రోలర్ చైన్ పిచ్ ఎంపిక మరియు వేగం మధ్య సంబంధం

రోలర్ చైన్ పిచ్ ఎంపిక మరియు వేగం మధ్య సంబంధం

పారిశ్రామిక ప్రసార వ్యవస్థలలో, రోలర్ చైన్ పిచ్ మరియు వేగం ప్రసార సామర్థ్యం, ​​పరికరాల జీవితకాలం మరియు కార్యాచరణ స్థిరత్వాన్ని నిర్ణయించే కీలకమైన వేరియబుల్స్. ఎంపిక సమయంలో లోడ్-బేరింగ్ సామర్థ్యంపై ఎక్కువగా దృష్టి సారించిన చాలా మంది ఇంజనీర్లు మరియు సేకరణ సిబ్బంది తరచుగా ఈ రెండు అంశాల సరిపోలికను విస్మరిస్తారు. ఇది చివరికి అకాల గొలుసు దుస్తులు మరియు విచ్ఛిన్నానికి దారితీస్తుంది మరియు మొత్తం ఉత్పత్తి లైన్ డౌన్‌టైమ్‌కు కూడా దారితీస్తుంది. ఈ వ్యాసం అంతర్లీన సూత్రాలను మరియు పిచ్ మరియు వేగం మధ్య స్వాభావిక సంబంధాన్ని విచ్ఛిన్నం చేస్తుంది, విభిన్న ఆపరేటింగ్ పరిస్థితులకు సరైన రోలర్ గొలుసును ఎంచుకోవడంలో మీకు సహాయపడటానికి ఆచరణాత్మక ఎంపిక పద్ధతులను అందిస్తుంది.

I. రెండు ప్రధాన భావనలను అర్థం చేసుకోవడం: పిచ్ మరియు వేగం యొక్క నిర్వచనం మరియు పారిశ్రామిక ప్రాముఖ్యత

ఈ రెండింటి మధ్య సంబంధాన్ని విశ్లేషించే ముందు, ప్రాథమిక నిర్వచనాలను స్పష్టం చేయడం ముఖ్యం - ఎంపిక లోపాలను నివారించడానికి ఇది చాలా అవసరం. ANSI (అమెరికన్ స్టాండర్డ్), ISO (ఇంటర్నేషనల్ స్టాండర్డ్) లేదా GB (నేషనల్ స్టాండర్డ్) రోలర్ చైన్‌లను ఉపయోగించినా, పిచ్ మరియు వేగం యొక్క ప్రధాన ప్రభావం స్థిరంగా ఉంటుంది.

1. రోలర్ చైన్ పిచ్: “లోడ్ కెపాసిటీ” మరియు “రన్నింగ్ స్మూత్‌నెస్” ని నిర్ణయిస్తుంది.

పిచ్ అనేది రోలర్ గొలుసు యొక్క ప్రధాన పరిమాణం, ఇది రెండు ప్రక్కనే ఉన్న రోలర్ల కేంద్రాల మధ్య దూరాన్ని సూచిస్తుంది (“p” చిహ్నంతో సూచించబడుతుంది మరియు సాధారణంగా mm లేదా అంగుళాలలో కొలుస్తారు). ఇది నేరుగా రెండు కీ చైన్ లక్షణాలను నిర్ణయిస్తుంది:

లోడ్ కెపాసిటీ: పెద్ద పిచ్ సాధారణంగా ప్లేట్లు మరియు పిన్‌ల వంటి పెద్ద గొలుసు భాగాలకు దారితీస్తుంది మరియు అధిక రేటెడ్ లోడ్ (స్టాటిక్ మరియు డైనమిక్ రెండూ) మోయగలదు, ఇది భారీ-డ్యూటీ అనువర్తనాలకు (మైనింగ్ యంత్రాలు మరియు భారీ రవాణా పరికరాలు వంటివి) అనుకూలంగా ఉంటుంది.

రన్నింగ్ స్మూత్‌నెస్: చైన్ స్ప్రాకెట్‌తో మెష్ అయినప్పుడు చిన్న పిచ్ "ఇంపాక్ట్ ఫ్రీక్వెన్సీ"ని తగ్గిస్తుంది, ఫలితంగా ట్రాన్స్‌మిషన్ సమయంలో తక్కువ కంపనం మరియు శబ్దం వస్తుంది. ఇది అధిక స్థిరత్వం అవసరమయ్యే అప్లికేషన్‌లకు (ఖచ్చితమైన యంత్ర పరికరాలు మరియు ఆహార ప్యాకేజింగ్ పరికరాలు వంటివి) మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది.

2. భ్రమణ వేగం: “డైనమిక్ ఒత్తిడి” మరియు “ధరించే రేటు” ని నిర్ణయిస్తుంది.

ఇక్కడ భ్రమణ వేగం అనేది ప్రత్యేకంగా గొలుసు అనుసంధానించబడిన డ్రైవింగ్ స్ప్రాకెట్ వేగాన్ని సూచిస్తుంది (“n” చిహ్నంతో సూచించబడుతుంది మరియు సాధారణంగా r/minలో కొలుస్తారు), నడిచే చివర వేగాన్ని కాదు. గొలుసుపై దాని ప్రభావం ప్రధానంగా రెండు అంశాలలో వ్యక్తమవుతుంది:
డైనమిక్ ఒత్తిడి: వేగం ఎక్కువైతే, ఆపరేషన్ సమయంలో గొలుసు ద్వారా ఉత్పన్నమయ్యే అపకేంద్ర శక్తి అంత ఎక్కువగా ఉంటుంది. గొలుసు స్ప్రాకెట్ దంతాలతో మెష్‌ను అనుసంధానించినప్పుడు ఇది "ఇంపాక్ట్ లోడ్"ను కూడా గణనీయంగా పెంచుతుంది (అధిక వేగంతో స్పీడ్ బంప్‌పైకి వెళ్లే కారు ప్రభావం లాంటిది).
ధరించే రేటు: వేగం ఎక్కువైతే, గొలుసు స్ప్రాకెట్‌తో ఎక్కువ సార్లు మెష్ అవుతుంది మరియు రోలర్లు మరియు పిన్‌ల సాపేక్ష భ్రమణం పెరుగుతుంది. అదే సమయంలో మొత్తం దుస్తులు దామాషా ప్రకారం పెరుగుతాయి, గొలుసు సేవా జీవితాన్ని నేరుగా తగ్గిస్తాయి.

II. కోర్ లాజిక్: పిచ్ మరియు వేగం యొక్క “విలోమ సరిపోలిక” సూత్రం

విస్తృతమైన పారిశ్రామిక అభ్యాసం రోలర్ చైన్ పిచ్ మరియు వేగం స్పష్టమైన "విలోమ సరిపోలిక" సంబంధాన్ని కలిగి ఉన్నాయని ధృవీకరించింది - అంటే, వేగం ఎక్కువైతే, పిచ్ చిన్నదిగా ఉండాలి, తక్కువ వేగం, పిచ్ పెద్దదిగా ఉంటుంది. ఈ సూత్రం యొక్క సారాంశం "లోడ్ అవసరాలను" "డైనమిక్ ఒత్తిడి ప్రమాదం"తో సమతుల్యం చేయడం. దీనిని మూడు కోణాలుగా విభజించవచ్చు:

1. హై-స్పీడ్ ఆపరేషన్ (సాధారణంగా n > 1500 r/min): చిన్న పిచ్ అవసరం.
డ్రైవ్ స్ప్రాకెట్ వేగం 1500 r/min దాటినప్పుడు (ఫ్యాన్లు మరియు చిన్న మోటార్ డ్రైవ్‌లలో వంటివి), గొలుసుపై డైనమిక్ ఒత్తిడి మరియు సెంట్రిఫ్యూగల్ ఫోర్స్ నాటకీయంగా పెరుగుతాయి. ఈ పరిస్థితిలో పెద్ద-పిచ్ గొలుసును ఉపయోగించడం రెండు క్లిష్టమైన సమస్యలకు దారితీస్తుంది:

ఇంపాక్ట్ లోడ్ ఓవర్‌లోడ్: లార్జ్-పిచ్ చైన్‌లు పెద్ద లింక్‌లను కలిగి ఉంటాయి, ఫలితంగా మెషింగ్ సమయంలో స్ప్రాకెట్ దంతాలతో ఎక్కువ కాంటాక్ట్ ఏరియా మరియు ఇంపాక్ట్ ఫోర్స్ ఏర్పడతాయి. ఇది అధిక వేగంతో సులభంగా "లింక్ జంప్" లేదా "స్ప్రాకెట్ టూత్ బ్రేకేజ్" కు కారణమవుతుంది.

సెంట్రిఫ్యూగల్ ఫోర్స్-ప్రేరిత స్లాక్: పెద్ద-పిచ్ గొలుసులు ఎక్కువ డెడ్‌వెయిట్ కలిగి ఉంటాయి మరియు అధిక వేగంతో ఉత్పత్తి అయ్యే సెంట్రిఫ్యూగల్ ఫోర్స్ స్ప్రాకెట్ దంతాల నుండి గొలుసును విడిపోయేలా చేస్తుంది, దీని వలన "చైన్ డ్రాప్" లేదా "డ్రైవ్ స్లిప్" ఏర్పడుతుంది. తీవ్రమైన సందర్భాల్లో, ఇది పరికరాల తాకిడికి దారితీస్తుంది. అందువల్ల, హై-స్పీడ్ అప్లికేషన్ల కోసం, 12.7mm (1/2 అంగుళాలు) లేదా అంతకంటే తక్కువ పిచ్ ఉన్న గొలుసులను సాధారణంగా ఎంపిక చేస్తారు, ఉదాహరణకు ANSI #40 మరియు #50 సిరీస్, లేదా ISO 08B మరియు 10B సిరీస్.

2. మీడియం-స్పీడ్ అప్లికేషన్లు (సాధారణంగా 500 r/min < n ≤ 1500 r/min): మీడియం పిచ్‌ను ఎంచుకోండి.
పారిశ్రామిక అనువర్తనాల్లో (కన్వేయర్లు, యంత్ర సాధన స్పిండిల్స్ మరియు వ్యవసాయ యంత్రాలు వంటివి) మీడియం-స్పీడ్ అనువర్తనాలు సర్వసాధారణం. లోడ్ అవసరాలు మరియు సున్నితత్వ అవసరాల మధ్య సమతుల్యత ముఖ్యం.
మితమైన లోడ్‌లకు (10kW లేదా అంతకంటే తక్కువ రేటెడ్ పవర్ ఉన్న లైట్ కన్వేయర్లు వంటివి), ANSI #60 మరియు #80 సిరీస్ వంటి 12.7mm నుండి 19.05mm (1/2 అంగుళాల నుండి 3/4 అంగుళాలు) పిచ్ ఉన్న గొలుసులు సిఫార్సు చేయబడ్డాయి. అధిక లోడ్‌ల కోసం (10kW-20kW రేటెడ్ పవర్ ఉన్న మధ్యస్థ-పరిమాణ యంత్ర పరికరాలు వంటివి), ANSI #100 మరియు #120 సిరీస్ వంటి 19.05mm-25.4mm (3/4-అంగుళాల నుండి 1-అంగుళాలు) పిచ్ ఉన్న గొలుసును ఎంచుకోవచ్చు. అయితే, మెషింగ్ అస్థిరతను నివారించడానికి స్ప్రాకెట్ టూత్ వెడల్పు యొక్క అదనపు ధృవీకరణ అవసరం.

3. తక్కువ-వేగ ఆపరేషన్ (సాధారణంగా n ≤ 500 r/min): పెద్ద పిచ్ గొలుసును ఎంచుకోవచ్చు.

తక్కువ-వేగ పరిస్థితులలో (మైనింగ్ క్రషర్లు మరియు హెవీ-డ్యూటీ హాయిస్ట్‌లు వంటివి), గొలుసు యొక్క డైనమిక్ ఒత్తిడి మరియు సెంట్రిఫ్యూగల్ ఫోర్స్ సాపేక్షంగా తక్కువగా ఉంటాయి. లోడ్-మోసే సామర్థ్యం ప్రధాన అవసరంగా మారుతుంది మరియు పెద్ద-పిచ్ గొలుసు యొక్క ప్రయోజనాలను పూర్తిగా ఉపయోగించుకోవచ్చు:
లార్జ్-పిచ్ గొలుసులు ఎక్కువ కాంపోనెంట్ బలాన్ని అందిస్తాయి మరియు వందల kN ఇంపాక్ట్ లోడ్‌లను తట్టుకోగలవు, భారీ లోడ్‌ల కింద చైన్ ప్లేట్ విచ్ఛిన్నం మరియు పిన్ బెండింగ్‌ను నివారిస్తాయి.
తక్కువ వేగంతో ధరించే రేటు తక్కువగా ఉంటుంది, ఇది పెద్ద-పిచ్ గొలుసులు మొత్తం పరికరాల జీవితకాలానికి సరిపోయే జీవితకాలాన్ని నిర్వహించడానికి వీలు కల్పిస్తుంది, తరచుగా భర్తీ చేయవలసిన అవసరాన్ని తొలగిస్తుంది (సాధారణంగా 2-3 సంవత్సరాలు). ANSI #140 మరియు #160 సిరీస్ వంటి పిచ్ ≥ 25.4mm (1 అంగుళం) కలిగిన గొలుసులు లేదా అనుకూలీకరించిన పెద్ద-పిచ్, హెవీ-డ్యూటీ గొలుసులు సాధారణంగా ఈ సందర్భంలో ఉపయోగించబడతాయి.

III. ప్రాక్టికల్ గైడ్: 4 దశల్లో పిచ్ మరియు వేగాన్ని ఖచ్చితంగా సరిపోల్చండి.

సిద్ధాంతాన్ని అర్థం చేసుకున్న తర్వాత, దానిని ప్రామాణిక విధానాల ద్వారా అమలు చేయాల్సిన సమయం ఆసన్నమైంది. కింది 4 దశలు మీకు తగిన గొలుసును త్వరగా ఎంచుకోవడానికి మరియు అనుభవంపై ఆధారపడటం వల్ల కలిగే లోపాలను నివారించడానికి సహాయపడతాయి:

దశ 1: కోర్ పారామితులను గుర్తించండి - ముందుగా 3 కీలక డేటాను సేకరించండి

గొలుసును ఎంచుకునే ముందు, మీరు పరికరాల యొక్క ఈ మూడు ప్రధాన పారామితులను పొందాలి; వాటిలో దేనినీ విస్మరించకూడదు:

డ్రైవ్ స్ప్రాకెట్ వేగం (n): దీన్ని నేరుగా మోటార్ లేదా డ్రైవ్ ఎండ్ మాన్యువల్ నుండి పొందండి. డ్రైవ్ చేయబడిన ఎండ్ వేగం మాత్రమే అందుబాటులో ఉంటే, “ట్రాన్స్మిషన్ నిష్పత్తి = డ్రైవింగ్ స్ప్రాకెట్‌లోని దంతాల సంఖ్య / డ్రైవ్ చేయబడిన స్ప్రాకెట్‌లోని దంతాల సంఖ్య” అనే సూత్రాన్ని ఉపయోగించి రివర్స్-లెక్కించండి.

రేటెడ్ ట్రాన్స్‌ఫర్ పవర్ (P): ఇది సాధారణ ఆపరేషన్ సమయంలో పరికరాలు బదిలీ చేయడానికి అవసరమైన శక్తి (kWలో). ఇందులో పీక్ లోడ్‌లు (స్టార్టప్ సమయంలో షాక్ లోడ్‌లు వంటివి, వీటిని సాధారణంగా రేటెడ్ పవర్ కంటే 1.2-1.5 రెట్లుగా లెక్కిస్తారు) ఉంటాయి.
పని వాతావరణం: దుమ్ము, చమురు, అధిక ఉష్ణోగ్రతలు (>80°C) లేదా క్షయకారక వాయువుల కోసం తనిఖీ చేయండి. కఠినమైన వాతావరణాల కోసం, లూబ్రికేషన్ గ్రూవ్‌లు మరియు యాంటీ-క్షయకరణ పూతలతో కూడిన గొలుసులను ఎంచుకోండి. అరిగిపోవడానికి వీలుగా పిచ్‌ను 10%-20% పెంచాలి.

దశ 2: వేగం ఆధారంగా ప్రాథమిక పిచ్ రేంజ్ ఎంపిక
డ్రైవ్ స్ప్రాకెట్ వేగం ఆధారంగా ప్రాథమిక పిచ్ పరిధిని నిర్ణయించడానికి క్రింది పట్టికను చూడండి (ANSI ప్రామాణిక గొలుసును ఉదాహరణగా ఉపయోగించడం; ఇతర ప్రమాణాలను తదనుగుణంగా మార్చవచ్చు):
డ్రైవ్ స్ప్రాకెట్ వేగం (r/min) సిఫార్సు చేయబడిన పిచ్ పరిధి (mm) సంబంధిత ANSI చైన్ సిరీస్ సాధారణ అప్లికేషన్లు
>1500 6.35-12.7 #25, #35, #40 ఫ్యాన్లు, చిన్న మోటార్లు
500-1500 12.7-25.4 #50, #60, #80, #100 కన్వేయర్లు, మెషిన్ టూల్స్
<500 25.4-50.8 #120, #140, #160 క్రషర్, ఎలివేటర్

దశ 3: శక్తిని ఉపయోగించి పిచ్ లోడ్ సామర్థ్యాన్ని కలుస్తుందో లేదో ధృవీకరించండి
ప్రాథమిక పిచ్ ఎంపిక తర్వాత, ఓవర్‌లోడ్ వైఫల్యాన్ని నివారించడానికి "పవర్ కాలిక్యులేషన్ ఫార్ములా" ఉపయోగించి గొలుసు రేట్ చేయబడిన శక్తిని తట్టుకోగలదా అని ధృవీకరించండి. ISO ప్రామాణిక రోలర్ గొలుసును ఉదాహరణగా తీసుకుంటే, సరళీకృత సూత్రం క్రింది విధంగా ఉంది:
గొలుసు యొక్క అనుమతించదగిన శక్తి ప్రసారం (P₀) = K₁ × K₂ × Pₙ
ఎక్కడ: K₁ అనేది వేగ దిద్దుబాటు కారకం (అధిక వేగం తక్కువ K₁కి దారితీస్తుంది, దీనిని చైన్ కేటలాగ్‌లో చూడవచ్చు); K₂ అనేది ఆపరేటింగ్ కండిషన్ దిద్దుబాటు కారకం (కఠినమైన వాతావరణాలకు 0.7-0.9, శుభ్రమైన వాతావరణాలకు 1.0-1.2); మరియు Pₙ అనేది గొలుసు యొక్క రేటెడ్ పవర్ (దీనిని తయారీదారు కేటలాగ్‌లో పిచ్ ద్వారా కనుగొనవచ్చు).
ధృవీకరణ పరిస్థితి: P₀ తప్పనిసరిగా ≥ 1.2 × P ని చేరుకోవాలి (1.2 అనేది భద్రతా కారకం, దీనిని భారీ-డ్యూటీ దృశ్యాలకు 1.5 కి పెంచవచ్చు).

దశ 4: ఇన్‌స్టాలేషన్ స్థలం ఆధారంగా తుది ప్లాన్‌ను సర్దుబాటు చేయండి.
ప్రారంభంలో ఎంచుకున్న పిచ్ ఇన్‌స్టాలేషన్ స్థలం ద్వారా పరిమితం చేయబడితే (ఉదాహరణకు, పరికరాల అంతర్గత స్థలం పెద్ద-పిచ్ గొలుసును ఉంచడానికి చాలా ఇరుకైనది), రెండు సర్దుబాట్లు చేయవచ్చు:
పిచ్ తగ్గించండి + గొలుసు వరుసల సంఖ్యను పెంచండి: ఉదాహరణకు, మీరు మొదట 25.4mm పిచ్ (#100) యొక్క ఒక వరుసను ఎంచుకుంటే, మీరు 19.05mm పిచ్ (#80-2) యొక్క రెండు వరుసలకు మార్చవచ్చు, ఇది సారూప్య లోడ్ సామర్థ్యాన్ని అందిస్తుంది కానీ చిన్న పరిమాణాన్ని కలిగి ఉంటుంది.
స్ప్రాకెట్ దంతాల సంఖ్యను ఆప్టిమైజ్ చేయండి: అదే పిచ్‌ను కొనసాగిస్తూ, డ్రైవింగ్ స్ప్రాకెట్‌పై దంతాల సంఖ్యను (సాధారణంగా కనీసం 17 దంతాలకు) పెంచడం వల్ల చైన్ ఎంగేజ్‌మెంట్ షాక్‌ను తగ్గించవచ్చు మరియు పరోక్షంగా హై-స్పీడ్ అడాప్టబిలిటీని మెరుగుపరుస్తుంది.

IV. నివారించాల్సిన సాధారణ తప్పులు: ఈ 3 తప్పులను నివారించండి

ఎంపిక ప్రక్రియలో నైపుణ్యం సాధించిన తర్వాత కూడా, చాలా మంది వివరాలను పట్టించుకోకపోవడం వల్ల విఫలమవుతున్నారు. ఇక్కడ అత్యంత సాధారణమైన మూడు అపోహలు మరియు వాటి పరిష్కారాలు ఉన్నాయి:

అపోహ 1: వేగ సరిపోలికను విస్మరిస్తూ లోడ్ మోసే సామర్థ్యంపై మాత్రమే దృష్టి పెట్టడం

అపోహ: "పెద్ద పిచ్ అంటే ఎక్కువ లోడ్ మోసే సామర్థ్యం" అని నమ్ముతూ, హై-స్పీడ్ ఆపరేషన్ కోసం పెద్ద పిచ్ చైన్‌ను ఎంచుకుంటారు (ఉదా., 1500 rpm మోటారుకు #120 చైన్). పరిణామాలు: చైన్ శబ్దం స్థాయిలు 90dB కంటే ఎక్కువగా ఉంటాయి మరియు చైన్ ప్లేట్ పగుళ్లు రెండు నుండి మూడు నెలల్లో అభివృద్ధి చెందుతాయి. పరిష్కారం: "వేగ ప్రాధాన్యత" ఆధారంగా పిచ్‌లను ఖచ్చితంగా ఎంచుకోండి. లోడ్ సామర్థ్యం సరిపోకపోతే, పిచ్‌ను పెంచడం కంటే వరుసల సంఖ్యను పెంచడానికి ప్రాధాన్యత ఇవ్వండి.

అపోహ 2: “డ్రైవ్ పుల్లీ వేగం” మరియు “డ్రివెన్ పుల్లీ వేగం” మధ్య గందరగోళం.

అపోహ: నడిచే పుల్లీ వేగాన్ని ఎంపిక కారకంగా ఉపయోగించడం (ఉదా., నడిచే పుల్లీ వేగం 500 rpm మరియు వాస్తవ డ్రైవ్ పుల్లీ వేగం 1500 rpm అయితే, 500 rpm ఆధారంగా పెద్ద పిచ్ ఎంపిక చేయబడుతుంది). పరిణామాలు: గొలుసులో అధిక డైనమిక్ ఒత్తిడి, ఫలితంగా "అధిక పిన్ వేర్" (ఒక నెలలో 0.5mm కంటే ఎక్కువ దుస్తులు) ఏర్పడతాయి. పరిష్కారం: "డ్రైవ్ పుల్లీ వేగం"ని ప్రమాణంగా ఉపయోగించాలి. అనిశ్చితంగా ఉంటే, మోటారు వేగం మరియు తగ్గింపు నిష్పత్తిని ఉపయోగించి లెక్కించండి (డ్రైవ్ పుల్లీ వేగం = మోటారు వేగం / తగ్గింపు నిష్పత్తి).

అపోహ 3: స్పీడ్-పిచ్ మ్యాచింగ్ పై లూబ్రికేషన్ ప్రభావాన్ని విస్మరించడం

తప్పు: "సరైన పిచ్‌ను ఎంచుకుంటే సరిపోతుంది" అని భావించడం, లూబ్రికేషన్‌ను దాటవేయడం లేదా అధిక-వేగ పరిస్థితులలో నాసిరకం లూబ్రికెంట్‌ను ఉపయోగించడం. పర్యవసానం: చిన్న పిచ్‌తో కూడా, గొలుసు జీవితాన్ని 50% కంటే ఎక్కువ తగ్గించవచ్చు మరియు పొడి-ఘర్షణ మూర్ఛ కూడా సంభవించవచ్చు. పరిష్కారం: అధిక-వేగ పరిస్థితులకు (n > 1000 rpm), డ్రిప్ లూబ్రికేషన్ లేదా ఆయిల్ బాత్ లూబ్రికేషన్‌ను ఉపయోగించాలి. లూబ్రికెంట్ స్నిగ్ధతను వేగానికి సరిపోల్చాలి (వేగం ఎక్కువైతే, స్నిగ్ధత తక్కువగా ఉంటుంది).

V. పారిశ్రామిక కేస్ స్టడీ: వైఫల్యం నుండి స్థిరత్వానికి ఆప్టిమైజేషన్

ఒక ఆటోమోటివ్ విడిభాగాల కర్మాగారంలోని కన్వేయర్ లైన్ నెలకు ఒకసారి గొలుసు విచ్ఛిన్నతను ఎదుర్కొంటోంది. పిచ్-స్పీడ్ మ్యాచింగ్‌ను ఆప్టిమైజ్ చేయడం ద్వారా, మేము గొలుసు జీవితాన్ని రెండు సంవత్సరాలకు పొడిగించాము. వివరాలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
అసలు ప్లాన్: డ్రైవ్ పుల్లీ స్పీడ్ 1200 rpm, 25.4mm పిచ్ (#100)తో సింగిల్-రో చైన్, 8kW పవర్ ట్రాన్స్‌మిషన్, ఫోర్స్డ్ లూబ్రికేషన్ లేదు.
వైఫల్యానికి కారణం: 1200 rpm మీడియం వేగం యొక్క గరిష్ట పరిమితిలో ఉంటుంది మరియు 25.4mm పిచ్ చైన్ ఈ వేగంతో అధిక డైనమిక్ ఒత్తిడిని అనుభవిస్తుంది. ఇంకా, లూబ్రికేషన్ లేకపోవడం వేగవంతమైన దుస్తులు ఏర్పడటానికి దారితీస్తుంది.
ఆప్టిమైజేషన్ ప్లాన్: పిచ్‌ను 19.05mm (#80)కి తగ్గించండి, రెండు-వరుసల గొలుసు (#80-2)కి మారండి మరియు డ్రిప్ లూబ్రికేషన్ సిస్టమ్‌ను జోడించండి.
ఆప్టిమైజేషన్ ఫలితాలు: చైన్ ఆపరేటింగ్ శబ్దం 85dB నుండి 72dBకి తగ్గింది, నెలవారీ దుస్తులు 0.3mm నుండి 0.05mmకి తగ్గింది మరియు చైన్ జీవితకాలం 1 నెల నుండి 24 నెలలకు పొడిగించబడింది, దీని వలన ఏటా 30,000 యువాన్లకు పైగా భర్తీ ఖర్చులు ఆదా అయ్యాయి.

ముగింపు: ఎంపిక యొక్క సారాంశం సమతుల్యత.
రోలర్ చైన్ పిచ్ మరియు వేగాన్ని ఎంచుకోవడం ఎప్పుడూ "పెద్దదా లేదా చిన్నదా" అనే సాధారణ నిర్ణయం కాదు. బదులుగా, ఇది లోడ్ సామర్థ్యం, ​​ఆపరేటింగ్ వేగం, ఇన్‌స్టాలేషన్ స్థలం మరియు ఖర్చు మధ్య సరైన సమతుల్యతను కనుగొనడం గురించి. "రివర్స్ మ్యాచింగ్" సూత్రాన్ని నేర్చుకోవడం ద్వారా, దానిని ప్రామాణిక నాలుగు-దశల ఎంపిక ప్రక్రియతో కలపడం ద్వారా మరియు సాధారణ లోపాలను నివారించడం ద్వారా, మీరు స్థిరమైన మరియు దీర్ఘకాలిక ప్రసార వ్యవస్థను నిర్ధారించుకోవచ్చు.