความทนทานต่อการสึกหรอและแรงกระแทกได้ดี
การอบชุบความร้อนลูกกลิ้ง: ใช้กระบวนการคาร์บอนไนไตรดิ้งที่อุณหภูมิ 850-880°C และระยะเวลาการคงอุณหภูมิ 3-5 ชั่วโมง กระบวนการนี้จะสร้างชั้นสารประกอบที่มีความแข็งสูงและทนต่อการสึกหรอ (หนา 0.01-0.03 มม.) บนพื้นผิวลูกกลิ้ง ช่วยปรับปรุงความพอดีระหว่างผนังด้านในและปลอก และลดความเสี่ยงของการติดขัดระหว่างการใช้งาน การตรวจสอบคุณภาพการอบชุบความร้อน: ชิ้นส่วนที่ผ่านการอบชุบความร้อนแต่ละชุดจะได้รับการทดสอบความแข็ง (โดยใช้เครื่องทดสอบความแข็ง Rockwell หรือ Vickers) การทดสอบความลึกของชั้นคาร์บอนไนซ์ (โดยใช้กล้องจุลทรรศน์โลหะวิทยา) และการทดสอบการเสียรูป (โดยใช้ตัววัดระยะหรือไมโครมิเตอร์) เพื่อให้แน่ใจว่าผลการอบชุบความร้อนเป็นไปตามมาตรฐาน นอกจากนี้ การทดสอบความสม่ำเสมอของอุณหภูมิในเตาอบ (ทุกไตรมาส) จะช่วยให้มั่นใจได้ว่าความเบี่ยงเบนของอุณหภูมิภายในเตาอบไม่เกิน ±5°C ในแต่ละโซน เพื่อป้องกันการเปลี่ยนแปลงประสิทธิภาพของชิ้นส่วนที่เกิดจากความผันแปรของอุณหภูมิ

3. การประกอบ: การสร้างความสอดคล้องกันโดยรวม

การประกอบเป็นขั้นตอนสำคัญในการรวมส่วนประกอบต่างๆ เข้าด้วยกันให้เป็นโซ่ลูกกลิ้งที่สมบูรณ์ ซึ่งส่งผลโดยตรงต่อความแม่นยำของระยะห่างระหว่างฟันเฟือง ความยืดหยุ่น และเสถียรภาพในการทำงานของโซ่

การทำความสะอาดชิ้นส่วน: ก่อนการประกอบ ชิ้นส่วนทั้งหมดจะได้รับการทำความสะอาดด้วยคลื่นอัลตราโซนิคเพื่อขจัดคราบน้ำมัน สิ่งสกปรก และคราบตะกรันบนพื้นผิว ทำให้พื้นผิวสะอาดและป้องกันไม่ให้สิ่งสกปรกก่อให้เกิดการติดขัดหรือการสึกหรอเพิ่มขึ้น

การประกอบที่แม่นยำ: ใช้เครื่องประกอบโซ่แบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบในการประกอบ มอเตอร์เซอร์โวควบคุมแรงและความลึกของการกดหมุด ทำให้มั่นใจได้ว่าระยะห่างระหว่างหมุด บูช และลูกกลิ้งมีความสม่ำเสมอ และควบคุมความเบี่ยงเบนของระยะห่างให้อยู่ภายใน ±0.1 มม. สำหรับโซ่ขนาดใหญ่ (ระยะห่าง ≥ 25.4 มม.) จะใช้การประกอบด้วยมือ การทดสอบระยะห่างจะดำเนินการทุกๆ 10 ข้อ เพื่อให้สามารถปรับพารามิเตอร์การประกอบได้ทันท่วงที

การดึงโซ่ให้ตึงก่อนใช้งาน: หลังจากประกอบเสร็จแล้ว โซ่จะถูกดึงให้ตึงก่อนใช้งานด้วยแรงดึงที่เทียบเท่ากับ 30%-50% ของแรงดึงที่กำหนด เป็นเวลา 1-2 ชั่วโมง เพื่อขจัดความเสียรูปยืดหยุ่นเริ่มต้น รักษาเสถียรภาพของระยะห่างระหว่างฟันเฟือง และลดการยืดตัวให้น้อยที่สุดในระหว่างการใช้งานจริง

การตรวจสอบลักษณะภายนอก: หลังจากประกอบเสร็จแล้ว โซ่จะได้รับการตรวจสอบลักษณะภายนอกอย่างละเอียด เพื่อให้แน่ใจว่าแผ่นข้อต่อไม่มีการเสียรูปหรือรอยแตก หมุดไม่หลวมหรือยื่นออกมา ลูกกลิ้งหมุนได้อย่างอิสระ และพื้นผิวโซ่ไม่มีรอยขีดข่วน สนิม หรือข้อบกพร่องอื่นๆ

III. การตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป: การตรวจสอบอย่างครอบคลุม – “ด่านสุดท้าย” ในการปกป้องคุณภาพ

แม้ว่าจะมีการคัดเลือกวัตถุดิบและควบคุมกระบวนการผลิตอย่างเข้มงวดแล้ว การตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปยังคงเป็นขั้นตอนสำคัญในการรับรองว่าคุณภาพของโซ่ลูกกลิ้งเป็นไปตามมาตรฐาน เราได้พัฒนาระบบตรวจสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปแบบหลายมิติ ซึ่งครอบคลุมคุณสมบัติทางกายภาพ ความแม่นยำทางเรขาคณิต และประสิทธิภาพการใช้งาน ผลิตภัณฑ์ทุกชุดจะได้รับการทดสอบอย่างครอบคลุมและจะไม่ถูกปล่อยออกสู่ตลาดจนกว่าจะผ่านการตรวจสอบ

1. การทดสอบสมรรถภาพทางกาย
การทดสอบความแข็งแรงดึง: โซ่จะถูกทดสอบความแข็งแรงดึงโดยใช้เครื่องทดสอบวัสดุอเนกประสงค์ โดยอิงตามข้อกำหนดและมาตรฐานของโซ่ จะมีการใช้แรงดึง และบันทึกแรงดึงขาดและการยืดตัว แรงดึงขาดต้องไม่น้อยกว่า 1.2 เท่าของแรงดึงที่กำหนด และการยืดตัวจะอยู่ในช่วง 2%-5% (อาจแตกต่างกันเล็กน้อยตามข้อกำหนดและมาตรฐาน)

การทดสอบอายุการใช้งานจากการล้า: การทดสอบอายุการใช้งานจากการล้าจะดำเนินการโดยใช้เครื่องทดสอบการล้าของโซ่ ซึ่งจำลองสภาวะการใช้งานจริง (เช่น การรับน้ำหนักสลับและการเปลี่ยนแปลงความเร็ว) โซ่จะถูกใช้งานเป็นระยะเวลานาน และจะบันทึกเวลาที่เกิดการล้าจนเสียหาย เพื่อให้แน่ใจว่าอายุการใช้งานจากการล้าเป็นไปตามมาตรฐานสากล (เช่น ISO 606 กำหนดว่าอายุการใช้งานจากการล้าของโซ่ซีรี่ส์ A ภายใต้ภาระที่กำหนดต้องไม่น้อยกว่า 1 ล้านรอบ)

การทดสอบความต้านทานการสึกหรอ: เครื่องทดสอบการสึกหรอจำลองแรงเสียดทานระหว่างโซ่และเฟือง โดยวัดการสึกหรอของโซ่ในช่วงเวลาที่กำหนด อัตราการสึกหรอจะถูกคำนวณเพื่อให้แน่ใจว่าการสึกหรอของโซ่ภายใต้สภาวะการทำงานที่กำหนดจะไม่เกิน 0.1 มม./1000 ชั่วโมง เพื่อให้มั่นใจถึงความเสถียรในระยะยาว

2. การตรวจสอบความถูกต้องทางเรขาคณิต

การตรวจสอบความแม่นยำของระยะห่างระหว่างข้อโซ่: ใช้เครื่องมือวัดระยะห่างระหว่างข้อโซ่เพื่อวัดระยะห่างของแต่ละข้อโซ่ และบันทึกค่าเบี่ยงเบนของระยะห่างแต่ละข้อโซ่ ค่าเบี่ยงเบนสะสมของระยะห่างระหว่างข้อโซ่ทั้งหมดต้องไม่เกินจำนวนข้อโซ่ทั้งหมด × 0.05 มม. เพื่อป้องกันปัญหาการเข้ากันไม่ดีกับเฟืองขณะใช้งานเนื่องจากค่าเบี่ยงเบนของระยะห่างระหว่างข้อโซ่ ซึ่งอาจทำให้เกิดเสียงดังหรือการสั่นสะเทือนได้

การตรวจสอบความโค้งของโซ่: วางโซ่ราบลงบนโต๊ะทดสอบแนวนอน และวัดระดับความโค้งของโซ่ภายใต้น้ำหนักของตัวเอง ต้องมั่นใจว่าความโค้งต่อเมตรไม่เกิน 5 มิลลิเมตร เพื่อป้องกันไม่ให้โซ่หลุดขณะใช้งาน

การตรวจสอบเส้นผ่านศูนย์กลางและความกลมของลูกกลิ้ง: ใช้เครื่องวัดเส้นผ่านศูนย์กลางเลเซอร์ในการวัดเส้นผ่านศูนย์กลางและความกลมของลูกกลิ้ง ตรวจสอบให้แน่ใจว่าค่าเบี่ยงเบนของเส้นผ่านศูนย์กลางและความกลมของลูกกลิ้งไม่เกิน ±0.03 มม. และข้อผิดพลาดของความกลมไม่เกิน 0.02 มม. เพื่อให้มั่นใจว่าลูกกลิ้งและเฟืองเข้ากันได้อย่างเหมาะสม

3. การตรวจสอบประสิทธิภาพการทำงาน
การตรวจสอบความยืดหยุ่น: ติดตั้งโซ่บนเฟืองมาตรฐาน และหมุนเฟืองด้วยมือเพื่อตรวจสอบแรงต้านการทำงานของโซ่ เพื่อให้แน่ใจว่าโซ่หมุนได้อย่างอิสระโดยไม่ติดขัดหรือมีเสียงผิดปกติ นอกจากนี้ยังใช้เครื่องทดสอบแรงบิดเพื่อวัดแรงบิดต้านทานของโซ่ระหว่างการทำงาน เพื่อให้แน่ใจว่าไม่เกินค่ามาตรฐาน (โดยทั่วไป ≤5 N·m ปรับตามข้อกำหนด)

การทดสอบเสียง: ในห้องปฏิบัติการทดสอบเสียง โซ่จะถูกติดตั้งบนแท่นทดสอบและทำการทดสอบที่ความเร็วต่างๆ (เช่น 100 รอบต่อนาที 500 รอบต่อนาที และ 1000 รอบต่อนาที) ระดับเสียงจะถูกวัดโดยใช้เครื่องวัดเสียงเพื่อให้แน่ใจว่าไม่เกิน 75 เดซิเบล (เอ) ซึ่งเป็นไปตามมาตรฐานเสียงสำหรับอุปกรณ์อุตสาหกรรม

การทดสอบความต้านทานการกัดกร่อน: สำหรับโซ่ที่ออกแบบมาเพื่อใช้งานในสภาพแวดล้อมที่ชื้นและกัดกร่อน (เช่น โซ่ที่ใช้ในเครื่องจักรแปรรูปอาหารและอุปกรณ์ทางทะเล) จะทำการทดสอบการพ่นละอองเกลือ (ตามมาตรฐาน ISO 9227 ซึ่งเป็นการทดสอบการพ่นละอองเกลือแบบเป็นกลางเป็นเวลา 48 ชั่วโมง) เพื่อทดสอบความต้านทานการกัดกร่อนของพื้นผิวโซ่และตรวจสอบให้แน่ใจว่าไม่มีสนิมหรือการหลุดลอกของผิวเคลือบปรากฏให้เห็นหลังการทดสอบ
IV. การรับประกันระบบ: การรับรองคุณภาพและการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง – “กลไกระยะยาว” สำหรับคุณภาพ

ผลิตภัณฑ์โซ่ลูกกลิ้งคุณภาพสูงนั้น ไม่เพียงแต่ต้องการการควบคุมอย่างเข้มงวดในทุกขั้นตอนเท่านั้น แต่ยังต้องการระบบคุณภาพที่ครอบคลุมเป็นรากฐานอีกด้วย เราได้นำระบบการจัดการคุณภาพที่ทันสมัยระดับสากลมาใช้ ได้รับการรับรองจากองค์กรที่มีอำนาจ และสร้างกลไกการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิตและมาตรฐานคุณภาพของเราอย่างต่อเนื่อง เพื่อให้มั่นใจถึงความเสถียรและความสามารถในการแข่งขันของผลิตภัณฑ์ของเรา

1. การรับรองระบบคุณภาพระดับสากล
เราได้รับการรับรองระบบการจัดการคุณภาพ ISO 9001, ระบบการจัดการสิ่งแวดล้อม ISO 14001 และระบบการจัดการอาชีวอนามัยและความปลอดภัย OHSAS 18001 ซึ่งบูรณาการการจัดการคุณภาพเข้ากับกระบวนการทั้งหมด ตั้งแต่การออกแบบผลิตภัณฑ์ การผลิต การขาย และบริการหลังการขาย นอกจากนี้ ผลิตภัณฑ์โซ่ลูกกลิ้งของเรายังเป็นไปตามมาตรฐานสากลหลายมาตรฐาน เช่น ISO 606 (มาตรฐานสากล), ANSI B29.1 (มาตรฐานอเมริกัน), DIN 8187 (มาตรฐานเยอรมัน) และ JIS B1801 (มาตรฐานญี่ปุ่น) เราสามารถจัดหาเอกสารรับรองมาตรฐานที่เกี่ยวข้องตามคำขอของลูกค้า เพื่อตอบสนองความต้องการในการเข้าสู่ตลาดในประเทศและภูมิภาคต่างๆ

2. ข้อเสนอแนะจากลูกค้าและการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง
เราได้จัดตั้งกลไกการรับฟังความคิดเห็นจากลูกค้าอย่างครอบคลุม ผ่านช่องทางต่างๆ เช่น การรีวิวบนแพลตฟอร์มการค้าต่างประเทศ การกลับมาเยี่ยมชมของลูกค้า และบริการ ณ สถานที่ เราจึงสามารถรวบรวมความคิดเห็นของลูกค้าเกี่ยวกับปัญหาด้านคุณภาพและข้อเสนอแนะในการปรับปรุงได้อย่างรวดเร็วในระหว่างการใช้งาน สำหรับการรับฟังความคิดเห็นจากลูกค้า เราได้จัดตั้งทีมปรับปรุงคุณภาพโดยเฉพาะเพื่อทำการวิเคราะห์อย่างครอบคลุมเกี่ยวกับวัตถุดิบ กระบวนการผลิต และมาตรฐานการทดสอบ พัฒนามาตรการปรับปรุงที่ตรงเป้าหมาย และติดตามผลการปรับปรุงเพื่อให้มั่นใจว่าปัญหาได้รับการแก้ไขอย่างสมบูรณ์ ตัวอย่างเช่น ในการตอบสนองต่อข้อร้องเรียนของลูกค้าชาวยุโรปเกี่ยวกับความยืดหยุ่นของโซ่ที่ลดลงในสภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิต่ำ เราได้ปรับสูตรจาระบีสำหรับหมุดและบูช (โดยใช้จาระบีสังเคราะห์ที่มีประสิทธิภาพในอุณหภูมิต่ำที่ดีขึ้น) และปรับพารามิเตอร์การอบชุบความร้อนเพื่อปรับปรุงความเหนียวของแกนกลาง หลังจากทำการทดสอบและตรวจสอบหลายครั้ง ประสิทธิภาพของผลิตภัณฑ์ที่อุณหภูมิ -30°C ได้รับการปรับปรุงอย่างมีนัยสำคัญ ทำให้ได้รับการยอมรับจากลูกค้าเป็นอย่างสูง

3. การฝึกอบรมพนักงานและการปลูกฝังจิตสำนึกด้านคุณภาพ

พนักงานเป็นผู้ปฏิบัติงานควบคุมคุณภาพโดยตรง และทักษะทางวิชาชีพและความตระหนักรู้ด้านคุณภาพของพวกเขามีผลกระทบโดยตรงต่อคุณภาพของผลิตภัณฑ์ เราจัดอบรมการจัดการคุณภาพให้แก่พนักงานอย่างสม่ำเสมอ ครอบคลุมหัวข้อต่างๆ เช่น มาตรฐาน ISO กระบวนการผลิตที่สำคัญ วิธีการทดสอบ และการวิเคราะห์และการแก้ไขปัญหาด้านคุณภาพ เพื่อให้มั่นใจว่าพนักงานทุกคนคุ้นเคยกับมาตรฐานคุณภาพและขั้นตอนการปฏิบัติงาน ในขณะเดียวกัน ผ่านกิจกรรมต่างๆ เช่น “เดือนแห่งคุณภาพ” และ “การแข่งขันด้านคุณภาพ” เราเสริมสร้างความตระหนักรู้ด้านคุณภาพของพนักงานและส่งเสริมให้พวกเขาริเริ่มค้นหาและแก้ไขความเสี่ยงด้านคุณภาพในกระบวนการผลิต สร้างบรรยากาศเชิงบวกที่ “ทุกคนใส่ใจในคุณภาพและทุกคนมีส่วนร่วมในคุณภาพ”