హై-ప్రెసిషన్ రోలర్ చైన్ గ్రైండింగ్ కోసం సాంకేతిక అవసరాలు

హై-ప్రెసిషన్ రోలర్ చైన్ గ్రైండింగ్ కోసం సాంకేతిక అవసరాలు

పారిశ్రామిక ప్రసార పరిశ్రమలో,రోలర్ గొలుసులువిద్యుత్ ప్రసారం మరియు చలన నియంత్రణకు కీలకమైన భాగాలు. వాటి ఖచ్చితత్వం పరికరాల నిర్వహణ సామర్థ్యం, ​​స్థిరత్వం మరియు సేవా జీవితాన్ని నేరుగా నిర్ణయిస్తుంది. రోలర్ చైన్ తయారీలో ఖచ్చితత్వాన్ని మెరుగుపరచడంలో చివరి దశ అయిన గ్రైండింగ్ ప్రక్రియ, ప్రామాణిక మరియు అధిక-ఖచ్చితత్వ గొలుసుల మధ్య కీలకమైన తేడా. ఈ వ్యాసం హై-ప్రెసిషన్ రోలర్ చైన్ గ్రైండింగ్ కోసం ప్రధాన సాంకేతిక అవసరాలను పరిశీలిస్తుంది, ప్రక్రియ సూత్రాలను కవర్ చేస్తుంది, వివరణాత్మక నియంత్రణ, నాణ్యత ప్రమాణాలు మరియు అనువర్తన దృశ్యాలు, హై-ఎండ్ పరికరాల తయారీకి మద్దతు ఇచ్చే ఈ క్లిష్టమైన సాంకేతికత యొక్క సమగ్ర అవగాహనను అందిస్తుంది.

1. హై-ప్రెసిషన్ రోలర్ చైన్ గ్రైండింగ్ యొక్క ప్రధాన విలువ: ఇది ట్రాన్స్మిషన్ ఖచ్చితత్వం యొక్క "యాంకర్" ఎందుకు

సాంకేతిక అవసరాల గురించి చర్చించే ముందు, మనం ముందుగా స్పష్టం చేసుకోవాలి: అధిక-ఖచ్చితమైన రోలర్ గొలుసులకు ప్రొఫెషనల్ గ్రైండింగ్ ఎందుకు అవసరం? టర్నింగ్ మరియు మిల్లింగ్ వంటి సాంప్రదాయ యంత్ర పద్ధతులతో పోలిస్తే, గ్రైండింగ్, దాని ప్రత్యేక ప్రయోజనాలతో, రోలర్ గొలుసులలో మైక్రో-స్థాయి ఖచ్చితత్వాన్ని సాధించడానికి ప్రధాన సాధనంగా మారింది.

పారిశ్రామిక దృక్కోణం నుండి, ఆటోమోటివ్ తయారీలో ఇంజిన్ టైమింగ్ సిస్టమ్‌లలో, ఇంటెలిజెంట్ లాజిస్టిక్స్ పరికరాల కోసం కన్వేయర్ డ్రైవ్‌లలో లేదా ప్రెసిషన్ మెషిన్ టూల్స్‌లో పవర్ ట్రాన్స్‌మిషన్‌లో, రోలర్ చైన్ ప్రెసిషన్ అవసరాలు మిల్లీమీటర్-స్థాయి నుండి మైక్రాన్-స్థాయికి మారాయి. రోలర్ రౌండ్‌నెస్ ఎర్రర్‌ను 5μm లోపల నియంత్రించాలి, చైన్ ప్లేట్ హోల్ టాలరెన్స్‌లు 3μm కంటే తక్కువగా ఉండాలి మరియు పిన్ ఉపరితల కరుకుదనం Ra0.4μm లేదా అంతకంటే తక్కువకు చేరుకోవాలి. ఈ కఠినమైన ఖచ్చితత్వ అవసరాలను గ్రైండింగ్ ద్వారా మాత్రమే విశ్వసనీయంగా సాధించవచ్చు.

ప్రత్యేకంగా, హై-ప్రెసిషన్ రోలర్ చైన్ గ్రైండింగ్ యొక్క ప్రధాన విలువ మూడు కీలక ప్రాంతాలలో ఉంది:

ఎర్రర్ కరెక్షన్ సామర్థ్యం: గ్రైండింగ్ వీల్ యొక్క హై-స్పీడ్ కటింగ్ ద్వారా, మునుపటి ప్రక్రియల వల్ల (ఫోర్జింగ్ మరియు హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ వంటివి) ఏర్పడిన వైకల్యం మరియు డైమెన్షనల్ విచలనాలు ఖచ్చితంగా తొలగించబడతాయి, ప్రతి భాగానికి డైమెన్షనల్ స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారిస్తాయి;

ఉపరితల నాణ్యత మెరుగుదల: గ్రైండింగ్ వల్ల కాంపోనెంట్ ఉపరితల కరుకుదనం ప్రభావవంతంగా తగ్గుతుంది, గొలుసు ఆపరేషన్ సమయంలో ఘర్షణ నష్టాన్ని తగ్గిస్తుంది మరియు సేవా జీవితాన్ని పొడిగిస్తుంది;

రేఖాగణిత ఖచ్చితత్వ హామీ: రోలర్ గుండ్రనితనం మరియు స్థూపాకారత, పిన్ స్ట్రెయిట్‌నెస్ మరియు చైన్ప్లేట్ సమాంతరత వంటి క్లిష్టమైన రేఖాగణిత సహనాల కోసం, గ్రైండింగ్ ప్రక్రియ ఇతర యంత్ర పద్ధతుల కంటే చాలా ఎక్కువ నియంత్రణ ఖచ్చితత్వాన్ని సాధిస్తుంది.

II. హై-ప్రెసిషన్ రోలర్ చైన్ గ్రైండింగ్ కోసం ప్రధాన సాంకేతిక అవసరాలు: భాగం నుండి భాగం వరకు సమగ్ర నియంత్రణ

హై-ప్రెసిషన్ రోలర్ చైన్ గ్రైండింగ్ ప్రక్రియ ఒకే దశ కాదు; బదులుగా, ఇది మూడు ప్రధాన భాగాలను కవర్ చేసే ఒక క్రమబద్ధమైన ప్రక్రియ: రోలర్లు, పిన్స్ మరియు చైన్ ప్లేట్లు. ప్రతి దశ కఠినమైన సాంకేతిక ప్రమాణాలు మరియు ఆపరేటింగ్ స్పెసిఫికేషన్లకు లోబడి ఉంటుంది.

(I) రోలర్ గ్రైండింగ్: గుండ్రనితనం మరియు స్థూపాకారత మధ్య "మైక్రాన్-స్థాయి యుద్ధం"

రోలర్ గొలుసులు మరియు స్ప్రాకెట్లను మెష్ చేయడంలో రోలర్లు కీలకమైన భాగాలు. వాటి గుండ్రనితనం మరియు స్థూపాకారత మెష్ చేయడం యొక్క సున్నితత్వం మరియు ప్రసార సామర్థ్యాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తాయి. రోలర్ గ్రైండింగ్ సమయంలో, కింది సాంకేతిక అవసరాలను జాగ్రత్తగా నియంత్రించాలి:
డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వ నియంత్రణ:
రోలర్ యొక్క బయటి వ్యాసం సహనం ఖచ్చితంగా GB/T 1243-2006 లేదా ISO 606 కు కట్టుబడి ఉండాలి. అధిక-ఖచ్చితత్వ గ్రేడ్‌ల కోసం (ఉదా., గ్రేడ్ C మరియు అంతకంటే ఎక్కువ), బయటి వ్యాసం సహనాన్ని ±0.01mm లోపల నియంత్రించాలి. గ్రైండింగ్‌కు మూడు-దశల ప్రక్రియ అవసరం: రఫ్ గ్రైండింగ్, సెమీ-ఫినిషింగ్ గ్రైండింగ్ మరియు ఫినిషింగ్ గ్రైండింగ్. డైమెన్షనల్ విచలనాలు అనుమతించబడిన పరిధిలో ఉండేలా చూసుకోవడానికి ప్రతి దశకు లేజర్ వ్యాసం గేజ్‌ని ఉపయోగించి ఇన్-లైన్ తనిఖీ అవసరం. రేఖాగణిత సహన అవసరాలు:

గుండ్రనితనం: అధిక-ఖచ్చితత్వ రోలర్ల గుండ్రనితనం లోపం ≤5μm ఉండాలి. గుండ్రనితనంపై సెంట్రిఫ్యూగల్ ఫోర్స్ ప్రభావాలను తగ్గించడానికి హై-స్పీడ్ గ్రైండింగ్ వీల్ రొటేషన్ (లీనియర్ స్పీడ్ ≥35మీ/సె)తో పాటు గ్రైండింగ్ సమయంలో డబుల్-సెంటర్ పొజిషనింగ్‌ను ఉపయోగించాలి.

స్థూపాకారత: స్థూపాకార లోపం ≤8μm ఉండాలి. గ్రైండింగ్ వీల్ డ్రెస్సింగ్ కోణాన్ని సర్దుబాటు చేయడం (సాధారణంగా 1°-3°) రోలర్ యొక్క బయటి వ్యాసం యొక్క సరళతను నిర్ధారిస్తుంది.

ఎండ్ ఫేస్ పారలలిజం: రోలర్ యొక్క రెండు ఎండ్ ఫేస్‌ల పారలలిజం లోపం ≤0.01mm ఉండాలి. ఎండ్ ఫేస్ టిల్ట్ వల్ల కలిగే మెషింగ్ విచలనాన్ని నివారించడానికి గ్రైండింగ్ సమయంలో ఎండ్ ఫేస్ పొజిషనింగ్ ఫిక్చర్‌లను ఉపయోగించాలి.

ఉపరితల నాణ్యత అవసరాలు:
రోలర్ యొక్క బయటి వ్యాసం Ra 0.4-0.8μm ఉపరితల కరుకుదనాన్ని కలిగి ఉండాలి. గీతలు, కాలిన గాయాలు మరియు స్కేల్ వంటి ఉపరితల లోపాలను నివారించాలి. గ్రైండింగ్ సమయంలో, గ్రైండింగ్ వేడిని వెంటనే వెదజల్లడానికి మరియు ఉపరితల కాలిన గాయాలను నివారించడానికి గ్రైండింగ్ ద్రవ సాంద్రత (సాధారణంగా 5%-8%) మరియు జెట్ పీడనం (≥0.3MPa) నియంత్రించబడాలి. ఇంకా, ఉపరితల ముగింపును మెరుగుపరచడానికి ఫైన్ గ్రైండింగ్ దశలో ఫైన్-గ్రిట్ గ్రైండింగ్ వీల్ (ఉదా., 80#-120#) ఉపయోగించాలి.

(II) పిన్ గ్రైండింగ్: నిటారుగా మరియు కోక్సియాలిటీ యొక్క "ఖచ్చితత్వ పరీక్ష"

పిన్ అనేది చైన్ ప్లేట్లు మరియు రోలర్లను అనుసంధానించే ప్రధాన భాగం. దాని సరళత మరియు కోక్సియాలిటీ గొలుసు యొక్క వశ్యత మరియు సేవా జీవితాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తాయి. పిన్ గ్రైండింగ్ కోసం సాంకేతిక అవసరాలు ఈ క్రింది అంశాలపై దృష్టి పెడతాయి:

సరళత నియంత్రణ:
పిన్ యొక్క స్ట్రెయిట్‌నెస్ లోపం ≤0.005mm/m ఉండాలి. గ్రైండింగ్ సమయంలో, పిన్ యొక్క స్వంత బరువు వల్ల కలిగే వంపు వైకల్యాన్ని నివారించడానికి “స్థిరమైన మద్దతు + డబుల్ సెంటర్ పొజిషనింగ్” పద్ధతిని ఉపయోగించాలి. 100mm కంటే ఎక్కువ పొడవున్న పిన్‌ల కోసం, మొత్తం స్ట్రెయిట్‌నెస్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి గ్రైండింగ్ ప్రక్రియలో ప్రతి 50mmకి స్ట్రెయిట్‌నెస్ తనిఖీలు చేయాలి. కోక్సియాలిటీ అవసరాలు:
పిన్ యొక్క రెండు చివర్లలోని జర్నల్స్ యొక్క కోక్సియాలిటీ లోపం ≤0.008mm ఉండాలి. గ్రౌండింగ్ సమయంలో, పిన్ యొక్క రెండు చివర్లలోని మధ్య రంధ్రాలను సూచనగా ఉపయోగించాలి (మధ్య రంధ్రం ఖచ్చితత్వం GB/T 145-2001లో క్లాస్ Aకి అనుగుణంగా ఉండాలి). రెండు చివర్లలోని జర్నల్స్ యొక్క అక్షం అమరికను నిర్ధారించడానికి గ్రైండింగ్ వీల్‌ను డ్రెస్సింగ్ చేసి ఉంచాలి. ఇంకా, కోక్సియాలిటీ కోసం ఆఫ్‌లైన్ స్పాట్ తనిఖీలను త్రిమితీయ కోఆర్డినేట్ కొలిచే యంత్రాన్ని ఉపయోగించి నిర్వహించాలి, కనిష్ట తనిఖీ రేటు 5%. ఉపరితల కాఠిన్యం మరియు గ్రైండింగ్ అనుకూలత:

పిన్ షాఫ్ట్‌లను గ్రైండింగ్ చేయడానికి ముందు వేడి చికిత్స చేయించుకోవాలి (సాధారణంగా కార్బరైజింగ్ మరియు HRC 58-62 కాఠిన్యం వరకు క్వెన్చింగ్ చేస్తారు). గ్రైండింగ్ పారామితులను కాఠిన్యం ప్రకారం సర్దుబాటు చేయాలి:

రఫ్ గ్రైండింగ్: మీడియం-గ్రిట్ గ్రైండింగ్ వీల్ (60#-80#) ఉపయోగించండి, గ్రైండింగ్ డెప్త్‌ను 0.05-0.1mmకి నియంత్రించండి మరియు 10-15mm/నిమిషానికి ఫీడ్ రేటును ఉపయోగించండి.

ఫైన్ గ్రైండింగ్: ఫైన్-గ్రిట్ గ్రైండింగ్ వీల్ (120#-150#) ఉపయోగించండి, గ్రైండింగ్ లోతును 0.01-0.02mm వరకు నియంత్రించండి మరియు సరికాని గ్రైండింగ్ పారామితుల వల్ల ఉపరితల పగుళ్లు లేదా కాఠిన్యం నష్టాన్ని నివారించడానికి 5-8mm/min ఫీడ్ రేటును ఉపయోగించండి.

(III) చైన్ ప్లేట్ గ్రైండింగ్: రంధ్ర ఖచ్చితత్వం మరియు చదును యొక్క వివరణాత్మక నియంత్రణ

రోలర్ గొలుసులకు చైన్ ప్లేట్లు వెన్నెముక. వాటి రంధ్ర ఖచ్చితత్వం మరియు చదునుతనం చైన్ అసెంబ్లీ ఖచ్చితత్వం మరియు ప్రసార స్థిరత్వాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తాయి. చైన్ ప్లేట్ గ్రైండింగ్ ప్రధానంగా రెండు కీలక ప్రాంతాలను లక్ష్యంగా చేసుకుంటుంది: చైన్ ప్లేట్ రంధ్రం మరియు చైన్ ప్లేట్ ఉపరితలం. సాంకేతిక అవసరాలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
చైన్ ప్లేట్ హోల్ గ్రైండింగ్ ఖచ్చితత్వం:
ఎపర్చరు టాలరెన్స్: అధిక-ఖచ్చితత్వ గొలుసు ప్లేట్ల రంధ్ర సహనాన్ని H7 లోపల నియంత్రించాలి (ఉదా., φ8mm రంధ్రం కోసం, సహనం +0.015mm నుండి 0mm వరకు ఉంటుంది). ఖచ్చితమైన రంధ్ర కొలతలు నిర్ధారించడానికి డైమండ్ గ్రైండింగ్ వీల్స్ (150#-200# గ్రిట్) మరియు హై-స్పీడ్ స్పిండిల్ (≥8000 rpm) ఉపయోగించబడతాయి.
రంధ్ర స్థాన సహనం: ప్రక్కనే ఉన్న రంధ్రాల మధ్య మధ్య దూరం ≤0.01mm ఉండాలి మరియు రంధ్ర అక్షం మరియు చైన్ ప్లేట్ ఉపరితలం మధ్య లంబ లోపం ≤0.005mm ఉండాలి. గ్రైండింగ్‌కు CCD విజన్ తనిఖీ వ్యవస్థతో అంకితమైన సాధనం మరియు నిజ-సమయ పర్యవేక్షణ అవసరం.
చైన్ ప్లేట్ ఉపరితల గ్రౌండింగ్ అవసరాలు:
చైన్ ప్లేట్ ఫ్లాట్‌నెస్ లోపం ≤0.003mm/100mm ఉండాలి మరియు ఉపరితల కరుకుదనం Ra0.8μm చేరుకోవాలి. గ్రైండింగ్‌కు "డబుల్-సైడెడ్ గ్రైండింగ్" ప్రక్రియ అవసరం. సమకాలీకరించబడిన భ్రమణం (లీనియర్ వేగం ≥ 40 m/s) మరియు ఎగువ మరియు దిగువ గ్రైండింగ్ చక్రాల ఫీడ్ గొలుసు యొక్క రెండు వైపులా సమాంతరత మరియు ఫ్లాట్‌నెస్‌ను నిర్ధారిస్తుంది. ఇంకా, అసమాన శక్తి కారణంగా గొలుసు వైకల్యాన్ని నివారించడానికి గ్రైండింగ్ పీడనాన్ని (సాధారణంగా 0.2-0.3 MPa) నియంత్రించాలి.

III. హై-ప్రెసిషన్ రోలర్ చైన్ గ్రైండింగ్ కోసం ప్రాసెస్ కంట్రోల్: సామగ్రి నుండి నిర్వహణ వరకు సమగ్ర హామీ

ఈ కఠినమైన సాంకేతిక అవసరాలను సాధించడానికి, ప్రాసెసింగ్ పారామితులను సెట్ చేయడం మాత్రమే సరిపోదు. పరికరాల ఎంపిక, సాధన రూపకల్పన, పరామితి పర్యవేక్షణ మరియు నాణ్యత తనిఖీని కలిగి ఉన్న సమగ్ర ప్రక్రియ నియంత్రణ వ్యవస్థను కూడా ఏర్పాటు చేయాలి.

(I) పరికరాల ఎంపిక: అధిక-ఖచ్చితత్వ గ్రైండింగ్ యొక్క "హార్డ్‌వేర్ ఫౌండేషన్"
గ్రైండింగ్ మెషిన్ ఎంపిక: జంకర్ (జర్మనీ) లేదా ఒకమోటో (జపాన్) వంటి అధిక-ఖచ్చితమైన CNC గ్రైండింగ్ మెషిన్ (స్థాన ఖచ్చితత్వం ≤ 0.001mm, పునరావృతత ≤ 0.0005mm) ఎంచుకోండి. యంత్రం యొక్క ఖచ్చితత్వం ప్రాసెసింగ్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి.
గ్రైండింగ్ వీల్ ఎంపిక: కాంపోనెంట్ మెటీరియల్ (సాధారణంగా 20CrMnTi లేదా 40Cr) మరియు ప్రాసెసింగ్ అవసరాల ఆధారంగా తగిన గ్రైండింగ్ వీల్ రకాన్ని ఎంచుకోండి. ఉదాహరణకు, రోలర్ గ్రైండింగ్ కోసం కొరండం గ్రైండింగ్ వీల్‌ను, పిన్ గ్రైండింగ్ కోసం సిలికాన్ కార్బైడ్ గ్రైండింగ్ వీల్‌ను మరియు చైన్ప్లేట్ హోల్ గ్రైండింగ్ కోసం డైమండ్ గ్రైండింగ్ వీల్‌ను ఉపయోగిస్తారు.
పరీక్షా పరికరాల కాన్ఫిగరేషన్: ప్రాసెసింగ్ ప్రక్రియలో ఆన్‌లైన్ మరియు ఆఫ్‌లైన్ స్పాట్ చెక్‌లను కలపడానికి లేజర్ డయామీటర్ గేజ్, త్రిమితీయ కోఆర్డినేట్ కొలిచే యంత్రం, ఉపరితల కరుకుదనం పరీక్షకుడు మరియు రౌండ్‌నెస్ టెస్టర్ వంటి అధిక-ఖచ్చితత్వ పరీక్షా పరికరాలు అవసరం. (II) సాధన రూపకల్పన: ఖచ్చితత్వం మరియు స్థిరత్వం కోసం “కీ మద్దతు”

పొజిషనింగ్ ఫిక్చర్‌లు: రోలర్లు, పిన్‌లు మరియు చైన్‌ల కోసం ప్రత్యేకమైన పొజిషనింగ్ ఫిక్చర్‌లను రూపొందించండి. ఉదాహరణకు, రోలర్లు డబుల్-సెంటర్ పొజిషనింగ్ ఫిక్చర్‌లను ఉపయోగిస్తాయి, పిన్‌లు సెంటర్-ఫ్రేమ్ సపోర్ట్ ఫిక్చర్‌లను ఉపయోగిస్తాయి మరియు చైన్‌లు హోల్-పొజిషనింగ్ ఫిక్చర్‌లను ఉపయోగిస్తాయి. ఇది గ్రైండింగ్ ప్రక్రియలో ఖచ్చితమైన పొజిషనింగ్ మరియు జీరో ప్లేని నిర్ధారిస్తుంది.

బిగింపు ఫిక్చర్‌లు: అధిక బిగింపు శక్తి వల్ల కలిగే భాగాల వైకల్యాన్ని నివారించడానికి బిగింపు శక్తిని (సాధారణంగా 0.1-0.2 MPa) నియంత్రించడానికి అనువైన బిగింపు పద్ధతులను (న్యూమాటిక్ లేదా హైడ్రాలిక్ బిగింపు వంటివి) ఉపయోగించండి. ఇంకా, స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి ఫిక్చర్‌ల స్థాన ఉపరితలాలను క్రమం తప్పకుండా పాలిష్ చేయాలి (Ra 0.4 μm లేదా అంతకంటే తక్కువ ఉపరితల కరుకుదనం వరకు). (III) పారామీటర్ పర్యవేక్షణ: రియల్-టైమ్ సర్దుబాటుతో “డైనమిక్ గ్యారెంటీ”
ప్రాసెసింగ్ పారామీటర్ మానిటరింగ్: CNC సిస్టమ్ గ్రైండింగ్ వేగం, ఫీడ్ రేటు, గ్రైండింగ్ లోతు, గ్రైండింగ్ ద్రవ సాంద్రత మరియు ఉష్ణోగ్రత వంటి కీలక పారామితులను నిజ సమయంలో పర్యవేక్షిస్తుంది. ఏదైనా పరామితి సెట్ పరిధిని మించిపోయినప్పుడు, సిస్టమ్ స్వయంచాలకంగా అలారం జారీ చేస్తుంది మరియు లోపభూయిష్ట ఉత్పత్తులను నివారించడానికి యంత్రాన్ని మూసివేస్తుంది.
ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ: గ్రైండింగ్ ప్రక్రియలో ఉత్పన్నమయ్యే వేడి అనేది భాగాల వైకల్యం మరియు ఉపరితల కాలిన గాయాలకు ప్రాథమిక కారణం. ఈ క్రింది పద్ధతుల ద్వారా ఉష్ణోగ్రత నియంత్రణ అవసరం:
గ్రైండింగ్ ఫ్లూయిడ్ సర్క్యులేషన్ సిస్టమ్: 20-25°C ఉష్ణోగ్రతను నిర్వహించడానికి రిఫ్రిజిరేషన్ యూనిట్‌తో కూడిన అధిక శీతలీకరణ సామర్థ్యం (ఎమల్షన్ లేదా సింథటిక్ గ్రైండింగ్ ఫ్లూయిడ్ వంటివి) కలిగిన గ్రైండింగ్ ఫ్లూయిడ్‌ను ఉపయోగించండి.
అడపాదడపా గ్రైండింగ్: వేడి ఉత్పత్తికి గురయ్యే భాగాలకు (పిన్స్ వంటివి), వేడి పేరుకుపోకుండా నిరోధించడానికి "గ్రైండింగ్-కూలింగ్-రీగ్రైండింగ్" అనే అడపాదడపా గ్రైండింగ్ ప్రక్రియను ఉపయోగిస్తారు. (IV) నాణ్యత తనిఖీ: ఖచ్చితత్వాన్ని సాధించడానికి "రక్షణ యొక్క చివరి లైన్"

ఆన్‌లైన్ తనిఖీ: కాంపోనెంట్ కొలతలు మరియు ఫారమ్ మరియు పొజిషన్ టాలరెన్స్‌ల యొక్క నిజ-సమయ తనిఖీలను నిర్వహించడానికి లేజర్ డయామీటర్ గేజ్‌లు, CCD విజన్ ఇన్‌స్పెక్షన్ సిస్టమ్‌లు మరియు ఇతర పరికరాలు గ్రైండింగ్ స్టేషన్ సమీపంలో వ్యవస్థాపించబడ్డాయి. అర్హత కలిగిన భాగాలు మాత్రమే తదుపరి ప్రక్రియకు వెళ్లగలవు.

ఆఫ్‌లైన్ నమూనా తనిఖీ: ప్రతి బ్యాచ్ ఉత్పత్తులలో 5%-10% హోల్ టాలరెన్స్ మరియు కోక్సియాలిటీ వంటి కీలక సూచికలను తనిఖీ చేయడానికి కోఆర్డినేట్ కొలత యంత్రం (CMM), రోలర్ గుండ్రనితనాన్ని తనిఖీ చేయడానికి రౌండ్‌నెస్ టెస్టర్ మరియు ఉపరితల నాణ్యతను తనిఖీ చేయడానికి సర్ఫేస్ కరుకుదనం టెస్టర్‌ను ఉపయోగించి ఆఫ్‌లైన్ తనిఖీకి లోనవుతాయి.

పూర్తి తనిఖీ అవసరాలు: హై-ఎండ్ పరికరాలలో (ఏరోస్పేస్ మరియు ప్రెసిషన్ మెషిన్ టూల్స్ వంటివి) ఉపయోగించే హై-ప్రెసిషన్ రోలర్ చైన్‌ల కోసం, ప్రతి భాగం అవసరమైన ఖచ్చితత్వానికి అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి 100% పూర్తి తనిఖీ అవసరం.

IV. హై-ప్రెసిషన్ రోలర్ చైన్ గ్రైండింగ్ టెక్నాలజీ యొక్క అప్లికేషన్ దృశ్యాలు మరియు భవిష్యత్తు పోకడలు

(I) సాధారణ అప్లికేషన్ దృశ్యాలు
అద్భుతమైన ఖచ్చితత్వం మరియు స్థిరత్వంతో కూడిన హై-ప్రెసిషన్ రోలర్ చైన్‌లు కఠినమైన ప్రసార అవసరాలు ఉన్న రంగాలలో విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతున్నాయి:

ఆటోమోటివ్ పరిశ్రమ: ఇంజిన్ టైమింగ్ చైన్‌లు మరియు ట్రాన్స్‌మిషన్ చైన్‌లు అధిక వేగాన్ని (≥6000 rpm) మరియు అధిక-ఫ్రీక్వెన్సీ ప్రభావాన్ని తట్టుకోవాలి, రోలర్ రౌండ్‌నెస్ మరియు పిన్ స్ట్రెయిట్‌నెస్‌పై చాలా ఎక్కువ డిమాండ్లను ఉంచుతాయి;

స్మార్ట్ లాజిస్టిక్స్: ఆటోమేటెడ్ సార్టింగ్ పరికరాలు మరియు హై-బే వేర్‌హౌస్ కన్వేయర్ సిస్టమ్‌లకు ఖచ్చితమైన వేగ నియంత్రణ మరియు స్థానం అవసరం. చైన్ ప్లేట్ హోల్ ఖచ్చితత్వం మరియు రోలర్ స్థూపాకారత నేరుగా కార్యాచరణ స్థిరత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి;

ప్రెసిషన్ మెషిన్ టూల్స్: CNC మెషిన్ టూల్స్ యొక్క స్పిండిల్ డ్రైవ్‌లు మరియు ఫీడ్ సిస్టమ్‌లకు మైక్రాన్-స్థాయి మోషన్ కంట్రోల్ అవసరం. ట్రాన్స్‌మిషన్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి పిన్ కోక్సియాలిటీ మరియు చైన్ ప్లేట్ ఫ్లాట్‌నెస్ చాలా ముఖ్యమైనవి.

(II) భవిష్యత్ సాంకేతిక ధోరణులు

ఇండస్ట్రీ 4.0 మరియు స్మార్ట్ తయారీ పురోగతితో, అధిక-ఖచ్చితమైన రోలర్ చైన్ గ్రైండింగ్ ప్రక్రియలు క్రింది దిశలలో అభివృద్ధి చెందుతున్నాయి:

తెలివైన యంత్రం: భాగాల కొలతలు మరియు ఉపరితల నాణ్యతను స్వయంచాలకంగా గుర్తించడానికి AI-ఆధారిత దృశ్య తనిఖీ వ్యవస్థలను పరిచయం చేయడం, పరామితి సర్దుబాటును ప్రారంభించడం మరియు యంత్ర సామర్థ్యం మరియు స్థిరత్వాన్ని మెరుగుపరచడం;

గ్రీన్ గ్రైండింగ్: పర్యావరణ కాలుష్యాన్ని తగ్గించడానికి సమర్థవంతమైన వడపోత వ్యవస్థలతో కలిపి పర్యావరణ అనుకూలమైన గ్రైండింగ్ ద్రవాలను (బయోడిగ్రేడబుల్ గ్రైండింగ్ ద్రవాలు వంటివి) అభివృద్ధి చేయడం; అదే సమయంలో, శక్తి వినియోగాన్ని తగ్గించడానికి తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత గ్రైండింగ్ సాంకేతికతను స్వీకరించడం;

కాంపౌండ్ గ్రైండింగ్: రోలర్లు, పిన్స్ మరియు చైన్ ప్లేట్ల గ్రైండింగ్ ప్రక్రియలను "వన్-స్టాప్" కాంపోజిట్ ప్రక్రియలో అనుసంధానించడం, మల్టీ-యాక్సిస్ CNC గ్రైండింగ్ మెషీన్‌లను ఉపయోగించి ప్రక్రియల మధ్య స్థాన లోపాలను తగ్గించడం మరియు మొత్తం ఖచ్చితత్వాన్ని మరింత మెరుగుపరచడం.