จะมั่นใจได้อย่างไรว่าวัตถุดิบที่ใช้ในการผลิตโซ่ลูกกลิ้งมีความทนทานต่อการกัดกร่อน?

จะมั่นใจได้อย่างไรว่าวัตถุดิบที่ใช้ในการผลิตโซ่ลูกกลิ้งมีความทนทานต่อการกัดกร่อน?

1. การเลือกวัสดุ
1.1 เลือกใช้เหล็กที่มีความทนทานต่อการกัดกร่อนสูง
เหล็กเป็นวัตถุดิบหลักของโซ่ลูกกลิ้ง และความต้านทานการกัดกร่อนของเหล็กส่งผลโดยตรงต่ออายุการใช้งานและประสิทธิภาพของโซ่ลูกกลิ้ง การเลือกใช้เหล็กที่มีความต้านทานการกัดกร่อนสูงเป็นขั้นตอนแรกในการรับประกันความต้านทานการกัดกร่อนของโซ่ลูกกลิ้งโซ่ลูกกลิ้ง.
การประยุกต์ใช้เหล็กกล้าไร้สนิม: เหล็กกล้าไร้สนิมเป็นเหล็กกล้าทนการกัดกร่อนที่ใช้กันทั่วไปชนิดหนึ่ง ประกอบด้วยธาตุโครเมียมในสัดส่วนที่เหมาะสม ซึ่งสามารถสร้างฟิล์มโครเมียมออกไซด์หนาแน่นบนพื้นผิวเพื่อป้องกันไม่ให้สารกัดกร่อนสัมผัสกับภายในของเหล็ก ตัวอย่างเช่น เหล็กกล้าไร้สนิม 304 มีปริมาณโครเมียมประมาณ 18% ซึ่งมีคุณสมบัติทนการกัดกร่อนได้ดีและเหมาะสำหรับสภาพแวดล้อมที่มีการกัดกร่อนทั่วไป ในบางสภาพแวดล้อมพิเศษ เช่น สภาพแวดล้อมทางน้ำทะเลที่มีปริมาณไอออนคลอไรด์สูง เหล็กกล้าไร้สนิม 316 จะมีคุณสมบัติทนการกัดกร่อนแบบเป็นหลุมได้ดีกว่าเนื่องจากการเติมธาตุโมลิบเดนัม และมีคุณสมบัติทนการกัดกร่อนสูงกว่าเหล็กกล้าไร้สนิม 304 ประมาณ 30%
ความต้านทานการกัดกร่อนของเหล็กอัลลอย: เหล็กอัลลอยสามารถเพิ่มความต้านทานการกัดกร่อนของเหล็กได้อย่างมากโดยการเติมธาตุอัลลอยต่างๆ เช่น นิกเกล ทองแดง ไทเทเนียม เป็นต้น ตัวอย่างเช่น การเติมนิกเกลสามารถปรับปรุงความเสถียรของฟิล์มพาสซิเวชันของเหล็ก และทองแดงสามารถปรับปรุงความต้านทานการกัดกร่อนของเหล็กในสภาพแวดล้อมบรรยากาศได้ หลังจากผ่านการอบชุบความร้อนอย่างเหมาะสม เหล็กอัลลอยความแข็งแรงสูงบางชนิดสามารถสร้างฟิล์มออกไซด์ที่สม่ำเสมอทั่วพื้นผิว ซึ่งช่วยเพิ่มความต้านทานการกัดกร่อนได้ดียิ่งขึ้น ยกตัวอย่างเช่น เหล็กอัลลอยที่มีนิกเกลและทองแดง อัตราการกัดกร่อนในสภาพแวดล้อมบรรยากาศอุตสาหกรรมนั้นต่ำกว่าเหล็กกล้าคาร์บอนธรรมดาถึง 1/5
ผลของกรรมวิธีปรับสภาพผิวเหล็กต่อความต้านทานการกัดกร่อน: นอกจากการเลือกเหล็กที่เหมาะสมแล้ว การปรับสภาพผิวก็เป็นอีกวิธีสำคัญในการเพิ่มความต้านทานการกัดกร่อนของเหล็ก ตัวอย่างเช่น การชุบสังกะสี นิกเกล และโลหะอื่นๆ บนผิวเหล็กด้วยเทคโนโลยีการชุบ จะสร้างชั้นป้องกันทางกายภาพเพื่อป้องกันไม่ให้สารกัดกร่อนสัมผัสกับเหล็ก ชั้นชุบสังกะสีมีความต้านทานการกัดกร่อนที่ดีในสภาพแวดล้อมทางอากาศ และมีอายุการใช้งานนานหลายสิบปี ชั้นชุบนิกเกลมีความแข็งสูงกว่าและทนต่อการสึกหรอได้ดีกว่า และยังสามารถเพิ่มความต้านทานการกัดกร่อนของเหล็กได้อย่างมีประสิทธิภาพ นอกจากนี้ การปรับสภาพผิวด้วยฟิล์มเคมี เช่น การเคลือบฟอสเฟต สามารถสร้างฟิล์มเคมีบนผิวเหล็กเพื่อเพิ่มความต้านทานการกัดกร่อนและการยึดเกาะของสารเคลือบได้

2. การปรับสภาพพื้นผิว
2.1 การชุบสังกะสี
การชุบสังกะสีเป็นหนึ่งในวิธีการสำคัญสำหรับการปรับสภาพพื้นผิวเหล็กของโซ่ลูกกลิ้ง การเคลือบพื้นผิวเหล็กด้วยชั้นสังกะสีสามารถช่วยเพิ่มความต้านทานการกัดกร่อนได้อย่างมีประสิทธิภาพ
หลักการป้องกันของชั้นชุบสังกะสี: สังกะสีจะสร้างฟิล์มออกไซด์สังกะสีหนาแน่นในสภาพแวดล้อมทางอากาศ ซึ่งสามารถป้องกันไม่ให้สารกัดกร่อนสัมผัสกับเหล็กได้ เมื่อชั้นชุบสังกะสีเสียหาย สังกะสีก็จะทำหน้าที่เป็นขั้วบวกเสียสละเพื่อปกป้องเหล็กจากการกัดกร่อน การศึกษาแสดงให้เห็นว่าความต้านทานการกัดกร่อนของชั้นชุบสังกะสีสามารถคงอยู่ได้นานหลายสิบปี และอัตราการกัดกร่อนในสภาพแวดล้อมทางอากาศทั่วไปนั้นต่ำกว่าเหล็กธรรมดาเพียงประมาณ 1/10 เท่านั้น
ผลกระทบของกระบวนการชุบสังกะสีต่อความต้านทานการกัดกร่อน: กระบวนการชุบสังกะสีทั่วไป ได้แก่ การชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อน การชุบสังกะสีด้วยไฟฟ้า เป็นต้น ชั้นสังกะสีที่เกิดจากการชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อนจะหนากว่าและมีความต้านทานการกัดกร่อนที่ดีกว่า แต่พื้นผิวอาจไม่สม่ำเสมอ การชุบสังกะสีด้วยไฟฟ้าสามารถควบคุมความหนาของชั้นสังกะสีเพื่อให้พื้นผิวสม่ำเสมอและเรียบเนียนมากขึ้น ตัวอย่างเช่น การใช้กระบวนการชุบสังกะสีด้วยไฟฟ้าสามารถควบคุมความหนาของชั้นสังกะสีได้ระหว่าง 5-15 ไมโครเมตร และมีความต้านทานการกัดกร่อนเทียบเท่ากับการชุบสังกะสีแบบจุ่มร้อน และคุณภาพพื้นผิวดีกว่า ซึ่งเหมาะสำหรับผลิตภัณฑ์โซ่ลูกกลิ้งที่มีความต้องการพื้นผิวสูง
การบำรุงรักษาและข้อควรระวังของชั้นชุบสังกะสี: ชั้นชุบสังกะสีจำเป็นต้องได้รับการบำรุงรักษาในระหว่างการใช้งานเพื่อหลีกเลี่ยงความเสียหายทางกล หากชั้นชุบสังกะสีเสียหาย ควรซ่อมแซมให้ทันท่วงทีเพื่อป้องกันไม่ให้เหล็กสัมผัสกับสารกัดกร่อน นอกจากนี้ ในสภาพแวดล้อมพิเศษบางอย่าง เช่น สภาพแวดล้อมที่เป็นกรดหรือด่างเข้มข้น ความต้านทานการกัดกร่อนของชั้นชุบสังกะสีจะได้รับผลกระทบในระดับหนึ่ง และจำเป็นต้องเลือกกระบวนการชุบสังกะสีที่เหมาะสมและมาตรการป้องกันเพิ่มเติมตามสภาพแวดล้อมเฉพาะนั้นๆ
2.2 การชุบนิกเกิล
การชุบนิกเกิลเป็นอีกวิธีหนึ่งที่มีประสิทธิภาพในการเพิ่มความทนทานต่อการกัดกร่อนของเหล็กโซ่ลูกกลิ้ง ชั้นชุบนิกเกิลมีความทนทานต่อการกัดกร่อนและการสึกหรอที่ดี
ความต้านทานการกัดกร่อนของชุบนิกเกิล: นิกเกิลมีคุณสมบัติทางเคมีไฟฟ้าที่เสถียรและสามารถสร้างฟิล์มพาสซิเวชันที่เสถียรในตัวกลางกัดกร่อนหลายชนิด จึงช่วยป้องกันไม่ให้ตัวกลางกัดกร่อนสัมผัสกับเหล็กได้อย่างมีประสิทธิภาพ ความต้านทานการกัดกร่อนของชั้นชุบนิกเกิลดีกว่าชั้นชุบสังกะสี โดยเฉพาะในสภาพแวดล้อมที่มีไอออนคลอไรด์ และมีความต้านทานต่อการกัดกร่อนแบบเป็นหลุมได้ดีกว่า ตัวอย่างเช่น ในสภาพแวดล้อมน้ำทะเลที่มีไอออนคลอไรด์ ความต้านทานการกัดกร่อนของชั้นชุบนิกเกิลจะยาวนานกว่าชั้นชุบสังกะสี 3-5 เท่า
กระบวนการชุบนิกเกิลและผลกระทบต่อประสิทธิภาพ: กระบวนการชุบนิกเกิลที่ใช้กันทั่วไป ได้แก่ การชุบด้วยไฟฟ้าและการชุบนิกเกิลด้วยสารเคมี ชั้นนิกเกิลที่ชุบด้วยไฟฟ้ามีความแข็งสูงและทนต่อการสึกหรอได้ดี แต่มีข้อกำหนดสูงสำหรับความเรียบของพื้นผิววัสดุ การชุบนิกเกิลด้วยสารเคมีสามารถสร้างชั้นเคลือบที่สม่ำเสมอบนพื้นผิวของวัสดุที่ไม่นำไฟฟ้าได้ และความหนาและองค์ประกอบของชั้นเคลือบสามารถปรับได้ผ่านพารามิเตอร์ของกระบวนการ ตัวอย่างเช่น การใช้กระบวนการชุบนิกเกิลด้วยสารเคมี สามารถสร้างชั้นชุบนิกเกิลที่มีความหนา 10-20 ไมโครเมตรบนพื้นผิวของเหล็กโซ่ลูกกลิ้งได้ และความแข็งสามารถสูงถึงมากกว่า HV700 ซึ่งไม่เพียงแต่ทนต่อการกัดกร่อนได้ดี แต่ยังทนต่อการสึกหรอได้ดีอีกด้วย
การใช้งานและข้อจำกัดของการชุบนิกเกิล: การชุบนิกเกิลถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในผลิตภัณฑ์โซ่ลูกกลิ้งที่มีความต้องการสูงในด้านความต้านทานการกัดกร่อนและความต้านทานการสึกหรอ เช่น ในอุตสาหกรรมเคมี การแปรรูปอาหาร และอุตสาหกรรมอื่นๆ อย่างไรก็ตาม กระบวนการชุบนิกเกิลค่อนข้างซับซ้อนและมีต้นทุนสูง และในสภาพแวดล้อมที่เป็นกรดแก่และด่างแก่บางชนิด ความต้านทานการกัดกร่อนของชั้นชุบนิกเกิลก็จะถูกจำกัดในระดับหนึ่ง นอกจากนี้ น้ำเสียที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการชุบนิกเกิลจำเป็นต้องได้รับการบำบัดอย่างเข้มงวดเพื่อหลีกเลี่ยงมลภาวะต่อสิ่งแวดล้อม

3. กระบวนการอบชุบด้วยความร้อน
3.1 การชุบแข็งและการอบคืนตัว
การชุบแข็งและการอบคืนตัวเป็นกระบวนการสำคัญในการอบชุบความร้อนของวัตถุดิบสำหรับโซ่ลูกกลิ้ง การผสมผสานระหว่างการชุบแข็งและการอบคืนตัวที่อุณหภูมิสูงสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพโดยรวมของเหล็กได้อย่างมาก จึงช่วยเพิ่มความต้านทานการกัดกร่อนได้
บทบาทของการชุบแข็งและการเลือกพารามิเตอร์: การชุบแข็งสามารถทำให้เหล็กเย็นตัวลงอย่างรวดเร็ว ก่อให้เกิดโครงสร้างที่มีความแข็งแรงสูง เช่น มาร์เทนไซต์ และเพิ่มความแข็งและความแข็งแรงของเหล็ก สำหรับวัตถุดิบของโซ่ลูกกลิ้ง สารที่ใช้ในการชุบแข็งโดยทั่วไป ได้แก่ น้ำมันและน้ำ ตัวอย่างเช่น สำหรับเหล็กอัลลอยคาร์บอนปานกลางบางชนิด การชุบแข็งด้วยน้ำมันสามารถหลีกเลี่ยงการเกิดรอยแตกจากการชุบแข็งและทำให้ได้ความแข็งที่สูงขึ้น การเลือกอุณหภูมิการชุบแข็งมีความสำคัญอย่างยิ่ง โดยทั่วไปจะอยู่ระหว่าง 800℃-900℃ และความแข็งหลังการชุบแข็งสามารถสูงถึง HRC45-55 แม้ว่าความแข็งของเหล็กที่ผ่านการชุบแข็งจะสูง แต่ความเค้นตกค้างภายในมีมากและความเหนียวต่ำ ดังนั้นจึงจำเป็นต้องอบคืนตัวที่อุณหภูมิสูงเพื่อปรับปรุงคุณสมบัติเหล่านี้
การเพิ่มประสิทธิภาพการอบชุบด้วยความร้อนสูง: การอบชุบด้วยความร้อนสูงมักดำเนินการที่อุณหภูมิระหว่าง 500℃-650℃ และระยะเวลาการอบชุบโดยทั่วไปคือ 2-4 ชั่วโมง ในระหว่างกระบวนการอบชุบ ความเค้นตกค้างในเหล็กจะถูกปลดปล่อย ความแข็งลดลงเล็กน้อย แต่ความเหนียวจะดีขึ้นอย่างมาก และสามารถสร้างโครงสร้างทรอสไทต์อบชุบที่เสถียรได้ ซึ่งมีคุณสมบัติทางกลโดยรวมที่ดีและทนต่อการกัดกร่อน การศึกษาแสดงให้เห็นว่าความต้านทานการกัดกร่อนของเหล็กหลังจากการชุบแข็งและอบชุบสามารถปรับปรุงได้ 30%-50% ตัวอย่างเช่น ในสภาพแวดล้อมบรรยากาศอุตสาหกรรม อัตราการกัดกร่อนของวัตถุดิบของโซ่ลูกกลิ้งที่ผ่านการชุบแข็งและอบชุบแล้วจะมีเพียงประมาณ 1/3 ของเหล็กที่ไม่ผ่านการบำบัด นอกจากนี้ การชุบแข็งและอบชุบยังสามารถปรับปรุงประสิทธิภาพความล้าของเหล็ก ซึ่งมีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับการใช้งานโซ่ลูกกลิ้งในระยะยาวภายใต้ภาระแบบไดนามิก
กลไกของอิทธิพลของการชุบแข็งและการอบคืนตัวต่อความต้านทานการกัดกร่อน: การชุบแข็งและการอบคืนตัวช่วยปรับปรุงโครงสร้างจุลภาคของเหล็ก ปรับปรุงความแข็งและความเหนียวของพื้นผิว และเพิ่มความสามารถในการต้านทานการกัดกร่อนจากสารกัดกร่อน ในด้านหนึ่ง ความแข็งที่สูงขึ้นสามารถลดการสึกหรอเชิงกลของสารกัดกร่อนบนพื้นผิวของเหล็กและลดอัตราการกัดกร่อน ในอีกด้านหนึ่ง โครงสร้างองค์ประกอบที่มั่นคงสามารถชะลออัตราการแพร่กระจายของสารกัดกร่อนและชะลอการเกิดปฏิกิริยาการกัดกร่อน ในขณะเดียวกัน การชุบแข็งและการอบคืนตัวยังสามารถปรับปรุงความต้านทานของเหล็กต่อการเปราะเนื่องจากไฮโดรเจนได้อีกด้วย ในสภาพแวดล้อมการกัดกร่อนบางอย่างที่มีไอออนไฮโดรเจน การชุบแข็งและการอบคืนตัวสามารถป้องกันไม่ให้เหล็กเสียหายก่อนกำหนดเนื่องจากการเปราะเนื่องจากไฮโดรเจนได้อย่างมีประสิทธิภาพ

4. การตรวจสอบคุณภาพ
4.1 วิธีทดสอบความต้านทานการกัดกร่อน
การทดสอบความต้านทานการกัดกร่อนของวัตถุดิบที่ใช้ในการผลิตโซ่ลูกกลิ้งเป็นขั้นตอนสำคัญในการรับประกันคุณภาพ ด้วยวิธีการทดสอบที่ถูกต้องตามหลักวิทยาศาสตร์และสมเหตุสมผล ทำให้สามารถประเมินความต้านทานการกัดกร่อนของวัสดุในสภาพแวดล้อมต่างๆ ได้อย่างแม่นยำ ซึ่งเป็นการรับประกันความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์
1. การทดสอบการพ่นละอองเกลือ
การทดสอบการพ่นละอองเกลือเป็นวิธีการทดสอบการกัดกร่อนแบบเร่งด่วนที่จำลองสภาพแวดล้อมในมหาสมุทรหรือสภาพแวดล้อมที่มีความชื้นสูง และใช้กันอย่างแพร่หลายในการประเมินความต้านทานการกัดกร่อนของวัสดุโลหะ
หลักการทดสอบ: นำตัวอย่างโซ่ลูกกลิ้งไปวางไว้ในห้องทดสอบการพ่นละอองเกลือ เพื่อให้พื้นผิวของตัวอย่างสัมผัสกับสภาพแวดล้อมการพ่นละอองเกลือที่มีความเข้มข้นระดับหนึ่งอย่างต่อเนื่อง ไอออนคลอไรด์ในละอองเกลือจะเร่งปฏิกิริยาการกัดกร่อนของพื้นผิวโลหะ ความต้านทานการกัดกร่อนของตัวอย่างจะถูกประเมินโดยการสังเกตระดับการกัดกร่อนของตัวอย่างภายในระยะเวลาที่กำหนด ตัวอย่างเช่น ตามมาตรฐานสากล ISO 9227 การทดสอบการพ่นละอองเกลือแบบเป็นกลางจะดำเนินการโดยใช้สารละลาย NaCl ความเข้มข้น 5% ควบคุมอุณหภูมิที่ประมาณ 35°C และระยะเวลาการทดสอบโดยทั่วไปคือ 96 ชั่วโมง
การประเมินผล: ความต้านทานการกัดกร่อนจะถูกประเมินจากตัวชี้วัดต่างๆ เช่น ผลิตภัณฑ์จากการกัดกร่อน ความลึกของหลุมกัดกร่อน และอัตราการกัดกร่อนบนพื้นผิวของชิ้นงาน สำหรับโซ่ลูกกลิ้งสแตนเลส หลังจากทดสอบการพ่นละอองเกลือเป็นเวลา 96 ชั่วโมง ความลึกของหลุมกัดกร่อนบนพื้นผิวควรน้อยกว่า 0.1 มม. และอัตราการกัดกร่อนควรน้อยกว่า 0.1 มม./ปี เพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดการใช้งานในสภาพแวดล้อมอุตสาหกรรมทั่วไป สำหรับโซ่ลูกกลิ้งเหล็กอัลลอย หลังจากชุบสังกะสีหรือชุบนิกเกิลแล้ว ผลการทดสอบการพ่นละอองเกลือควรเป็นไปตามมาตรฐานที่สูงกว่า ตัวอย่างเช่น หลังจากทดสอบการพ่นละอองเกลือเป็นเวลา 96 ชั่วโมง โซ่ลูกกลิ้งที่ชุบนิกเกิลแล้วจะไม่มีการกัดกร่อนที่เห็นได้ชัดบนพื้นผิว และความลึกของหลุมกัดกร่อนน้อยกว่า 0.05 มม.
2. การทดสอบทางเคมีไฟฟ้า
การทดสอบทางเคมีไฟฟ้าสามารถให้ความเข้าใจที่ลึกซึ้งยิ่งขึ้นเกี่ยวกับความต้านทานการกัดกร่อนของวัสดุ โดยการวัดพฤติกรรมทางเคมีไฟฟ้าของโลหะในตัวกลางที่มีฤทธิ์กัดกร่อน
การทดสอบเส้นโค้งโพลาไรเซชัน: ใช้ตัวอย่างโซ่ลูกกลิ้งเป็นอิเล็กโทรดทำงานและแช่ในตัวกลางที่มีฤทธิ์กัดกร่อน (เช่น สารละลาย NaCl 3.5% หรือสารละลาย H₂SO₄ 0.1 mol/L) จากนั้นบันทึกเส้นโค้งโพลาไรเซชันด้วยเครื่องมือทางเคมีไฟฟ้า เส้นโค้งโพลาไรเซชันสามารถสะท้อนพารามิเตอร์ต่างๆ เช่น ความหนาแน่นกระแสกัดกร่อนและศักย์ไฟฟ้ากัดกร่อนของวัสดุได้ ตัวอย่างเช่น สำหรับโซ่ลูกกลิ้งสแตนเลส 316 ความหนาแน่นกระแสกัดกร่อนในสารละลาย NaCl 3.5% ควรน้อยกว่า 1 μA/cm² และศักย์ไฟฟ้ากัดกร่อนควรใกล้เคียงกับ -0.5 V (เทียบกับอิเล็กโทรดคาโลเมลอิ่มตัว) ซึ่งแสดงว่ามีความต้านทานการกัดกร่อนที่ดี
การทดสอบสเปกโทรสโกปีอิมพีแดนซ์ทางไฟฟ้าเคมี (EIS): การทดสอบ EIS สามารถวัดอิมพีแดนซ์การถ่ายโอนประจุและอิมพีแดนซ์การแพร่ของวัสดุในตัวกลางที่มีฤทธิ์กัดกร่อน เพื่อประเมินความสมบูรณ์และความเสถียรของฟิล์มบนพื้นผิว ความต้านทานการกัดกร่อนของวัสดุสามารถตัดสินได้โดยการวิเคราะห์พารามิเตอร์ต่างๆ เช่น ส่วนโค้งคาปาซิทีฟและค่าคงที่เวลาในสเปกตรัมอิมพีแดนซ์ ตัวอย่างเช่น อิมพีแดนซ์การถ่ายโอนประจุของเหล็กกล้าโซ่ลูกกลิ้งที่ผ่านการชุบแข็งและอบคืนตัวควรมีค่ามากกว่า 10⁴Ω·cm² ในการทดสอบ EIS ซึ่งบ่งชี้ว่าฟิล์มบนพื้นผิวมีประสิทธิภาพในการป้องกันที่ดี
3. การทดสอบการแช่
การทดสอบแบบแช่เป็นการทดสอบการกัดกร่อนที่จำลองสภาพแวดล้อมการใช้งานจริง โดยนำตัวอย่างโซ่ลูกกลิ้งไปแช่ในสารกัดกร่อนชนิดใดชนิดหนึ่งเป็นเวลานาน เพื่อสังเกตพฤติกรรมการกัดกร่อนและการเปลี่ยนแปลงประสิทธิภาพ
เงื่อนไขการทดสอบ: เลือกสารกัดกร่อนที่เหมาะสมตามสภาพแวดล้อมการใช้งานจริงของโซ่ลูกกลิ้ง เช่น สารละลายกรด (กรดซัลฟิวริก กรดไฮโดรคลอริก ฯลฯ) สารละลายด่าง (โซเดียมไฮดรอกไซด์ ฯลฯ) หรือสารละลายที่เป็นกลาง (เช่น น้ำทะเล) โดยทั่วไปอุณหภูมิในการทดสอบจะถูกควบคุมที่อุณหภูมิห้องหรือช่วงอุณหภูมิการใช้งานจริง และระยะเวลาการทดสอบมักจะหลายสัปดาห์ถึงหลายเดือน ตัวอย่างเช่น สำหรับโซ่ลูกกลิ้งที่ใช้ในสภาพแวดล้อมทางเคมี จะต้องแช่ในสารละลาย H₂SO₄ 3% ที่อุณหภูมิ 40°C เป็นเวลา 30 วัน
การวิเคราะห์ผลลัพธ์: ความต้านทานการกัดกร่อนได้รับการประเมินโดยการวัดตัวชี้วัดต่างๆ เช่น การสูญเสียมวล การเปลี่ยนแปลงขนาด และการเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติทางกลของชิ้นงาน อัตราการสูญเสียมวลเป็นตัวชี้วัดที่สำคัญในการวัดระดับการกัดกร่อน สำหรับโซ่ลูกกลิ้งสแตนเลส อัตราการสูญเสียมวลหลังจากทดสอบแช่น้ำ 30 วัน ควรน้อยกว่า 0.5% สำหรับโซ่ลูกกลิ้งเหล็กอัลลอย อัตราการสูญเสียมวลควรน้อยกว่า 0.2% หลังจากการปรับสภาพพื้นผิว นอกจากนี้ ควรทดสอบการเปลี่ยนแปลงคุณสมบัติทางกล เช่น ความแข็งแรงดึงและความแข็งของชิ้นงาน เพื่อให้แน่ใจว่ายังคงสามารถตอบสนองความต้องการใช้งานในสภาพแวดล้อมที่มีการกัดกร่อนได้
4. การทดสอบการแขวน ณ สถานที่จริง
การทดสอบการแขวนในสถานที่จริง คือการนำตัวอย่างโซ่ลูกกลิ้งไปสัมผัสกับสภาพแวดล้อมการใช้งานจริงโดยตรง และประเมินความต้านทานการกัดกร่อนโดยการสังเกตการกัดกร่อนเป็นระยะเวลานาน
การจัดเตรียมการทดสอบ: เลือกสภาพแวดล้อมการใช้งานจริงที่เป็นตัวแทน เช่น โรงงานเคมี แท่นขุดเจาะนอกชายฝั่ง โรงงานแปรรูปอาหาร เป็นต้น และแขวนหรือยึดตัวอย่างโซ่ลูกกลิ้งไว้บนอุปกรณ์ในระยะห่างที่กำหนด ระยะเวลาการทดสอบมักจะใช้เวลาหลายเดือนถึงหลายปี เพื่อให้แน่ใจว่าสามารถสังเกตพฤติกรรมการกัดกร่อนของตัวอย่างในสภาพแวดล้อมจริงได้อย่างครบถ้วน
การบันทึกและวิเคราะห์ผลลัพธ์: สังเกตและทดสอบตัวอย่างอย่างสม่ำเสมอ และบันทึกข้อมูล เช่น การกัดกร่อนของพื้นผิวและลักษณะของผลิตภัณฑ์จากการกัดกร่อน ตัวอย่างเช่น ในสภาพแวดล้อมโรงงานเคมี หลังจากทดสอบการแขวนเป็นเวลา 1 ปี จะไม่พบร่องรอยการกัดกร่อนที่ชัดเจนบนพื้นผิวของโซ่ลูกกลิ้งชุบนิกเกิล ในขณะที่อาจมีรอยกัดกร่อนเล็กน้อยปรากฏบนพื้นผิวของโซ่ลูกกลิ้งชุบสังกะสี การเปรียบเทียบการกัดกร่อนของตัวอย่างวัสดุและกระบวนการบำบัดที่แตกต่างกันในสภาพแวดล้อมจริง จะช่วยให้สามารถประเมินความต้านทานการกัดกร่อนได้อย่างแม่นยำยิ่งขึ้น ซึ่งเป็นพื้นฐานสำคัญสำหรับการเลือกวัสดุและการออกแบบผลิตภัณฑ์

5. สรุป
การรับประกันความต้านทานการกัดกร่อนของวัตถุดิบสำหรับโซ่ลูกกลิ้งเป็นโครงการที่เป็นระบบ ซึ่งเกี่ยวข้องกับหลายขั้นตอน เช่น การเลือกวัสดุ การปรับสภาพพื้นผิว กระบวนการอบชุบ และการตรวจสอบคุณภาพอย่างเข้มงวด การเลือกวัสดุเหล็กที่เหมาะสมซึ่งมีความต้านทานการกัดกร่อนสูง เช่น เหล็กกล้าไร้สนิมและเหล็กอัลลอย และการผสมผสานกระบวนการปรับสภาพพื้นผิว เช่น การชุบสังกะสีและการชุบนิกเกิล สามารถปรับปรุงความต้านทานการกัดกร่อนของโซ่ลูกกลิ้งได้อย่างมีนัยสำคัญ การชุบแข็งและการอบคืนตัวในกระบวนการอบชุบช่วยเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมของเหล็กให้ดียิ่งขึ้น โดยการปรับพารามิเตอร์การชุบแข็งและการอบคืนตัวให้เหมาะสม ทำให้มีความต้านทานการกัดกร่อนและคุณสมบัติทางกลที่ดีขึ้นในสภาพแวดล้อมที่ซับซ้อน
ในด้านการตรวจสอบคุณภาพ การประยุกต์ใช้วิธีการทดสอบต่างๆ เช่น การทดสอบการพ่นละอองเกลือ การทดสอบทางเคมีไฟฟ้า การทดสอบการแช่ และการทดสอบการแขวนในสถานที่จริง ถือเป็นพื้นฐานทางวิทยาศาสตร์สำหรับการประเมินความต้านทานการกัดกร่อนของวัตถุดิบสำหรับโซ่ลูกกลิ้งอย่างครอบคลุม วิธีการทดสอบเหล่านี้สามารถจำลองสภาพแวดล้อมการใช้งานจริงที่แตกต่างกัน และตรวจจับพฤติกรรมการกัดกร่อนและการเปลี่ยนแปลงประสิทธิภาพของวัสดุภายใต้สภาวะต่างๆ ได้อย่างแม่นยำ จึงมั่นใจได้ถึงความน่าเชื่อถือและความทนทานของผลิตภัณฑ์ในการใช้งานจริง
โดยทั่วไปแล้ว การปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานร่วมกันของขั้นตอนต่างๆ ข้างต้น จะช่วยเพิ่มความต้านทานการกัดกร่อนของวัตถุดิบโซ่ลูกกลิ้งได้อย่างมีประสิทธิภาพ ยืดอายุการใช้งาน และตอบสนองความต้องการใช้งานในสภาพแวดล้อมอุตสาหกรรมต่างๆ ได้