రోలర్ చైన్ వెల్డ్ లోపాలు

రోలర్ చైన్ వెల్డ్ లోపాలు

పారిశ్రామిక ప్రసార వ్యవస్థలలో,రోలర్ గొలుసులుఅధిక సామర్థ్యం మరియు బలమైన భారాన్ని మోసే సామర్థ్యంతో, మైనింగ్, తయారీ, వ్యవసాయం మరియు ఇతర రంగాలలో ప్రధాన భాగాలుగా మారాయి. రోలర్ చైన్ లింక్‌ల మధ్య కీలకమైన కనెక్షన్‌గా వెల్డ్‌లు గొలుసు యొక్క సేవా జీవితాన్ని మరియు కార్యాచరణ భద్రతను నేరుగా నిర్ణయిస్తాయి. విదేశీ కొనుగోలుదారులకు, రోలర్ చైన్ వెల్డ్ లోపాలు పరికరాల డౌన్‌టైమ్ మరియు ఉత్పత్తి అంతరాయాలకు మాత్రమే కాకుండా, భద్రతా ప్రమాదాలు మరియు అధిక మరమ్మత్తు ఖర్చులకు కూడా దారితీయవచ్చు. ఈ వ్యాసం రోలర్ చైన్ వెల్డ్ లోపాల రకాలు, కారణాలు, గుర్తింపు పద్ధతులు మరియు నివారణ వ్యూహాల యొక్క లోతైన విశ్లేషణను అందిస్తుంది, విదేశీ వాణిజ్య సేకరణ మరియు తయారీకి వృత్తిపరమైన సూచనను అందిస్తుంది.

I. రోలర్ చైన్ వెల్డ్ లోపాల యొక్క సాధారణ రకాలు మరియు ప్రమాదాలు

రోలర్ చైన్ వెల్డ్ కనెక్షన్లు డైనమిక్ లోడ్లు, ఘర్షణ మరియు పర్యావరణ తుప్పు వంటి బహుళ సవాళ్లను తట్టుకోవాలి. తరచుగా చెక్కుచెదరకుండా కనిపించేలా కనిపించే సాధారణ లోపాలు, గొలుసు వైఫల్యానికి ట్రిగ్గర్‌గా మారవచ్చు.

(I) పగుళ్లు: గొలుసు విచ్ఛిన్నానికి పూర్వగామి
రోలర్ చైన్ వెల్డ్స్ లో పగుళ్లు అత్యంత ప్రమాదకరమైన లోపాలలో ఒకటి మరియు అవి ఎప్పుడు అభివృద్ధి చెందుతాయో దాని ఆధారంగా వాటిని హాట్ క్రాక్స్ లేదా కోల్డ్ క్రాక్స్ గా వర్గీకరించవచ్చు. వెల్డింగ్ ప్రక్రియలో తరచుగా హాట్ క్రాక్స్ సంభవిస్తాయి, వెల్డ్ మెటల్ వేగంగా చల్లబడటం మరియు అధిక స్థాయి మలినాలు (సల్ఫర్ మరియు ఫాస్పరస్ వంటివి) కారణంగా ధాన్యం సరిహద్దుల వద్ద పెళుసుగా పగుళ్లు ఏర్పడతాయి. వెల్డింగ్ తర్వాత గంటల నుండి రోజుల వరకు కోల్డ్ క్రాక్స్ ఏర్పడతాయి, ప్రధానంగా వెల్డ్ అవశేష ఒత్తిడి మరియు బేస్ మెటల్ యొక్క గట్టిపడిన నిర్మాణం యొక్క మిశ్రమ ప్రభావాల కారణంగా. ఈ లోపాలు వెల్డ్ బలాన్ని నాటకీయంగా తగ్గిస్తాయి. హై-స్పీడ్ ట్రాన్స్మిషన్ సిస్టమ్స్‌లో, పగుళ్లు వేగంగా వ్యాప్తి చెందుతాయి, చివరికి గొలుసు విరిగిపోతుంది, ఫలితంగా పరికరాలు జామ్ అవుతాయి మరియు ప్రాణనష్టం కూడా జరుగుతుంది.

(II) సచ్ఛిద్రత: క్షయం మరియు అలసటకు నిలయం

వెల్డింగ్ సమయంలో ప్రవేశించిన వాయువులు (హైడ్రోజన్, నైట్రోజన్ మరియు కార్బన్ మోనాక్సైడ్ వంటివి) సకాలంలో బయటకు రాకపోవడం వల్ల వెల్డ్లలో సచ్ఛిద్రత ఏర్పడుతుంది. సచ్ఛిద్రత సాధారణంగా ఉపరితలంపై లేదా వెల్డ్ లోపల వృత్తాకార లేదా ఓవల్ రంధ్రాలుగా వ్యక్తమవుతుంది. సచ్ఛిద్రత వెల్డ్ బిగుతును తగ్గించడమే కాకుండా, కందెన లీకేజీకి దారితీస్తుంది, కానీ లోహ కొనసాగింపుకు అంతరాయం కలిగిస్తుంది మరియు ఒత్తిడి సాంద్రత పాయింట్లను పెంచుతుంది. తేమ మరియు ధూళితో కూడిన పారిశ్రామిక వాతావరణాలలో, రంధ్రాలు తుప్పు పట్టే మాధ్యమం ప్రవేశించడానికి మార్గాలుగా మారతాయి, వెల్డ్ తుప్పును వేగవంతం చేస్తాయి. ఇంకా, చక్రీయ లోడ్ల కింద, రంధ్రాల అంచుల వద్ద అలసట పగుళ్లు సులభంగా ఏర్పడతాయి, రోలర్ గొలుసు యొక్క సేవా జీవితాన్ని గణనీయంగా తగ్గిస్తాయి.

(III) చొచ్చుకుపోవడం/కలయిక లేకపోవడం: తగినంత బలం లేకపోవడం యొక్క "బలహీనమైన స్థానం"
చొచ్చుకుపోకపోవడం అంటే వెల్డ్ రూట్ వద్ద అసంపూర్ణ సంలీనతను సూచిస్తుంది, అయితే సంలీనత లేకపోవడం అంటే వెల్డ్ మెటల్ మరియు బేస్ మెటల్ మధ్య లేదా వెల్డ్ పొరల మధ్య ప్రభావవంతమైన బంధం లేకపోవడాన్ని సూచిస్తుంది. రెండు రకాల లోపాలు తగినంత వెల్డింగ్ కరెంట్, అధిక వెల్డింగ్ వేగం లేదా నాసిరకం గాడి తయారీ కారణంగా ఉత్పన్నమవుతాయి, ఫలితంగా తగినంత వెల్డింగ్ వేడి మరియు సరిపోని మెటల్ సంలీనత ఏర్పడుతుంది. ఈ లోపాలున్న రోలర్ గొలుసులు అర్హత కలిగిన ఉత్పత్తులలో 30%-60% మాత్రమే వెల్డింగ్ లోడ్ సామర్థ్యాన్ని కలిగి ఉంటాయి. భారీ లోడ్ల కింద, వెల్డ్ డీలామినేషన్ సంభవించే అవకాశం ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఇది గొలుసు తొలగుట మరియు ఉత్పత్తి లైన్ డౌన్‌టైమ్‌కు దారితీస్తుంది.

(IV) స్లాగ్ ఇన్‌క్లూజన్: పనితీరు క్షీణత యొక్క "అదృశ్య హంతకుడు"
స్లాగ్ ఇన్‌క్లూషన్‌లు వెల్డింగ్ సమయంలో వెల్డ్ లోపల ఏర్పడే లోహేతర ఇన్‌క్లూషన్‌లు, ఇక్కడ కరిగిన స్లాగ్ వెల్డ్ ఉపరితలానికి పూర్తిగా పైకి లేవదు. స్లాగ్ ఇన్‌క్లూషన్‌లు వెల్డ్ మెటలర్జికల్ కొనసాగింపుకు అంతరాయం కలిగిస్తాయి, దాని దృఢత్వం మరియు దుస్తులు నిరోధకతను తగ్గిస్తాయి మరియు ఒత్తిడి సాంద్రతకు మూలంగా పనిచేస్తాయి. దీర్ఘకాలిక ఆపరేషన్‌లో, స్లాగ్ ఇన్‌క్లూషన్‌ల చుట్టూ మైక్రోక్రాక్‌లు ఏర్పడే అవకాశం ఉంది, వెల్డ్ దుస్తులు వేగవంతం అవుతాయి, ఇది చైన్ పిచ్ పొడవు పెరగడానికి దారితీస్తుంది, ప్రసార ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది మరియు స్ప్రాకెట్‌తో పేలవమైన మెషింగ్‌కు కూడా కారణమవుతుంది.

II. మూలాన్ని గుర్తించడం: రోలర్ చైన్ వెల్డ్ లోపాల యొక్క ప్రధాన కారణాలను విశ్లేషించడం

రోలర్ చైన్ వెల్డ్ లోపాలు ప్రమాదవశాత్తు జరగవు, కానీ పదార్థ ఎంపిక, ప్రక్రియ నియంత్రణ మరియు పరికరాల స్థితితో సహా బహుళ అంశాల ఫలితంగా ఉంటాయి. ముఖ్యంగా సామూహిక ఉత్పత్తిలో, స్వల్ప పారామితి విచలనాలు కూడా విస్తృతమైన నాణ్యత సమస్యలకు దారితీయవచ్చు.

(I) భౌతిక కారకాలు: మూల నియంత్రణ యొక్క "మొదటి రక్షణ రేఖ"

నాణ్యత లేని బేస్ మెటీరియల్ నాణ్యత: ఖర్చులను తగ్గించడానికి, కొంతమంది తయారీదారులు రోలర్ చైన్ బేస్ మెటీరియల్‌గా అధిక కార్బన్ కంటెంట్ లేదా మలినాలతో కూడిన ఉక్కును ఎంచుకుంటారు. ఈ రకమైన ఉక్కు తక్కువ వెల్డబిలిటీని కలిగి ఉంటుంది, వెల్డింగ్ సమయంలో పగుళ్లు మరియు సచ్ఛిద్రతకు గురవుతుంది మరియు వెల్డ్ మరియు బేస్ మెటీరియల్ మధ్య తగినంత బంధ బలం ఉండదు. పేలవమైన వెల్డింగ్ మెటీరియల్ అనుకూలత: వెల్డింగ్ రాడ్ లేదా వైర్ యొక్క కూర్పు మరియు బేస్ మెటీరియల్ మధ్య అసమతుల్యత ఒక సాధారణ సమస్య. ఉదాహరణకు, అధిక-బలం కలిగిన అల్లాయ్ స్టీల్ గొలుసును వెల్డింగ్ చేసేటప్పుడు సాధారణ తక్కువ-కార్బన్ స్టీల్ వైర్‌ను ఉపయోగించడం వలన బేస్ మెటీరియల్ కంటే తక్కువ బలం కలిగిన వెల్డ్ ఏర్పడుతుంది, ఇది "బలహీనమైన బంధాన్ని" సృష్టిస్తుంది. వెల్డింగ్ మెటీరియల్‌లోని తేమ (ఉదాహరణకు, వెల్డింగ్ రాడ్ ద్వారా గ్రహించబడిన తేమ) వెల్డింగ్ సమయంలో హైడ్రోజన్‌ను విడుదల చేస్తుంది, సచ్ఛిద్రత మరియు కోల్డ్ క్రాకింగ్‌కు కారణమవుతుంది.

(II) ప్రక్రియ కారకాలు: ఉత్పత్తి ప్రక్రియ యొక్క "కీలక వేరియబుల్స్"

అనియంత్రిత వెల్డింగ్ పారామితులు: వెల్డింగ్ కరెంట్, వోల్టేజ్ మరియు వేగం అనేవి వెల్డింగ్ నాణ్యతను నిర్ణయించే ప్రధాన పారామితులు. చాలా తక్కువ కరెంట్ తగినంత వేడిని కలిగించదు, ఇది సులభంగా అసంపూర్ణంగా చొచ్చుకుపోవడానికి మరియు కలయిక లేకపోవడానికి దారితీస్తుంది. ఎక్కువ కరెంట్ బేస్ మెటీరియల్‌ను వేడెక్కేలా చేస్తుంది, దీని వలన ముతక ధాన్యాలు మరియు థర్మల్ పగుళ్లు ఏర్పడతాయి. అధిక వెల్డింగ్ వేగం వెల్డ్ పూల్ యొక్క శీతలీకరణ సమయాన్ని తగ్గిస్తుంది, వాయువులు మరియు స్లాగ్ బయటకు రాకుండా నిరోధిస్తుంది, ఫలితంగా సచ్ఛిద్రత మరియు స్లాగ్ చేరికలు ఏర్పడతాయి. సరికాని గాడి మరియు శుభ్రపరచడం: చాలా చిన్న గాడి కోణం మరియు అసమాన అంతరాలు వెల్డ్ చొచ్చుకుపోవడాన్ని తగ్గిస్తాయి, ఫలితంగా అసంపూర్ణ చొచ్చుకుపోవడానికి దారితీస్తుంది. నూనె, తుప్పు మరియు స్కేల్ నుండి గాడి ఉపరితలాన్ని పూర్తిగా శుభ్రం చేయడంలో వైఫల్యం వెల్డింగ్ సమయంలో వాయువు మరియు మలినాలను ఉత్పత్తి చేస్తుంది, ఇది పోరోసిటీ మరియు స్లాగ్ చేరికలకు దారితీస్తుంది.
సరికాని వెల్డింగ్ క్రమం: సామూహిక ఉత్పత్తిలో, "సిమెట్రిక్ వెల్డింగ్" మరియు "స్టెప్డ్-బ్యాక్ వెల్డింగ్" యొక్క వెల్డింగ్ సీక్వెన్స్ సూత్రాలను పాటించడంలో వైఫల్యం వెల్డ్ గొలుసులో అధిక అవశేష ఒత్తిడికి దారితీస్తుంది, ఇది కోల్డ్ క్రాకింగ్ మరియు వైకల్యానికి కారణమవుతుంది.

(III) పరికరాలు మరియు పర్యావరణ కారకాలు: సులభంగా విస్మరించబడే “దాచిన ప్రభావాలు”

వెల్డింగ్ పరికరాల ఖచ్చితత్వం సరిపోకపోవడం: పాత వెల్డింగ్ యంత్రాలు అస్థిరమైన కరెంట్ మరియు వోల్టేజ్ అవుట్‌పుట్‌లను ఉత్పత్తి చేయగలవు, ఇది అస్థిరమైన వెల్డింగ్ ఏర్పడటానికి దారితీస్తుంది మరియు లోపాల సంభావ్యతను పెంచుతుంది. వెల్డింగ్ గన్ యాంగిల్ సర్దుబాటు యంత్రాంగం యొక్క వైఫల్యం వెల్డింగ్ స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది, ఫలితంగా అసంపూర్ణ కలయిక జరుగుతుంది.

పర్యావరణ జోక్యం: తేమతో కూడిన (సాపేక్ష ఆర్ద్రత >80%), గాలులు వీచే లేదా దుమ్ముతో కూడిన వాతావరణంలో వెల్డింగ్ చేయడం వలన గాలిలోని తేమ వెల్డ్ పూల్‌లోకి ప్రవేశించి, హైడ్రోజన్ రంధ్రాలను సృష్టిస్తుంది. గాలి ఆర్క్‌ను చెదరగొట్టగలదు, దీని వలన వేడి నష్టం జరుగుతుంది. దుమ్ము వెల్డ్‌లోకి ప్రవేశించి స్లాగ్ చేరికలను ఏర్పరుస్తుంది.

III. ఖచ్చితమైన తనిఖీ: రోలర్ చైన్ వెల్డ్ లోపాలను గుర్తించే వృత్తిపరమైన పద్ధతులు

కొనుగోలుదారులకు, సేకరణ ప్రమాదాలను తగ్గించడానికి ఖచ్చితమైన వెల్డింగ్ లోప గుర్తింపు కీలకం; తయారీదారులకు, ఫ్యాక్టరీ నాణ్యతను నిర్ధారించడానికి సమర్థవంతమైన పరీక్ష ఒక ప్రధాన సాధనం. రెండు ప్రధాన తనిఖీ పద్ధతుల యొక్క అప్లికేషన్ దృశ్యాలు మరియు ప్రయోజనాల విశ్లేషణ క్రిందిది.

(I) నాన్‌డిస్ట్రక్టివ్ టెస్టింగ్ (NDT): ఉత్పత్తిని నాశనం చేయకుండా “ఖచ్చితమైన రోగ నిర్ధారణ”

రోలర్ చైన్ స్ట్రక్చర్ దెబ్బతినకుండా వెల్డ్స్‌లోని అంతర్గత మరియు ఉపరితల లోపాలను NDT గుర్తిస్తుంది, ఇది విదేశీ వాణిజ్య నాణ్యత తనిఖీ మరియు బ్యాచ్ ఉత్పత్తి నమూనా కోసం ప్రాధాన్య పద్ధతిగా మారుతుంది.

అల్ట్రాసోనిక్ టెస్టింగ్ (UT): పగుళ్లు, అసంపూర్ణ చొచ్చుకుపోవడం మరియు స్లాగ్ చేరికలు వంటి అంతర్గత వెల్డింగ్ లోపాలను గుర్తించడానికి అనుకూలం. దీని గుర్తింపు లోతు అనేక మిల్లీమీటర్ల నుండి పదుల మిల్లీమీటర్ల వరకు ఉంటుంది, అధిక రిజల్యూషన్‌తో, ఖచ్చితమైన స్థానం మరియు లోపాల పరిమాణాన్ని అనుమతిస్తుంది. ఇది హెవీ-డ్యూటీ రోలర్ గొలుసులలోని వెల్డింగ్‌లను తనిఖీ చేయడానికి, దాచిన అంతర్గత లోపాలను సమర్థవంతంగా గుర్తించడానికి ప్రత్యేకంగా అనుకూలంగా ఉంటుంది. పెనెట్రాంట్ టెస్టింగ్ (PT): పెనెట్రాంట్ టెస్టింగ్ వెల్డ్ ఉపరితలంపై పెనెట్రాంట్‌ను వర్తింపజేయడం ద్వారా నిర్వహించబడుతుంది, ఉపరితల-ఓపెనింగ్ లోపాలను (పగుళ్లు మరియు రంధ్రాలు వంటివి) బహిర్గతం చేయడానికి కేశనాళిక ప్రభావాన్ని ఉపయోగిస్తుంది. ఇది ఆపరేట్ చేయడం సులభం మరియు తక్కువ ఖర్చుతో కూడుకున్నది, ఇది అధిక ఉపరితల ముగింపుతో రోలర్ చైన్ వెల్డింగ్‌లను తనిఖీ చేయడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది.
రేడియోగ్రాఫిక్ టెస్టింగ్ (RT): ఎక్స్-కిరణాలు లేదా గామా కిరణాలను వెల్డింగ్‌లోకి చొచ్చుకుపోయి, ఫిల్మ్ ఇమేజింగ్ ద్వారా అంతర్గత లోపాలను వెల్లడిస్తారు. ఈ పద్ధతి లోపాల ఆకారం మరియు పంపిణీని దృశ్యమానంగా ప్రదర్శించగలదు మరియు రోలర్ చైన్‌ల యొక్క క్లిష్టమైన బ్యాచ్‌ల సమగ్ర తనిఖీ కోసం తరచుగా ఉపయోగించబడుతుంది. అయితే, ఈ పద్ధతి ఖరీదైనది మరియు సరైన రేడియేషన్ రక్షణ అవసరం.

(II) విధ్వంసక పరీక్ష: అంతిమ పనితీరును ధృవీకరించడానికి "అంతిమ పరీక్ష"

విధ్వంసక పరీక్షలో నమూనాల యాంత్రిక పరీక్ష ఉంటుంది. ఈ పద్ధతి ఉత్పత్తిని నాశనం చేస్తున్నప్పటికీ, ఇది వెల్డ్ యొక్క వాస్తవ లోడ్-బేరింగ్ సామర్థ్యాన్ని నేరుగా వెల్లడిస్తుంది మరియు సాధారణంగా కొత్త ఉత్పత్తి అభివృద్ధి మరియు భారీ ఉత్పత్తి సమయంలో టైప్ టెస్టింగ్ కోసం ఉపయోగించబడుతుంది.

తన్యత పరీక్ష: వెల్డ్ యొక్క తన్యత బలం మరియు పగులు స్థానాన్ని కొలవడానికి వెల్డ్‌లను కలిగి ఉన్న చైన్ లింక్ నమూనాలను సాగదీస్తారు, వెల్డ్ బలం లోపాలను కలిగి ఉందో లేదో నేరుగా నిర్ణయిస్తుంది. బెండ్ టెస్ట్: ఉపరితల పగుళ్లు కనిపిస్తున్నాయో లేదో గమనించడానికి వెల్డ్‌ను పదే పదే వంచడం ద్వారా, వెల్డ్ యొక్క దృఢత్వం మరియు డక్టిలిటీని అంచనా వేస్తారు, దాచిన మైక్రోక్రాక్‌లు మరియు పెళుసు లోపాలను సమర్థవంతంగా గుర్తిస్తారు.
మాక్రోమెటలోగ్రాఫిక్ పరీక్ష: వెల్డ్ క్రాస్ సెక్షన్‌ను పాలిష్ చేసి ఎచింగ్ చేసిన తర్వాత, మైక్రోస్ట్రక్చర్‌ను మైక్రోస్కోప్ కింద గమనించవచ్చు. ఇది అసంపూర్ణ చొచ్చుకుపోవడం, స్లాగ్ చేరికలు మరియు ముతక ధాన్యాలు వంటి లోపాలను గుర్తించగలదు మరియు వెల్డింగ్ ప్రక్రియ యొక్క హేతుబద్ధతను విశ్లేషించగలదు.

IV. నివారణ చర్యలు: రోలర్ చైన్ వెల్డ్ లోపాల నివారణ మరియు మరమ్మత్తు వ్యూహాలు

రోలర్ చైన్ వెల్డ్ లోపాలను నియంత్రించడానికి, "ముందుగా నివారణ, తరువాత మరమ్మత్తు" అనే సూత్రానికి కట్టుబడి ఉండటం అవసరం. మొత్తం ప్రక్రియ అంతటా పదార్థాలు, ప్రక్రియలు మరియు పరీక్షలను సమగ్రపరిచే నాణ్యత నియంత్రణ వ్యవస్థను ఏర్పాటు చేయాలి, అదే సమయంలో కొనుగోలుదారులకు ఎంపిక మరియు అంగీకారంపై ఆచరణాత్మక సలహాలను అందించాలి.

(I) తయారీదారు: పూర్తి-ప్రక్రియ నాణ్యత నియంత్రణ వ్యవస్థను ఏర్పాటు చేయడం

మూలం వద్ద కఠినమైన పదార్థ ఎంపిక: అంతర్జాతీయ ప్రమాణాలకు (ISO 606 వంటివి) అనుగుణంగా ఉండే అధిక-నాణ్యత ఉక్కును బేస్ మెటీరియల్‌గా ఎంచుకోండి, కార్బన్ కంటెంట్ మరియు అశుద్ధత కంటెంట్ వెల్డబిలిటీ పరిధిలో ఉన్నాయని నిర్ధారించుకోండి. వెల్డింగ్ పదార్థాలు బేస్ మెటీరియల్‌తో అనుకూలంగా ఉండాలి మరియు తేమ-నిరోధక మరియు తుప్పు-నిరోధక పద్ధతిలో నిల్వ చేయాలి, ఉపయోగించే ముందు వాటిని ఎండబెట్టాలి. వెల్డింగ్ ప్రక్రియలను ఆప్టిమైజ్ చేయండి: బేస్ మెటీరియల్ మరియు గొలుసు స్పెసిఫికేషన్ల ఆధారంగా, ప్రాసెస్ టెస్టింగ్ ద్వారా సరైన వెల్డింగ్ పారామితులను (కరెంట్, వోల్టేజ్ మరియు వేగం) నిర్ణయించండి మరియు కఠినమైన అమలు కోసం ప్రాసెస్ కార్డ్‌లను సృష్టించండి. గాడి కొలతలు మరియు ఉపరితల శుభ్రతను నిర్ధారించడానికి యంత్రాల పొడవైన కమ్మీలను ఉపయోగించండి. అవశేష ఒత్తిడిని తగ్గించడానికి సుష్ట వెల్డింగ్ ప్రక్రియలను ప్రోత్సహించండి.

ప్రక్రియ తనిఖీలను బలోపేతం చేయండి: సామూహిక ఉత్పత్తి సమయంలో, నాన్‌డిస్ట్రక్టివ్ టెస్టింగ్ కోసం ప్రతి బ్యాచ్‌లో 5%-10% నమూనాను తీసుకోండి (ప్రాధాన్యంగా అల్ట్రాసోనిక్ మరియు పెనెట్రాంట్ టెస్టింగ్ కలయిక), కీలకమైన ఉత్పత్తులకు 100% తనిఖీ అవసరం. స్థిరమైన పారామీటర్ అవుట్‌పుట్‌ను నిర్ధారించడానికి వెల్డింగ్ పరికరాలను క్రమం తప్పకుండా క్రమాంకనం చేయండి. కార్యాచరణ ప్రమాణాలను మెరుగుపరచడానికి వెల్డింగ్ ఆపరేటర్లకు శిక్షణ మరియు అంచనా వ్యవస్థను ఏర్పాటు చేయండి.

(II) కొనుగోలుదారుడి వైపు: రిస్క్-నివారణ ఎంపిక మరియు అంగీకార పద్ధతులు

స్పష్టమైన నాణ్యతా ప్రమాణాలు: రోలర్ చైన్ వెల్డ్స్ అంతర్జాతీయ ప్రమాణాలకు (ANSI B29.1 లేదా ISO 606 వంటివి) అనుగుణంగా ఉండాలని కొనుగోలు ఒప్పందంలో పేర్కొనండి, తనిఖీ పద్ధతిని పేర్కొనండి (ఉదా., అంతర్గత లోపాల కోసం అల్ట్రాసోనిక్ పరీక్ష, ఉపరితల లోపాల కోసం పెనెట్రాంట్ పరీక్ష), మరియు సరఫరాదారులు నాణ్యత తనిఖీ నివేదికలను అందించాలని కోరుతుంది. ఆన్-సైట్ అంగీకార కీలక అంశాలు: దృశ్య తనిఖీలు వెల్డ్స్ నునుపుగా, స్పష్టమైన డిప్రెషన్‌లు మరియు ప్రోట్రూషన్‌లు లేకుండా మరియు పగుళ్లు మరియు రంధ్రాల వంటి కనిపించే లోపాలు లేకుండా ఉండేలా చూసుకోవడంపై దృష్టి పెట్టాలి. వెల్డ్ క్రమరాహిత్యాలను గమనించడానికి సాధారణ బెండ్ పరీక్షల కోసం నమూనాలను యాదృచ్ఛికంగా ఎంచుకోవచ్చు. క్లిష్టమైన పరికరాలలో ఉపయోగించే గొలుసుల కోసం, నాన్-డిస్ట్రక్టివ్ పరీక్షతో మూడవ పక్ష పరీక్షా ఏజెన్సీని అప్పగించాలని సిఫార్సు చేయబడింది.

నమ్మకమైన సరఫరాదారుని ఎంచుకోవడం: ISO 9001 నాణ్యత నిర్వహణ వ్యవస్థకు ధృవీకరించబడిన సరఫరాదారులకు ప్రాధాన్యత ఇవ్వండి. అధునాతన ఉత్పత్తి పరికరాలు మరియు పరీక్షా సామర్థ్యాలను పరిశోధించండి. అవసరమైతే, వారి వెల్డింగ్ ప్రక్రియలు మరియు నాణ్యత నియంత్రణ విధానాల సమగ్రతను నిర్ధారించడానికి ఆన్-సైట్ ఫ్యాక్టరీ ఆడిట్ నిర్వహించండి.

(III) లోపాల మరమ్మత్తు: నష్టాలను తగ్గించడానికి అత్యవసర ప్రతిస్పందన ప్రణాళికలు

తనిఖీ సమయంలో కనుగొనబడిన చిన్న లోపాల కోసం, లక్ష్యంగా చేసుకున్న మరమ్మత్తు చర్యలను అమలు చేయవచ్చు, కానీ మరమ్మత్తు తర్వాత పునః తనిఖీ అవసరమని గమనించడం ముఖ్యం:

పోరోసిటీ మరియు స్లాగ్ చేరికలు: నిస్సార ఉపరితల లోపాల కోసం, వెల్డ్‌ను రిపేర్ చేయడానికి ముందు లోపభూయిష్ట ప్రాంతాన్ని తొలగించడానికి యాంగిల్ గ్రైండర్‌ను ఉపయోగించండి. లోతైన అంతర్గత లోపాలకు వెల్డ్‌ను రిపేర్ చేయడానికి ముందు అల్ట్రాసోనిక్ లొకేటింగ్ మరియు తొలగింపు అవసరం. స్వల్పంగా ఫ్యూజన్ లేకపోవడం: గాడిని వెడల్పు చేయాలి మరియు ఫ్యూజన్ ప్రాంతం లేకపోవడం నుండి స్కేల్ మరియు మలినాలను తొలగించాలి. తగిన వెల్డింగ్ పారామితులను ఉపయోగించి మరమ్మతు వెల్డింగ్ చేయాలి. మరమ్మతు వెల్డింగ్ తర్వాత బలాన్ని ధృవీకరించడానికి తన్యత పరీక్ష అవసరం.
పగుళ్లు: పగుళ్లను మరమ్మతు చేయడం చాలా కష్టం. చిన్న ఉపరితల పగుళ్లను గ్రైండింగ్ ద్వారా తొలగించి, వెల్డింగ్ ద్వారా మరమ్మతు చేయవచ్చు. పగుళ్ల లోతు వెల్డ్ మందంలో 1/3 కంటే ఎక్కువగా ఉంటే లేదా త్రూ-క్రాక్ ఉంటే, మరమ్మత్తు తర్వాత భద్రతా ప్రమాదాలను నివారించడానికి వెల్డ్‌ను వెంటనే స్క్రాప్ చేయాలని సిఫార్సు చేయబడింది.