กระบวนการผลิตโซ่ลูกกลิ้ง 12B

กระบวนการผลิตโซ่ลูกกลิ้ง 12B: เปิดเผยตรรกะการผลิตที่แม่นยำของชิ้นส่วนระบบส่งกำลังอุตสาหกรรมหลัก

ในภาคอุตสาหกรรมการส่งกำลังและการลำเลียงวัสดุทั่วโลก โซ่ลูกกลิ้ง 12B ด้วยช่วงกำลังที่กว้าง ความสามารถในการรับน้ำหนักที่เสถียร และการติดตั้งและบำรุงรักษาที่ง่าย จึงกลายเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการส่งกำลังในเครื่องจักรเหมืองแร่ อุปกรณ์ทางการเกษตร และระบบลำเลียงในสายการประกอบ ความน่าเชื่อถือในระยะยาวของโซ่ลูกกลิ้ง 12B ภายใต้การทำงานที่มีภาระสูงและความถี่สูงนั้นขึ้นอยู่กับกระบวนการผลิตที่เข้มงวดและซับซ้อน ตั้งแต่การคัดเลือกวัตถุดิบไปจนถึงการส่งมอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป การควบคุมอย่างพิถีพิถันในทุกขั้นตอนของกระบวนการมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการกำหนดอายุการใช้งาน ประสิทธิภาพการส่งกำลัง และความทนทานต่อความเสี่ยงของโซ่ วันนี้เราจะเจาะลึกเข้าไปในกระบวนการผลิตทั้งหมดของโซ่ลูกกลิ้ง 12B โดยอธิบายรายละเอียดทางเทคนิคเบื้องหลัง “โซ่คุณภาพสูง” นี้

1. หลักการพื้นฐานของกระบวนการ: การกำหนดตำแหน่งมาตรฐานและตรรกะการเลือกวัสดุสำหรับโซ่ลูกกลิ้ง 12B

ก่อนที่จะเจาะลึกรายละเอียดของกระบวนการ สิ่งสำคัญคือต้องชี้แจง "เกณฑ์มาตรฐานของกระบวนการ" สำหรับโซ่ลูกกลิ้ง 12B ก่อน เนื่องจากเป็นโซ่ส่งกำลังที่ได้มาตรฐาน ANSI B29.1 (มาตรฐานโซ่ของอเมริกา) และ ISO 606 (มาตรฐานโซ่สากล) ขนาดหลักของโซ่ เช่น ระยะห่างระหว่างฟัน (19.05 มม.) เส้นผ่านศูนย์กลางลูกกลิ้ง (11.91 มม.) และความกว้างของส่วนด้านใน (12.57 มม.) จึงได้รับการกำหนดมาตรฐานและคงที่ เป้าหมายหลักของกระบวนการนี้คือการบรรลุประสิทธิภาพสูงสุดผ่านวัสดุและเทคโนโลยีการผลิตในขณะที่ยังคงเป็นไปตามมาตรฐานเหล่านี้

1. ความเข้ากันได้ของกระบวนการ การเลือกวัสดุหลัก

ชิ้นส่วนต่างๆ ของโซ่ลูกกลิ้ง 12B จำเป็นต้องใช้วัสดุและกระบวนการเตรียมพื้นผิวที่แตกต่างกัน เนื่องจากสถานการณ์การรับน้ำหนักที่แตกต่างกัน:

หมุดและลูกกลิ้ง: ส่วนประกอบหลักในระบบส่งกำลังแบบโซ่ที่ต้องทนต่อแรงกระแทกและแรงเสียดทาน ได้แก่ เหล็กกล้าแบริ่งโครเมียมคาร์บอนสูง SUJ2 (เทียบเท่าเหล็กกล้า GCr15 ในประเทศ) วัสดุนี้ต้องผ่านกระบวนการ "การอบอ่อนแบบทรงกลม" ก่อน โดยการให้ความร้อนแก่เหล็กที่อุณหภูมิ 780-820°C เป็นเวลา 4-6 ชั่วโมง จากนั้นค่อยๆ ลดอุณหภูมิลงต่ำกว่า 500°C กระบวนการนี้จะลดความแข็งของวัสดุ (ความแข็งบริเนลล์ ≤ 207 HB) ปรับปรุงความสามารถในการขึ้นรูป และวางรากฐานสำหรับโครงสร้างจุลภาคที่สม่ำเสมอในระหว่างการอบชุบความร้อนในภายหลัง ป้องกันการแตกร้าวในระหว่างการชุบแข็ง

แผ่นรองโซ่และบูช: แผ่นรองโซ่ต้องทนต่อแรงดึง ดังนั้นจึงใช้เหล็กโครงสร้างอัลลอยคาร์บอนต่ำ ST52-3 (ความแข็งแรงดึง ≥ 520 MPa) กระบวนการ "ชุบแข็งและอบคืนตัว" (การชุบแข็งตามด้วยการอบคืนตัวที่อุณหภูมิสูง) ทำให้ความแข็งอยู่ที่ HB220-250 ซึ่งรับประกันทั้งความแข็งแรงดึงและความเหนียวในระดับหนึ่งเพื่อป้องกันการแตกหัก บูชทำจากเหล็กคาร์บอนไนซ์ 20CrMnTi โดยมีกระบวนการคาร์บอนไนซ์เพิ่มเติมเพื่อเพิ่มความแข็งของพื้นผิวให้ทนต่อแรงเสียดทานจากการเลื่อนกับหมุด

II. กระบวนการผลิตหลัก: การแปรรูปอย่างแม่นยำจาก “วัตถุดิบ” สู่ “ข้อต่อโซ่”

การผลิตโซ่ลูกกลิ้ง 12B ประกอบด้วยกระบวนการหลักแปดขั้นตอน โดยแต่ละขั้นตอนต้องมีการควบคุมพารามิเตอร์ของกระบวนการอย่างเข้มงวดเพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำและประสิทธิภาพ:

1. การเตรียมวัตถุดิบ: การเตรียมพื้นฐานสำหรับการแปรรูป

การกำจัดสนิมและคราบน้ำมัน: เมื่อเข้าสู่โรงงาน เหล็กทุกชิ้นจะถูกนำไปแช่ในน้ำยาขจัดคราบไขมันที่เป็นด่าง (50-60°C แช่ไว้ 15-20 นาที) เพื่อขจัดคราบน้ำมันบนพื้นผิว จากนั้นจะนำไปแช่ในกรดไฮโดรคลอริก (ความเข้มข้น 15%-20% แช่ไว้ที่อุณหภูมิห้อง 8-12 นาที) เพื่อขจัดคราบตะกรัน สุดท้าย ล้างด้วยน้ำสะอาดและทำให้แห้งเพื่อป้องกันสิ่งสกปรกที่อาจส่งผลต่อความแม่นยำในการประมวลผลในขั้นตอนต่อไป

การตัดที่แม่นยำ: ขึ้นอยู่กับขนาดของชิ้นส่วน อาจใช้การเลื่อยด้วยเครื่อง CNC หรือการตัดด้วยเลเซอร์ ความคลาดเคลื่อนของความยาวในการตัดหมุดต้องควบคุมให้อยู่ภายใน ±0.1 มม. ในขณะที่การตัดแผ่นโซ่ต้องรักษาค่าเบี่ยงเบนของอัตราส่วนด้านให้อยู่ภายใน ≤0.05% เพื่อป้องกันการเสียรูปในระหว่างการปั๊มขึ้นรูปในภายหลัง

2. การกลึงขึ้นรูปชิ้นส่วนสำคัญด้วยความแม่นยำสูง: ความแม่นยำระดับมิลลิเมตร

การปั๊มและเจาะแผ่นโซ่: การปั๊มและเจาะแผ่นโซ่ดำเนินการบนเครื่องปั๊ม CNC โดยใช้ "แม่พิมพ์แบบต่อเนื่อง" โดยจะเจาะตามโครงร่างของแผ่นโซ่ก่อน จากนั้นจึงเจาะรูสำหรับใส่หมุดที่ปลายทั้งสองข้าง ต้องควบคุมความคลาดเคลื่อนของตำแหน่งรูให้ได้ตามมาตรฐาน H7 (ช่วงความคลาดเคลื่อน 0-0.018 มม.) โดยมีข้อผิดพลาดของระยะห่างระหว่างศูนย์กลางรู ≤0.05 มม. เพื่อให้มั่นใจได้ว่าการประกอบกับหมุดจะมีความแม่นยำ จำเป็นต้องทำการลบคม (โดยใช้ล้อเจียรหรือการเจียรแบบสั่น) หลังจากการปั๊มเพื่อป้องกันขอบคมที่อาจเป็นอันตรายต่อผู้ปฏิบัติงานหรือรบกวนการประกอบ การขึ้นรูปเย็นแบบลูกกลิ้ง: เหล็ก SUJ2 ถูกขึ้นรูปในขั้นตอนเดียวโดยใช้เครื่องขึ้นรูปเย็นแบบหลายสถานี โดยจะทำการตีขึ้นรูปก่อน จากนั้นจึงอัดขึ้นรูปเป็นรูปทรงลูกกลิ้ง และสุดท้ายจึงเจาะรู (เพื่อใส่เข้าไปในปลอก) ในระหว่างกระบวนการขึ้นรูปเย็น อุณหภูมิของแม่พิมพ์ (≤200°C) และความดัน (300-400 MPa) ต้องได้รับการควบคุมเพื่อให้แน่ใจว่าความคลาดเคลื่อนของความกลมของลูกกลิ้งมีค่า ≤0.03 มม. เพื่อป้องกันการสึกหรอผิดปกติในระหว่างการทำงาน
การตกแต่งผิวพิน: ขั้นแรกจะทำการเจียรหยาบพินโดยใช้เครื่องเจียรแบบไร้ศูนย์กลาง (โดยมีค่าความคลาดเคลื่อนของเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอก ±0.05 มม.) จากนั้นจึงทำการเจียรละเอียดให้ได้ขนาดสุดท้าย (ค่าความคลาดเคลื่อน H8, 0-0.022 มม.) โดยใช้เครื่องเจียรทรงกระบอก รักษาค่าความหยาบผิว Ra ≤0.8 μm ผิวเรียบนี้จะช่วยลดแรงเสียดทานในการเลื่อนกับปลอก ทำให้มีอายุการใช้งานยาวนานขึ้น

3. การอบชุบด้วยความร้อน: มอบ “ประสิทธิภาพความทนทานสูง” ให้แก่ชิ้นส่วนต่างๆ
การอบชุบแผ่นโซ่: หลังจากปั๊มขึ้นรูปแล้ว แผ่นโซ่จะถูกนำไปวางในเตาอบชุบแข็งแบบต่อเนื่อง โดยคงอุณหภูมิไว้ที่ 850-880°C เป็นเวลา 30 นาที แล้วจึงชุบแข็งด้วยน้ำมัน จากนั้นจึงนำไปวางในเตาอบชุบแข็งที่อุณหภูมิ 550-600°C เป็นเวลา 2 ชั่วโมง ความแข็งสุดท้ายจะอยู่ที่ HB220-250 และความแข็งแรงดึงจะเพิ่มขึ้นเป็น ≥800 MPa ทำให้มั่นใจได้ว่าสามารถรับน้ำหนักดึงที่กำหนดของโซ่ 12B (≥18.8 kN) ได้ การชุบแข็งและอบคืนตัวของหมุดและลูกกลิ้ง: หมุดและลูกกลิ้ง SUJ2 จะถูกให้ความร้อนที่อุณหภูมิ 830-850°C (คงอุณหภูมิไว้ 25 นาที) ในเตาอบชุบแข็งแบบสายพานตาข่าย จากนั้นชุบแข็งด้วยน้ำมัน และอบคืนตัวที่อุณหภูมิต่ำ 160-180°C เป็นเวลา 2 ชั่วโมง เพื่อให้ได้ความแข็งผิว HRC 58-62 และความแข็งแกนกลาง HRC 30-35 โครงสร้าง "ภายนอกแข็ง ภายในเหนียว" นี้ต้านทานการสึกหรอและลดแรงกระแทก ป้องกันการแตกหัก การอบชุบแข็งและเพิ่มคาร์บอนของปลอก: ปลอก 20CrMnTi จะถูกวางในเตาอบเพิ่มคาร์บอนและให้ความร้อนที่ 920-940°C เป็นเวลา 4-6 ชั่วโมงด้วยเมทานอลและโพรเพน (สารเพิ่มคาร์บอน) เพื่อให้ได้ปริมาณคาร์บอนที่ผิว 0.8%-1.2% จากนั้นปลอกจะถูกชุบแข็ง (850°C ระบายความร้อนด้วยน้ำมัน) และอบคืนตัวที่อุณหภูมิต่ำ (180°C) ความแข็งของพื้นผิวที่ได้คือ HRC 58-62 และความลึกของชั้นคาร์บอนไนซ์คือ 0.8-1.2 มม. ซึ่งช่วยยืดอายุการใช้งานของปลอกกับหมุดได้อย่างมีประสิทธิภาพ

4. การประกอบแบบโมดูลาร์: การสร้างความสอดคล้องในห่วงโซ่การผลิตโดยรวม

การประกอบชิ้นส่วนเชื่อมต่อด้านในและด้านนอก: ชิ้นส่วนเชื่อมต่อด้านในประกอบด้วยปลอก ลูกกลิ้ง และแผ่นเชื่อมต่อด้านใน ขั้นแรก ให้กดปลอกเข้าไปในรูของแผ่นเชื่อมต่อด้านใน (การประกอบแบบแน่นพอดี แรงกด 5-8 กิโลนิวตัน) จากนั้น เลื่อนลูกกลิ้งเข้าไปบนปลอก (การประกอบแบบหลวม ช่องว่าง 0.02-0.05 มิลลิเมตร) ชิ้นส่วนเชื่อมต่อด้านนอกประกอบด้วยหมุดและแผ่นเชื่อมต่อด้านนอก กดหมุดเข้าไปในรูของแผ่นเชื่อมต่อด้านนอก (การประกอบแบบแน่นพอดี) หลังจากประกอบเสร็จแล้ว ให้ตรวจสอบความตั้งฉาก (ความเบี่ยงเบน ≤ 0.5°) เพื่อป้องกันการติดขัดระหว่างการใช้งาน
การประกอบโซ่แบบสมบูรณ์และการยืดก่อน: ข้อต่อด้านในและด้านนอกจะถูกยึดเข้าด้วยกันเพื่อสร้างโซ่ที่สมบูรณ์ จากนั้นจึงทำการ "ยืดก่อน" โดยใช้แรงดึง 80% ของแรงรับน้ำหนักที่กำหนด (ประมาณ 15 กิโลนิวตัน) บนเครื่องทดสอบแรงดึงโดยเฉพาะเป็นเวลา 30 นาที ขั้นตอนนี้ช่วยลดการยืดตัวเริ่มต้นของโซ่และทำให้ส่วนประกอบต่างๆ เข้ากันได้แน่นขึ้น ส่งผลให้การยืดตัวในภายหลังสามารถควบคุมได้ภายใน 0.5% (เมื่อเทียบกับค่าเฉลี่ยในอุตสาหกรรมที่ 1%-1.5%)

III. กระบวนการควบคุมคุณภาพ: การตรวจสอบตลอดกระบวนการผลิตเพื่อกำจัดผลิตภัณฑ์ที่ไม่ได้มาตรฐาน

โซ่ลูกกลิ้ง 12B สำหรับการส่งออกต้องผ่านการทดสอบหลายมิติเพื่อให้มั่นใจว่าเป็นไปตามมาตรฐานสากล ขั้นตอนการทดสอบหลักประกอบด้วย:

1. การตรวจสอบความถูกต้องของขนาด

เครื่องวัดพิกัดสามมิติ (CMM) ใช้ในการตรวจสอบขนาดที่สำคัญ เช่น ระยะห่างระหว่างศูนย์กลางรูแผ่นโซ่ เส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกของเพลาพิน และเส้นผ่านศูนย์กลางของลูกกลิ้ง มีการสุ่มตัวอย่าง 20 ชิ้นต่อชุด โดยมีอัตราผ่านเกณฑ์ 100%

เกจวัดระยะฟันเฟืองใช้สำหรับตรวจสอบระยะฟันเฟืองของโซ่ ค่าเบี่ยงเบนของระยะฟันเฟืองต่อเมตรต้องไม่เกิน 0.3 มิลลิเมตร เพื่อให้แน่ใจว่าโซ่จะขบกับเฟืองได้อย่างแม่นยำ

2. การทดสอบคุณสมบัติทางกล
การทดสอบความแข็งแรงดึง: โซ่จะถูกดึงด้วยเครื่องทดสอบแรงดึงจนกว่าจะขาด แรงดึงที่ทำให้ขาดต้องมีค่า ≥ 28.2 กิโลนิวตัน (ซึ่งสูงกว่าแรงดึงที่กำหนดไว้ที่ 18.8 กิโลนิวตันอย่างมาก) เพื่อความปลอดภัยในกรณีที่รับน้ำหนักเกิน
การทดสอบอายุการใช้งานจากการล้า: โซ่จะถูกติดตั้งบน "เครื่องทดสอบการล้าของโซ่" และรับน้ำหนัก 50% ของน้ำหนักที่กำหนด (ประมาณ 9.4 กิโลนิวตัน) ที่ความเร็ว 1500 รอบต่อนาที อายุการใช้งานจากการล้าต้อง ≥ 500 ชั่วโมง (มาตรฐานอุตสาหกรรมคือ 300 ชั่วโมง) ซึ่งจำลองความน่าเชื่อถือภายใต้สภาวะการรับน้ำหนักสูงในระยะยาว

3. การตรวจสอบคุณภาพพื้นผิว

ใช้เครื่องวัดความหยาบผิวเพื่อตรวจสอบพื้นผิวของหมุดและลูกกลิ้ง ค่า Ra ต้องไม่เกิน 0.8 μm

ตรวจสอบการเคลือบผิว (เช่น การชุบสังกะสี การเคลือบสีดำ): ความหนาของชั้นชุบสังกะสีต้อง ≥8 ไมโครเมตร และต้องไม่มีสนิมเกิดขึ้นหลังจากการทดสอบพ่นละอองเกลือเป็นเวลา 48 ชั่วโมง (การพ่นละอองเกลือที่เป็นกลาง สารละลาย NaCl 5%) การเคลือบสีดำต้องสม่ำเสมอและไม่มีจุดด่าง และการยึดเกาะต้องเป็นไปตามมาตรฐาน GB/T 10125

IV. คุณค่าของงานฝีมือ: เหตุใดงานฝีมือคุณภาพสูงจึงช่วยเพิ่มขีดความสามารถในการแข่งขันในตลาดของโซ่ลูกกลิ้ง 12B?

ข้อได้เปรียบทางเทคโนโลยีของโซ่ลูกกลิ้ง 12B แปลงเป็นมูลค่าโดยตรง:

อายุการใช้งานยาวนานขึ้น: ด้วยการใช้วัสดุ SUJ2 และการอบชุบความร้อนอย่างแม่นยำ โซ่จึงมีอายุการใช้งานเฉลี่ย 8,000-10,000 ชั่วโมง ซึ่งยาวนานกว่าโซ่ทั่วไป (5,000-6,000 ชั่วโมง) มากกว่า 40% ช่วยลดค่าใช้จ่ายในการเปลี่ยนชิ้นส่วนและเวลาหยุดทำงาน

ระบบส่งกำลังที่เสถียรยิ่งขึ้น: ความแม่นยำของขนาดในระดับมิลลิเมตรและการยืดล่วงหน้าช่วยให้โซ่มีการเบี่ยงเบน ≤0.1 มิลลิเมตรในระหว่างการทำงาน รักษาประสิทธิภาพการส่งกำลังไว้ได้สูงกว่า 98% ทำให้เหมาะสำหรับการใช้งานความเร็วสูง เช่น เครื่องจักรสิ่งทอและสายการประกอบอัตโนมัติ

ปรับใช้ได้หลากหลาย: การเคลือบผิวแบบเลือกได้ (การชุบสังกะสี การเคลือบสีดำ และการเคลือบฟอสเฟต) และโซลูชันการอบชุบความร้อนแบบกำหนดเอง (เช่น การอบคืนตัวที่อุณหภูมิต่ำสำหรับสภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิต่ำ) ตอบสนองความต้องการใช้งานที่หลากหลาย ตัวอย่างเช่น โซ่ชุบสังกะสีสามารถใช้ในโรงงานแปรรูปอาหารเพื่อป้องกันสนิม ในขณะที่โซ่เคลือบฟอสเฟตสามารถใช้ในอุปกรณ์เหมืองแร่เพื่อต้านทานฝุ่นและการสึกหรอ

สรุป: ฝีมือการผลิตคือ “ข้อได้เปรียบในการแข่งขันที่ซ่อนอยู่” ของโซ่ลูกกลิ้ง 12B

ในตลาดโซ่ลูกกลิ้ง 12B ระดับโลก “ราคาต่ำ” ไม่ใช่ข้อได้เปรียบหลักอีกต่อไป แต่ “ความแม่นยำในกระบวนการผลิต” และ “ความเสถียรของประสิทธิภาพ” ต่างหากที่เป็นกุญแจสำคัญในการสร้างความไว้วางใจจากลูกค้าต่างประเทศ ตั้งแต่มาตรฐานที่เข้มงวดในการคัดเลือกวัตถุดิบ การควบคุมระดับมิลลิเมตรในกระบวนการผลิต ไปจนถึงการตรวจสอบก่อนการจัดส่งอย่างครอบคลุม ทุกกระบวนการล้วนแสดงถึงความมุ่งมั่นในความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์