రోలర్ చైన్ ఔటర్ లింక్ ప్లేట్ స్టాంపింగ్ ప్రాసెస్ ప్రమాణాలు

రోలర్ చైన్ ఔటర్ లింక్ ప్లేట్ స్టాంపింగ్ ప్రాసెస్ ప్రమాణాలు

పారిశ్రామిక ప్రసార వ్యవస్థలలో, రోలర్ గొలుసులు ప్రధాన ప్రసార భాగాలు, మరియు వాటి పనితీరు పరికరాల నిర్వహణ సామర్థ్యం మరియు సేవా జీవితాన్ని నేరుగా నిర్ణయిస్తుంది. బాహ్య లింక్ ప్లేట్లు, "అస్థిపంజరం"రోలర్ గొలుసు, లోడ్‌లను ప్రసారం చేయడంలో మరియు గొలుసు లింక్‌లను కనెక్ట్ చేయడంలో కీలక పాత్ర పోషిస్తాయి. వాటి తయారీ ప్రక్రియ యొక్క ప్రామాణీకరణ మరియు ఖచ్చితత్వం రోలర్ గొలుసు యొక్క మొత్తం నాణ్యతను ప్రభావితం చేసే కీలకమైన అంశాలు. బాహ్య లింక్ ప్లేట్‌లను తయారు చేయడానికి ప్రధాన పద్ధతి అయిన స్టాంపింగ్, ముడి పదార్థాల ఎంపిక నుండి పూర్తయిన ఉత్పత్తి డెలివరీ వరకు ప్రతి దశలోనూ కఠినమైన ప్రమాణాలను కలిగి ఉంటుంది, బాహ్య లింక్ ప్లేట్‌లు తగినంత బలం, దృఢత్వం మరియు డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని కలిగి ఉన్నాయని నిర్ధారించుకోవడానికి. ఈ వ్యాసం రోలర్ చైన్ బాహ్య లింక్ ప్లేట్ స్టాంపింగ్ కోసం పూర్తి ప్రక్రియ ప్రమాణాల యొక్క లోతైన విశ్లేషణను అందిస్తుంది, పరిశ్రమ అభ్యాసకులకు ప్రొఫెషనల్ రిఫరెన్స్‌ను అందిస్తుంది మరియు తుది వినియోగదారులు అధిక-నాణ్యత రోలర్ గొలుసుల వెనుక ఉన్న ప్రక్రియ తర్కాన్ని మరింత స్పష్టంగా అర్థం చేసుకోవడానికి అనుమతిస్తుంది.

I. స్టాంపింగ్ ముందు ప్రాథమిక హామీలు: ముడి పదార్థాల ఎంపిక మరియు ముందస్తు చికిత్స ప్రమాణాలు

బాహ్య లింక్ ప్లేట్ల పనితీరు అధిక-నాణ్యత ముడి పదార్థాలతో ప్రారంభమవుతుంది. స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ పదార్థం యొక్క యాంత్రిక లక్షణాలు మరియు రసాయన కూర్పుకు స్పష్టమైన అవసరాలను నిర్దేశిస్తుంది, ఇవి తదుపరి ప్రక్రియలను సజావుగా అమలు చేయడానికి ముందస్తు అవసరాలు. ప్రస్తుతం, పరిశ్రమలో బాహ్య లింక్ ప్లేట్లకు ప్రధాన పదార్థాలు తక్కువ-కార్బన్ మిశ్రమం స్ట్రక్చరల్ స్టీల్స్ (20Mn2 మరియు 20CrMnTi వంటివి) మరియు అధిక-నాణ్యత కార్బన్ స్ట్రక్చరల్ స్టీల్స్ (45 స్టీల్ వంటివి). పదార్థం యొక్క ఎంపిక రోలర్ గొలుసు యొక్క అప్లికేషన్‌పై ఆధారపడి ఉంటుంది (ఉదా., భారీ లోడ్లు, అధిక వేగం మరియు తినివేయు వాతావరణాలు). అయితే, ఎంచుకున్న పదార్థంతో సంబంధం లేకుండా, అది క్రింది ప్రధాన ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి:

1. ముడి పదార్థం రసాయన కూర్పు ప్రమాణాలు
కార్బన్ (C) కంటెంట్ నియంత్రణ: 45 స్టీల్ కోసం, కార్బన్ కంటెంట్ 0.42% మరియు 0.50% మధ్య ఉండాలి. అధిక కార్బన్ కంటెంట్ స్టాంపింగ్ సమయంలో పదార్థం యొక్క పెళుసుదనం మరియు పగుళ్లను పెంచుతుంది, అయితే తక్కువ కార్బన్ కంటెంట్ తదుపరి వేడి చికిత్స తర్వాత దాని బలాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. 20Mn2 స్టీల్ యొక్క మాంగనీస్ (Mn) కంటెంట్‌ను 1.40% మరియు 1.80% మధ్య నిర్వహించాలి, పదార్థం యొక్క గట్టిపడటం మరియు దృఢత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి, బాహ్య లింక్ ప్లేట్లు ప్రభావ లోడ్‌ల కింద పగుళ్లను నిరోధించేలా చూసుకోవాలి. హానికరమైన మూలకాల పరిమితులు: సల్ఫర్ (S) మరియు భాస్వరం (P) కంటెంట్‌ను 0.035% కంటే తక్కువ ఖచ్చితంగా నియంత్రించాలి. ఈ రెండు మూలకాలు తక్కువ-ద్రవీభవన-పాయింట్ సమ్మేళనాలను ఏర్పరుస్తాయి, దీని వలన స్టాంపింగ్ ప్రక్రియలో పదార్థం "వేడి పెళుసుదనం" లేదా "చల్లని పెళుసుదనం"గా మారుతుంది, ఇది పూర్తయిన ఉత్పత్తుల దిగుబడిని ప్రభావితం చేస్తుంది.

2. ముడి పదార్థాల ముందస్తు చికిత్స ప్రమాణాలు

స్టాంపింగ్ ప్రక్రియలోకి ప్రవేశించే ముందు, ముడి పదార్థాలు మూడు ముందస్తు చికిత్స దశలకు లోనవుతాయి: పిక్లింగ్, ఫాస్ఫేటింగ్ మరియు నూనె వేయడం. ప్రతి దశకు స్పష్టమైన నాణ్యత అవసరాలు ఉన్నాయి:

ఊరగాయ: 15%-20% హైడ్రోక్లోరిక్ యాసిడ్ ద్రావణాన్ని ఉపయోగించి, ఉక్కు ఉపరితలం నుండి స్కేల్ మరియు తుప్పు తొలగించడానికి గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద 15-20 నిమిషాలు నానబెట్టండి. ఊరగాయ తర్వాత, ఉక్కు ఉపరితలం కనిపించే స్కేల్ లేకుండా మరియు అధిక తుప్పు (గుంటలు) లేకుండా ఉండాలి, ఇది తదుపరి ఫాస్ఫేట్ పూత యొక్క సంశ్లేషణను ప్రభావితం చేస్తుంది.

ఫాస్ఫేటింగ్: జింక్ ఆధారిత ఫాస్ఫేటింగ్ ద్రావణాన్ని ఉపయోగించి, 5-8μm మందంతో ఫాస్ఫేట్ పూతను ఏర్పరచడానికి 50-60°C వద్ద 10-15 నిమిషాలు ట్రీట్ చేయండి. ఫాస్ఫేట్ పూత ఏకరీతిగా మరియు దట్టంగా ఉండాలి, క్రాస్-కట్ పరీక్షను ఉపయోగించి అంటుకునే స్థాయి 1 (పీల్ చేయకుండా) చేరుకోవాలి. ఇది స్టాంపింగ్ డై మరియు స్టీల్ ప్లేట్ మధ్య ఘర్షణను తగ్గిస్తుంది, డై జీవితాన్ని పొడిగిస్తుంది మరియు బాహ్య లింక్ ప్లేట్ యొక్క తుప్పు నిరోధకతను పెంచుతుంది.

నూనె పూయడం: ఫాస్ఫేట్ పూత ఉపరితలంపై తుప్పు నిరోధక నూనె (మందం ≤ 3μm) యొక్క పలుచని పొరను చల్లండి. ఆయిల్ ఫిల్మ్‌ను ఎటువంటి ఖాళీలు లేదా పేరుకుపోకుండా సమానంగా పూయాలి. ఇది నిల్వ సమయంలో స్టీల్ ప్లేట్ తుప్పు పట్టకుండా నిరోధిస్తుంది మరియు తదుపరి స్టాంపింగ్ కార్యకలాపాల ఖచ్చితత్వాన్ని కొనసాగిస్తుంది.

II. కోర్ స్టాంపింగ్ ప్రక్రియల ప్రమాణాలు: బ్లాంకింగ్ నుండి ఫార్మింగ్ వరకు ఖచ్చితత్వ నియంత్రణ

రోలర్ చైన్ ఔటర్ లింక్‌ల కోసం స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ ప్రధానంగా నాలుగు ప్రధాన దశలను కలిగి ఉంటుంది: బ్లాంకింగ్, పంచింగ్, ఫార్మింగ్ మరియు ట్రిమ్మింగ్. ప్రతి దశ యొక్క పరికరాల పారామితులు, డై ఖచ్చితత్వం మరియు ఆపరేటింగ్ విధానాలు ఔటర్ లింక్‌ల డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు యాంత్రిక లక్షణాలను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తాయి. కింది ప్రమాణాలను ఖచ్చితంగా పాటించాలి:

1. బ్లాంకింగ్ ప్రాసెస్ ప్రమాణాలు
బ్లాంకింగ్ అంటే ముడి స్టీల్ షీట్లను బయటి లింకుల విప్పబడిన కొలతలకు అనుగుణంగా ఉండే ఖాళీలలోకి గుద్దడం. ఖాళీల యొక్క డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం మరియు అంచు నాణ్యతను నిర్ధారించడం ఈ ప్రక్రియకు చాలా ముఖ్యం.

పరికరాల ఎంపిక: క్లోజ్డ్ సింగిల్-పాయింట్ ప్రెస్ అవసరం (బయటి లింక్ పరిమాణాన్ని బట్టి టన్ను మారుతుంది, సాధారణంగా 63-160kN). ప్రతి ప్రెస్‌కు స్థిరమైన స్ట్రోక్‌ను నిర్ధారించడానికి మరియు డైమెన్షనల్ విచలనాన్ని నివారించడానికి ప్రెస్ యొక్క స్లయిడ్ స్ట్రోక్ ఖచ్చితత్వాన్ని ±0.02mm లోపల నియంత్రించాలి.

డై ఖచ్చితత్వం: బ్లాంకింగ్ డై యొక్క పంచ్ మరియు డై మధ్య క్లియరెన్స్‌ను మెటీరియల్ మందం ఆధారంగా నిర్ణయించాలి, సాధారణంగా మెటీరియల్ మందంలో 5%-8% (ఉదా., 3mm మెటీరియల్ మందం కోసం, క్లియరెన్స్ 0.15-0.24mm). డై కట్టింగ్ ఎడ్జ్ యొక్క కరుకుదనం Ra0.8μm కంటే తక్కువగా ఉండాలి. అంచుల దుస్తులు 0.1mm కంటే ఎక్కువగా ఉంటే ఖాళీ అంచుపై బర్ర్లు ఏర్పడకుండా నిరోధించడానికి సత్వర రీగ్రైండింగ్ అవసరం (బర్ ఎత్తు ≤ 0.05mm).

డైమెన్షనల్ అవసరాలు: తదుపరి ప్రాసెసింగ్ దశల కోసం ఖచ్చితమైన డేటాను నిర్ధారించడానికి ఖాళీ పొడవు విచలనాన్ని ±0.03mm లోపల, వెడల్పు విచలనాన్ని ±0.02mm లోపల మరియు ఖాళీ చేసిన తర్వాత 0.04mm లోపల వికర్ణ విచలనాన్ని నియంత్రించాలి.

2. పంచింగ్ ప్రాసెస్ ప్రమాణాలు

పంచింగ్ అనేది బోల్ట్ రంధ్రాలు మరియు బయటి లింక్ ప్లేట్ల కోసం రోలర్ రంధ్రాలను ఖాళీ చేసిన తర్వాత ఖాళీలోకి పంచ్ చేసే ప్రక్రియ.రంధ్ర స్థాన ఖచ్చితత్వం మరియు వ్యాసం ఖచ్చితత్వం రోలర్ గొలుసు యొక్క అసెంబ్లీ పనితీరును నేరుగా ప్రభావితం చేస్తాయి.

పొజిషనింగ్ పద్ధతి: డ్యూయల్ డేటా పొజిషనింగ్ (ఖాళీ యొక్క రెండు ప్రక్కనే ఉన్న అంచులను రిఫరెన్స్‌గా ఉపయోగించడం) ఉపయోగించబడుతుంది. ప్రతి పంచింగ్ సమయంలో స్థిరమైన ఖాళీ స్థానాన్ని నిర్ధారించడానికి లొకేటింగ్ పిన్‌లు IT6 ఖచ్చితత్వాన్ని కలిగి ఉండాలి. హోల్ పొజిషన్ విచలనం ≤ 0.02mm (బాహ్య లింక్ ప్లేట్ రిఫరెన్స్ ఉపరితలానికి సంబంధించి) ఉండాలి. హోల్ డయామీటర్ ఖచ్చితత్వం: బోల్ట్ మరియు రోలర్ రంధ్రాల మధ్య వ్యాసం విచలనం IT9 టాలరెన్స్ అవసరాలను తీర్చాలి (ఉదా., 10mm రంధ్రం కోసం, విచలనం +0.036mm/-0mm). హోల్ రౌండ్‌నెస్ టాలరెన్స్ ≤0.01mm ఉండాలి మరియు హోల్ వాల్ కరుకుదనం Ra1.6μm కంటే తక్కువగా ఉండాలి. ఇది హోల్ వ్యాసం విచలనం కారణంగా చైన్ లింక్‌లు చాలా వదులుగా లేదా చాలా గట్టిగా ఉండకుండా నిరోధిస్తుంది, ఇది ట్రాన్స్‌మిషన్ స్థిరత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.

పంచింగ్ ఆర్డర్: ముందుగా బోల్ట్ రంధ్రాలను పంచ్ చేయండి, తరువాత రోలర్ రంధ్రాలను వేయండి. రెండు రంధ్రాల మధ్య మధ్య నుండి మధ్య దూరం విచలనం ±0.02mm లోపల ఉండాలి. సంచిత మధ్య నుండి మధ్య దూరం విచలనం నేరుగా రోలర్ గొలుసులో పిచ్ విచలనానికి దారితీస్తుంది, ఇది ప్రసార ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.

3. ప్రక్రియ ప్రమాణాలను రూపొందించడం

ఫార్మింగ్ అంటే పంచ్ చేయబడిన ఖాళీని డై ద్వారా తుది బాహ్య లింక్ ప్లేట్ ఆకారంలోకి (ఉదాహరణకు, వక్ర లేదా స్టెప్డ్) నొక్కడం. ఈ ప్రక్రియకు బాహ్య లింక్ ప్లేట్ యొక్క ఆకార ఖచ్చితత్వం మరియు స్ప్రింగ్‌బ్యాక్ నియంత్రణను నిర్ధారించడం అవసరం.

అచ్చు డిజైన్: ఫార్మింగ్ డై ఒక సెగ్మెంటెడ్ స్ట్రక్చర్‌ను స్వీకరించాలి, రెండు స్టేషన్లు, ప్రీ-ఫార్మింగ్ మరియు ఫైనల్ ఫార్మింగ్, బయటి లింక్ ప్లేట్ ఆకారానికి అనుగుణంగా కాన్ఫిగర్ చేయబడతాయి. ప్రీ-ఫార్మింగ్ స్టేషన్ ప్రారంభంలో ఖాళీని ప్రాథమిక ఆకారంలోకి నొక్కి, తుది ఫార్మింగ్ సమయంలో వైకల్య ఒత్తిడిని తగ్గిస్తుంది. మృదువైన, ఇండెంటేషన్ లేని బాహ్య లింక్ ప్లేట్ ఉపరితలాన్ని నిర్ధారించడానికి తుది ఫార్మింగ్ డై కేవిటీ ఉపరితల కరుకుదనం Ra0.8μm సాధించాలి.

పీడన నియంత్రణ: ఫార్మింగ్ పీడనాన్ని పదార్థం యొక్క దిగుబడి బలం ఆధారంగా లెక్కించాలి మరియు సాధారణంగా పదార్థం యొక్క దిగుబడి బలం కంటే 1.2-1.5 రెట్లు ఉంటుంది (ఉదా., 20Mn2 స్టీల్ యొక్క దిగుబడి బలం 345MPa; ఫార్మింగ్ పీడనాన్ని 414-517MPa మధ్య నియంత్రించాలి). చాలా తక్కువ పీడనం అసంపూర్ణంగా ఏర్పడటానికి దారి తీస్తుంది, అయితే ఎక్కువ పీడనం అధిక ప్లాస్టిక్ వైకల్యానికి కారణమవుతుంది, తదుపరి వేడి చికిత్స పనితీరును ప్రభావితం చేస్తుంది. స్ప్రింగ్‌బ్యాక్ నియంత్రణ: ఏర్పడిన తర్వాత, బాహ్య లింక్ ప్లేట్ యొక్క స్ప్రింగ్‌బ్యాక్‌ను 0.5° లోపల నియంత్రించాలి. తుది ఉత్పత్తి డిజైన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి అచ్చు కుహరంలో పరిహార కోణాన్ని (సాధారణంగా 0.3°-0.5° ఆధారంగా నిర్ణయించబడుతుంది) సెట్ చేయడం ద్వారా దీనిని ఎదుర్కోవచ్చు.

4. ట్రిమ్మింగ్ ప్రాసెస్ ప్రమాణాలు
ట్రిమ్మింగ్ అనేది బాహ్య లింక్ ప్లేట్ అంచులు నిటారుగా ఉండేలా చూసుకోవడానికి ఫార్మింగ్ ప్రక్రియలో ఉత్పన్నమయ్యే ఫ్లాష్ మరియు అదనపు పదార్థాన్ని తొలగించే ప్రక్రియ.

ట్రిమ్మింగ్ డై ఖచ్చితత్వం: ట్రిమ్మింగ్ డై యొక్క పంచ్ మరియు డై మధ్య అంతరాన్ని 0.01-0.02mm లోపల నియంత్రించాలి మరియు కట్టింగ్ ఎడ్జ్ షార్ప్‌నెస్ Ra0.4μm కంటే తక్కువగా ఉండాలి. ట్రిమ్మింగ్ తర్వాత బయటి లింక్ ప్లేట్ అంచులు బర్-ఫ్రీ (బర్ ఎత్తు ≤ 0.03mm) మరియు అంచు స్ట్రెయిట్‌నెస్ లోపం ≤ 0.02mm/m అని నిర్ధారించుకోండి.

ట్రిమ్మింగ్ సీక్వెన్స్: ముందుగా పొడవాటి అంచులను, తరువాత చిన్న అంచులను కత్తిరించండి. ఇది సరికాని ట్రిమ్మింగ్ సీక్వెన్స్ కారణంగా బయటి లింక్ ప్లేట్ యొక్క వైకల్యాన్ని నిరోధిస్తుంది. ట్రిమ్మింగ్ తర్వాత, చిరిగిన మూలలు లేదా పగుళ్లు వంటి లోపాలు లేవని నిర్ధారించుకోవడానికి బయటి లింక్ ప్లేట్ దృశ్య తనిఖీకి లోనవుతుంది.

III. పోస్ట్-స్టాంపింగ్ నాణ్యత తనిఖీ ప్రమాణాలు: పూర్తయిన ఉత్పత్తి పనితీరు యొక్క సమగ్ర నియంత్రణ

స్టాంపింగ్ తర్వాత, బయటి లింక్ ప్లేట్లు మూడు కఠినమైన నాణ్యత తనిఖీ ప్రక్రియలకు లోనవుతాయి: డైమెన్షనల్ తనిఖీ, మెకానికల్ ఆస్తి తనిఖీ మరియు ప్రదర్శన తనిఖీ. అన్ని ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉన్న ఉత్పత్తులు మాత్రమే తదుపరి వేడి చికిత్స మరియు అసెంబ్లీ ప్రక్రియలకు వెళ్లగలవు. నిర్దిష్ట తనిఖీ ప్రమాణాలు క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:

1. డైమెన్షనల్ ఇన్స్పెక్షన్ ప్రమాణాలు
డైమెన్షనల్ తనిఖీలో త్రిమితీయ కోఆర్డినేట్ కొలిచే యంత్రం (ఖచ్చితత్వం ≤ 0.001mm) ప్రత్యేక గేజ్‌లతో కలిపి ఉపయోగించబడుతుంది, ఈ క్రింది కీలక కొలతలపై దృష్టి సారిస్తుంది:

పిచ్: బయటి లింక్ ప్లేట్ పిచ్ (రెండు బోల్ట్ రంధ్రాల మధ్య దూరం) ±0.02mm సహనం కలిగి ఉండాలి, 10 ముక్కలకు ≤0.05mm సంచిత పిచ్ లోపం ఉండాలి. అధిక పిచ్ విచలనం రోలర్ చైన్ ట్రాన్స్మిషన్ సమయంలో కంపనం మరియు శబ్దానికి కారణమవుతుంది.

మందం: బయటి లింక్ ప్లేట్ మందం విచలనం IT10 టాలరెన్స్ అవసరాలను తీర్చాలి (ఉదాహరణకు, 3mm మందం కోసం, విచలనం +0.12mm/-0mm). అసమాన మందం కారణంగా గొలుసు లింక్‌లపై అసమాన భారాన్ని నివారించడానికి బ్యాచ్‌లోని మందం వైవిధ్యాలు ≤0.05mm ఉండాలి. రంధ్రం స్థానం సహనం: బోల్ట్ రంధ్రం మరియు రోలర్ రంధ్రం మధ్య స్థాన విచలనం ≤0.02mm ఉండాలి మరియు రంధ్రం కోక్సియాలిటీ లోపం ≤0.01mm ఉండాలి. పిన్ మరియు రోలర్‌తో క్లియరెన్స్ డిజైన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి (క్లియరెన్స్ సాధారణంగా 0.01-0.03mm).

2. మెకానికల్ ప్రాపర్టీ టెస్టింగ్ ప్రమాణాలు

యాంత్రిక ఆస్తి పరీక్షలో తన్యత బలం, కాఠిన్యం మరియు వంపు పరీక్ష కోసం ప్రతి బ్యాచ్ ఉత్పత్తుల నుండి యాదృచ్ఛికంగా 3-5 నమూనాలను ఎంచుకోవడం అవసరం.

తన్యత బలం: యూనివర్సల్ మెటీరియల్ టెస్టింగ్ మెషీన్ ఉపయోగించి పరీక్షించబడినప్పుడు, బయటి లింక్ ప్లేట్ యొక్క తన్యత బలం ≥600MPa (45 స్టీల్ యొక్క వేడి చికిత్స తర్వాత) లేదా ≥800MPa (20Mn2 వేడి చికిత్స తర్వాత) ఉండాలి. పగులు బయటి లింక్ ప్లేట్ యొక్క నాన్-హోల్ ప్రాంతంలో సంభవించాలి. రంధ్రం దగ్గర వైఫల్యం పంచింగ్ ప్రక్రియలో ఒత్తిడి సాంద్రతను సూచిస్తుంది మరియు డై పారామితులను సర్దుబాటు చేయాలి. కాఠిన్యం పరీక్ష: బయటి లింక్ ప్లేట్ల ఉపరితల కాఠిన్యాన్ని కొలవడానికి రాక్‌వెల్ కాఠిన్యం టెస్టర్‌ను ఉపయోగించండి. కాఠిన్యం HRB80-90 (ఎనియల్డ్ స్థితి) లేదా HRC35-40 (క్వెన్చ్డ్ మరియు టెంపర్డ్ స్థితి) లోపల నియంత్రించబడాలి. అధికంగా ఎక్కువ కాఠిన్యం పదార్థం యొక్క పెళుసుదనాన్ని మరియు విచ్ఛిన్నానికి గురయ్యే అవకాశాన్ని పెంచుతుంది; అతిగా తక్కువ కాఠిన్యం దుస్తులు నిరోధకతను ప్రభావితం చేస్తుంది.

బెండింగ్ టెస్ట్: బయటి లింక్ ప్లేట్‌లను వాటి పొడవునా 90° వంచండి. వంగిన తర్వాత ఉపరితలంపై పగుళ్లు లేదా పగుళ్లు కనిపించకూడదు. అన్‌లోడ్ చేసిన తర్వాత స్ప్రింగ్‌బ్యాక్ ≤5° ఉండాలి. ఇది బయటి లింక్ ప్లేట్‌లు ప్రసారం సమయంలో ప్రభావ భారాలను తట్టుకునేంత దృఢత్వాన్ని కలిగి ఉన్నాయని నిర్ధారిస్తుంది.

3. స్వరూప తనిఖీ ప్రమాణాలు

ప్రదర్శన తనిఖీలో దృశ్య తనిఖీ మరియు భూతద్ద తనిఖీ (10x మాగ్నిఫికేషన్) కలయికను ఉపయోగిస్తారు. నిర్దిష్ట అవసరాలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:

ఉపరితల నాణ్యత: బయటి లింక్ ప్లేట్ ఉపరితలం నునుపుగా మరియు చదునుగా ఉండాలి, గీతలు (లోతు ≤ 0.02mm), ఇండెంటేషన్లు లేదా ఇతర లోపాలు లేకుండా ఉండాలి. ఫాస్ఫేట్ పూత ఏకరీతిగా ఉండాలి మరియు తప్పిపోయిన పూత, పసుపు లేదా పొరలు లేకుండా ఉండాలి. అంచు నాణ్యత: అంచులు బర్ర్స్ (ఎత్తు ≤ 0.03mm), చిప్పింగ్ (చిప్పింగ్ పరిమాణం ≤ 0.1mm), పగుళ్లు లేదా ఇతర లోపాలు లేకుండా ఉండాలి. అసెంబ్లీ సమయంలో ఆపరేటర్ లేదా ఇతర భాగాలపై గీతలు పడకుండా ఉండటానికి పాసివేషన్ (5-10 నిమిషాలు పాసివేషన్ ద్రావణంలో ముంచడం) ద్వారా చిన్న బర్ర్స్ తొలగించాలి.
రంధ్ర గోడ నాణ్యత: రంధ్ర గోడ నునుపుగా ఉండాలి, మెట్లు, గీతలు, వైకల్యం లేదా ఇతర లోపాలు లేకుండా ఉండాలి. గో/నో-గో గేజ్‌తో తనిఖీ చేసినప్పుడు, గో గేజ్ సజావుగా పాస్ అవ్వాలి, అయితే నో-గో గేజ్ పాస్ అవ్వకూడదు, రంధ్రం అసెంబ్లీ ఖచ్చితత్వ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారిస్తుంది.

IV. స్టాంపింగ్ ప్రాసెస్ ఆప్టిమైజేషన్ దిశలు: ప్రామాణీకరణ నుండి మేధస్సు వరకు

పారిశ్రామిక తయారీ సాంకేతికత నిరంతర అభివృద్ధితో, రోలర్ చైన్ ఔటర్ లింక్ స్టాంపింగ్ ప్రక్రియల ప్రమాణాలు కూడా నిరంతరం అప్‌గ్రేడ్ చేయబడుతున్నాయి. భవిష్యత్ అభివృద్ధి తెలివైన, ఆకుపచ్చ మరియు అధిక-ఖచ్చితత్వ ప్రక్రియల వైపు దృష్టి సారిస్తుంది. నిర్దిష్ట ఆప్టిమైజేషన్ దిశలు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:

1. తెలివైన ఉత్పత్తి పరికరాల అప్లికేషన్

స్టాంపింగ్ ప్రక్రియపై ఆటోమేటెడ్ మరియు తెలివైన నియంత్రణను సాధించడానికి CNC స్టాంపింగ్ యంత్రాలు మరియు పారిశ్రామిక రోబోట్‌లను పరిచయం చేయడం:

CNC స్టాంపింగ్ యంత్రాలు: అధిక-ఖచ్చితమైన సర్వో వ్యవస్థతో అమర్చబడి, ఇవి ±0.001mm నియంత్రణ ఖచ్చితత్వంతో స్టాంపింగ్ ప్రెజర్ మరియు స్ట్రోక్ వేగం వంటి పారామితుల యొక్క నిజ-సమయ సర్దుబాటును ప్రారంభిస్తాయి. అవి స్వీయ-నిర్ధారణ సామర్థ్యాలను కూడా కలిగి ఉంటాయి, డై వేర్ మరియు మెటీరియల్ క్రమరాహిత్యాలు వంటి సమస్యలను సకాలంలో గుర్తించడానికి వీలు కల్పిస్తాయి, లోపభూయిష్ట ఉత్పత్తుల సంఖ్యను తగ్గిస్తాయి.

పారిశ్రామిక రోబోలు: ముడి పదార్థాల లోడింగ్, స్టాంపింగ్ పార్ట్ ట్రాన్స్‌ఫర్ మరియు ఫినిష్డ్ ప్రొడక్ట్ సార్టింగ్‌లో ఉపయోగించబడతాయి, ఇవి మాన్యువల్ ఆపరేషన్‌లను భర్తీ చేస్తాయి. ఇది ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడమే కాకుండా (24-గంటల నిరంతర ఉత్పత్తిని ప్రారంభించడం), కానీ మాన్యువల్ ఆపరేషన్ వల్ల కలిగే డైమెన్షనల్ విచలనాలను తొలగిస్తుంది, స్థిరమైన ఉత్పత్తి నాణ్యతను నిర్ధారిస్తుంది.

2. గ్రీన్ ప్రక్రియల ప్రచారం

ప్రక్రియ ప్రమాణాలను పాటిస్తూ శక్తి వినియోగం మరియు పర్యావరణ కాలుష్యాన్ని తగ్గించడం:

అచ్చు మెటీరియల్ ఆప్టిమైజేషన్: హై-స్పీడ్ స్టీల్ (HSS) మరియు సిమెంటెడ్ కార్బైడ్ (WC)తో తయారు చేయబడిన మిశ్రమ అచ్చును ఉపయోగించడం వలన అచ్చు జీవితకాలం పెరుగుతుంది (సేవా జీవితాన్ని 3-5 రెట్లు పొడిగించవచ్చు), అచ్చు భర్తీ ఫ్రీక్వెన్సీని తగ్గిస్తుంది మరియు పదార్థ వ్యర్థాలను తగ్గిస్తుంది.

ముందస్తు చికిత్స ప్రక్రియ మెరుగుదలలు: భాస్వరం లేని ఫాస్ఫేటింగ్ సాంకేతికతను ప్రోత్సహించడం మరియు పర్యావరణ అనుకూల ఫాస్ఫేటింగ్ పరిష్కారాలను ఉపయోగించడం వల్ల భాస్వరం కాలుష్యం తగ్గుతుంది. ఇంకా, తుప్పు నిరోధక నూనెను ఎలెక్ట్రోస్టాటిక్ స్ప్రే చేయడం వల్ల తుప్పు నిరోధక చమురు వినియోగం మెరుగుపడుతుంది (వినియోగ రేటును 95% కంటే ఎక్కువ పెంచవచ్చు) మరియు చమురు పొగమంచు ఉద్గారాలను తగ్గిస్తుంది.

3. హై-ప్రెసిషన్ ఇన్‌స్పెక్షన్ టెక్నాలజీని అప్‌గ్రేడ్ చేయడం

బాహ్య లింక్ ప్లేట్ల యొక్క వేగవంతమైన మరియు ఖచ్చితమైన నాణ్యత తనిఖీని ప్రారంభించడానికి యంత్ర దృష్టి తనిఖీ వ్యవస్థను ప్రవేశపెట్టారు.

హై-డెఫినిషన్ కెమెరా (రిజల్యూషన్ ≥ 20 మెగాపిక్సెల్స్) మరియు ఇమేజ్ ప్రాసెసింగ్ సాఫ్ట్‌వేర్‌తో అమర్చబడిన ఈ మెషిన్ విజన్ తనిఖీ వ్యవస్థ, డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వం, ప్రదర్శన లోపాలు, రంధ్ర స్థాన విచలనం మరియు ఇతర పారామితుల కోసం బాహ్య లింక్ ప్లేట్‌లను ఏకకాలంలో తనిఖీ చేయగలదు. ఈ వ్యవస్థ నిమిషానికి 100 ముక్కల తనిఖీ వేగాన్ని కలిగి ఉంది, ఇది మాన్యువల్ తనిఖీ కంటే 10 రెట్లు ఎక్కువ ఖచ్చితత్వాన్ని సాధిస్తుంది. ఇది తనిఖీ డేటా యొక్క నిజ-సమయ నిల్వ మరియు విశ్లేషణను కూడా అనుమతిస్తుంది, ప్రాసెస్ ఆప్టిమైజేషన్ కోసం డేటా మద్దతును అందిస్తుంది.

ముగింపు: ప్రమాణాలు నాణ్యతకు జీవనాధారం, మరియు వివరాలు ప్రసార విశ్వసనీయతను నిర్ణయిస్తాయి.

రోలర్ చైన్ ఔటర్ లింక్ ప్లేట్ల కోసం స్టాంపింగ్ ప్రక్రియ సరళంగా అనిపించవచ్చు, కానీ ముడి పదార్థాల రసాయన కూర్పును నియంత్రించడం నుండి, స్టాంపింగ్ ప్రక్రియలో డైమెన్షనల్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడం వరకు, తుది ఉత్పత్తి యొక్క సమగ్ర నాణ్యత తనిఖీ వరకు ప్రతి దశలోనూ కఠినమైన ప్రమాణాలను పాటించాలి. ఏదైనా వివరాలను పర్యవేక్షించడం వల్ల ఔటర్ లింక్ ప్లేట్ పనితీరు క్షీణించవచ్చు మరియు తత్ఫలితంగా, మొత్తం రోలర్ చైన్ యొక్క ప్రసార విశ్వసనీయతను ప్రభావితం చేస్తుంది.