రోలర్ చైన్ ఉత్పత్తిలో నాణ్యత నియంత్రణ

రోలర్ చైన్ ఉత్పత్తిలో నాణ్యత నియంత్రణ: ఉత్పత్తి పోటీతత్వాన్ని బలోపేతం చేయడానికి ఒక ప్రధాన రక్షణ రేఖ.

పారిశ్రామిక ప్రసార రంగంలో,రోలర్ గొలుసులుశక్తి మరియు చలనాన్ని ప్రసారం చేయడానికి కీలకమైన భాగాలు. వాటి నాణ్యత యాంత్రిక పరికరాల కార్యాచరణ స్థిరత్వం, సేవా జీవితం మరియు ఉత్పత్తి భద్రతను కూడా నేరుగా నిర్ణయిస్తుంది. అంతర్జాతీయ వాణిజ్య వ్యాపారాలకు, అధిక-నాణ్యత రోలర్ గొలుసులు అంతర్జాతీయ మార్కెట్ గుర్తింపు పొందడానికి పునాది మాత్రమే కాదు, దీర్ఘకాలిక కస్టమర్ నమ్మకాన్ని పెంపొందించడానికి కూడా కీలకం. ముడి పదార్థాలు ఫ్యాక్టరీలోకి ప్రవేశించిన క్షణం నుండి తుది ఉత్పత్తిని ప్రపంచ వినియోగదారులకు రవాణా చేసే వరకు, ఉత్పత్తి యొక్క ప్రతి దశలో నాణ్యత నియంత్రణ అనేది ఖచ్చితమైన పరికరం యొక్క గేర్‌ల వలె కీలకమైనది - ప్రతి లింక్ ఒకదానితో ఒకటి అనుసంధానించబడి ఉంటుంది మరియు అవసరం. ఈ వ్యాసం రోలర్ గొలుసు ఉత్పత్తి ప్రక్రియ అంతటా కీలకమైన నాణ్యత నోడ్‌లను పరిశీలిస్తుంది, అంతర్జాతీయ ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉండే మరియు విభిన్న అనువర్తన దృశ్యాలను పరిష్కరించే అధిక-నాణ్యత రోలర్ గొలుసులను సృష్టించడానికి క్రమబద్ధమైన నియంత్రణను ఎలా ఉపయోగించవచ్చో సమగ్ర అవగాహనను అందిస్తుంది.

I. మూల నియంత్రణ: ముడి పదార్థాల స్క్రీనింగ్—నాణ్యతకు మొదటి థ్రెషోల్డ్

రోలర్ చైన్‌ల పనితీరు మరియు సేవా జీవితం ప్రాథమికంగా ముడి పదార్థాల ఎంపిక దశ నుండి నిర్ణయించబడతాయి. ఖచ్చితమైన ప్రాసెసింగ్‌తో కూడా, నాసిరకం ముడి పదార్థాలు అర్హత కలిగిన ఉత్పత్తిని ఉత్పత్తి చేయవు మరియు తదుపరి ఉత్పత్తి దశలలో గొలుసు సమస్యలను కూడా రేకెత్తిస్తాయి, ఖర్చులు పెరుగుతాయి. ముడి పదార్థాల స్క్రీనింగ్ కోసం మేము కఠినమైన “యాక్సెస్-ఇన్‌స్పెక్షన్-ట్రేసబిలిటీ” వ్యవస్థను ఏర్పాటు చేసాము, ప్రతి బ్యాచ్ ముడి పదార్థాలు అంతర్జాతీయ ప్రమాణాలకు (ISO, ANSI, DIN, మొదలైనవి) అనుగుణంగా ఉన్నాయని మరియు అనుకూలీకరించిన అవసరాలను తీరుస్తుందని నిర్ధారిస్తాము.

1. కోర్ మెటీరియల్స్ యొక్క ఖచ్చితమైన ఎంపిక

రోలర్ చైన్ యొక్క ప్రధాన భాగాలలో చైన్ ప్లేట్లు, రోలర్లు, బుషింగ్లు, పిన్స్ మరియు వాషర్లు ఉన్నాయి. ప్రతి భాగానికి సంబంధించిన మెటీరియల్ అవసరాలు వాటి లోడ్ లక్షణాలు మరియు క్రియాత్మక అవసరాలను బట్టి గణనీయంగా మారుతూ ఉంటాయి:

చైన్ ప్లేట్లు: తన్యత శక్తులను భరించే ప్రధాన భాగాలుగా, అవి అధిక బలం, అధిక దృఢత్వం మరియు అద్భుతమైన అలసట నిరోధకతను కలిగి ఉండాలి. మేము 20Mn2 లేదా 30Mn2 అల్లాయ్ స్ట్రక్చరల్ స్టీల్‌లను ఇష్టపడతాము. క్వెన్చింగ్ మరియు టెంపరింగ్ తర్వాత, ఈ స్టీల్‌లు 800MPa కంటే ఎక్కువ తన్యత బలాలను సాధించగలవు, దీర్ఘకాలిక ఆల్టర్నేటింగ్ లోడ్‌ల వల్ల కలిగే అలసట పగుళ్లను సమర్థవంతంగా నిరోధించగలవు మరియు నిర్మాణ యంత్రాలు మరియు మైనింగ్ పరికరాలు వంటి అధిక-తీవ్రత అనువర్తనాలకు అనుకూలంగా ఉంటాయి.

పిన్ మరియు బుషింగ్: ఇవి గొలుసు లింక్‌ల యొక్క భ్రమణ జతను ఏర్పరుస్తాయి మరియు అద్భుతమైన దుస్తులు మరియు ప్రభావ నిరోధకతను కలిగి ఉంటాయి. 20CrMnTi కేస్-హార్డెన్డ్ స్టీల్‌ను సాధారణంగా ఉపయోగిస్తారు. కార్బరైజింగ్ మరియు క్వెన్చింగ్ ద్వారా, ఉపరితల కాఠిన్యం HRC58-62కి చేరుకుంటుంది, అయితే కోర్ అధిక-ఫ్రీక్వెన్సీ భ్రమణ సమయంలో దుస్తులు లేదా పగుళ్లను నివారించడానికి ఒక నిర్దిష్ట దృఢత్వాన్ని నిర్వహిస్తుంది.

రోలర్లు: ఇవి స్ప్రాకెట్లను నేరుగా సంప్రదిస్తాయి మరియు అద్భుతమైన దుస్తులు నిరోధకత మరియు ఉపరితల సున్నితత్వం అవసరం. సాధారణంగా 10# లేదా 20# ఉక్కును ఉపయోగిస్తారు. కార్బోనైట్రైడింగ్ చికిత్స ఉపరితల కాఠిన్యాన్ని పెంచుతుంది, అదే సమయంలో లోపలి గోడ మరియు స్లీవ్ మధ్య ఖచ్చితమైన అమరికను నిర్ధారిస్తుంది, ఆపరేషన్ సమయంలో ఘర్షణను తగ్గిస్తుంది.

2. సమగ్ర ఇన్‌కమింగ్ ముడి పదార్థాల పరీక్ష

అర్హత లేని పదార్థాలు ఉత్పత్తి ప్రక్రియలోకి ప్రవేశించకుండా నిరోధించడానికి, ప్రతి బ్యాచ్ ఇన్‌కమింగ్ ముడి పదార్థాలు డెలివరీకి ముందు కఠినమైన ప్రయోగశాల పరీక్షలకు లోనవుతాయి:

కంపోజిషన్ టెస్టింగ్: కార్బన్, మాంగనీస్, క్రోమియం మరియు టైటానియం వంటి మూలకాల కంటెంట్ ప్రామాణిక అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి, కూర్పు విచలనాల కారణంగా పదార్థ లక్షణాల క్షీణతను నివారించడానికి స్టీల్ యొక్క రసాయన కూర్పును ఖచ్చితంగా విశ్లేషించడానికి డైరెక్ట్ రీడింగ్ స్పెక్ట్రోమీటర్లను ఉపయోగిస్తారు.

యాంత్రిక ఆస్తి పరీక్ష: ఉక్కు యొక్క తన్యత బలం, దిగుబడి బలం, పొడుగు మరియు ప్రభావ దృఢత్వాన్ని పరీక్షించడానికి తన్యత మరియు ప్రభావ పరీక్ష యంత్రాలను ఉపయోగిస్తారు, దీని యాంత్రిక లక్షణాలు తదుపరి ప్రాసెసింగ్ మరియు ఉపయోగం యొక్క అవసరాలను తీరుస్తాయని నిర్ధారించుకుంటారు. స్వరూపం మరియు డైమెన్షనల్ తనిఖీ: ఉపరితల లోపాలు లేదా డైమెన్షనల్ లోపాలు తదుపరి ప్రాసెసింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేయకుండా నిరోధించడానికి ముడి పదార్థాలను ఉపరితల ముగింపు, వ్యాసం విచలనం మరియు సరళత కోసం నిశితంగా తనిఖీ చేస్తారు.

మూల నిర్వహణ: ప్రతి ముడి పదార్థాల బ్యాచ్‌కు ఒక ప్రత్యేకమైన ట్రేసబిలిటీ కోడ్ కేటాయించబడుతుంది, ఇది సరఫరాదారు సమాచారం, తనిఖీ నివేదికలు మరియు రాక సమయాన్ని నమోదు చేస్తుంది. ఇది నాణ్యతా సమస్యలను వేగంగా గుర్తించడాన్ని నిర్ధారిస్తుంది మరియు సరఫరాదారు భాగస్వామ్య వ్యూహాలకు సకాలంలో సర్దుబాట్లను అనుమతిస్తుంది.

II. ప్రక్రియ నియంత్రణ: ఉత్పత్తి ప్రక్రియ - నాణ్యత యొక్క "కోర్ ఇంజిన్"

రోలర్ చైన్ ఉత్పత్తిలో ఫోర్జింగ్, స్టాంపింగ్, హీట్ ట్రీట్మెంట్ మరియు అసెంబ్లీ వంటి బహుళ దశలు ఉంటాయి. ప్రతి దశలో ప్రాసెస్ పారామితుల యొక్క ఖచ్చితమైన నియంత్రణ నేరుగా తుది ఉత్పత్తి నాణ్యతను ప్రభావితం చేస్తుంది. ప్రామాణిక ప్రక్రియ ప్రవాహాలు, తెలివైన పరికరాల పర్యవేక్షణ మరియు ఖచ్చితమైన సిబ్బంది నిర్వహణ ద్వారా, మేము ఉత్పత్తి ప్రక్రియపై పూర్తి నియంత్రణను సాధిస్తాము, ప్రతి ఉత్పత్తి నాణ్యతా ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారిస్తాము.

1. ప్రెసిషన్ మ్యాచింగ్: కొలతలు మరియు ప్రెసిషన్‌ను నియంత్రించడం
చైన్ ప్లేట్ స్టాంపింగ్: స్టీల్ ప్లేట్‌లను స్టాంప్ చేయడానికి హై-స్పీడ్ ప్రెసిషన్ పంచింగ్ మెషీన్‌లను ఉపయోగిస్తారు, చైన్ ప్లేట్ హోల్ పొజిషన్ ఖచ్చితత్వం మరియు పిచ్ విచలనం ±0.05mm లోపల నియంత్రించబడుతుందని నిర్ధారిస్తుంది. రెగ్యులర్ అచ్చు నిర్వహణ మరియు భర్తీ (ప్రతి 100,000 స్టాంపింగ్‌లకు అచ్చు దుస్తులను తనిఖీ చేయడం) అచ్చు దుస్తులు వల్ల కలిగే చైన్ ప్లేట్ డైమెన్షనల్ విచలనాలను నివారిస్తుంది. స్టాంపింగ్ తర్వాత, చైన్ ప్లేట్‌లను వైబ్రేషన్ గ్రైండర్ ఉపయోగించి డీబర్డ్ చేస్తారు, తద్వారా ఉపరితల సున్నితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి మరియు అసెంబ్లీ సమయంలో ఇతర భాగాలపై గీతలు పడకుండా నిరోధించడానికి రంధ్రాలు మరియు అంచుల నుండి బర్ర్‌లను తొలగిస్తారు.

పిన్, స్లీవ్ మరియు రోలర్ మ్యాచింగ్: CNC లాత్‌లను ఖచ్చితమైన మలుపు కోసం ఉపయోగిస్తారు, పిన్ వ్యాసం సహనం H6 స్థాయిలో (సహనం పరిధి ± 0.011mm) నియంత్రించబడుతుందని మరియు స్లీవ్ మరియు రోలర్ యొక్క లోపలి మరియు బయటి వ్యాసం సహనాలు H7 స్థాయిలో నియంత్రించబడతాయని ఇది నిర్ధారిస్తుంది. భాగాల మధ్య క్లియరెన్స్‌లు డిజైన్ అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉన్నాయని ఇది నిర్ధారిస్తుంది (సాధారణంగా 0.01-0.03mm). తిప్పిన తర్వాత, పిన్స్ మరియు రోలర్‌ల బయటి వ్యాసాలను సెంటర్‌లెస్ గ్రైండర్ ఉపయోగించి గ్రౌండ్ చేస్తారు, ఇది ఉపరితల కరుకుదనాన్ని (Ra ≤ 0.8μm) మరింత మెరుగుపరచడానికి మరియు ఆపరేషన్ సమయంలో ఘర్షణ నష్టాన్ని తగ్గిస్తుంది.

2. వేడి చికిత్స: మెరుగైన పదార్థ లక్షణాలు
రోలర్ చైన్ భాగాల యాంత్రిక లక్షణాలను మెరుగుపరచడంలో వేడి చికిత్స కీలక దశ. కాఠిన్యం, దృఢత్వం మరియు దుస్తులు నిరోధకత యొక్క సమతుల్యతను నిర్ధారించడానికి వివిధ భాగాలకు లక్ష్య ఉష్ణ చికిత్స ప్రక్రియలు అవసరం:
చైన్ ప్లేట్ హీట్ ట్రీట్‌మెంట్: నిరంతర క్వెన్చింగ్ మరియు టెంపరింగ్ ఫర్నేస్‌లో క్వెన్చింగ్ మరియు హై-టెంపరేచర్ టెంపరింగ్ నిర్వహిస్తారు. క్వెన్చింగ్ ఉష్ణోగ్రత 880-920°C వద్ద నియంత్రించబడుతుంది మరియు టెంపరింగ్ ఉష్ణోగ్రత 560-600°C వద్ద నియంత్రించబడుతుంది. ఇది చైన్ ప్లేట్ HRC28-32 కాఠిన్యాన్ని చేరుకుంటుందని నిర్ధారిస్తుంది, తన్యత ఒత్తిడిలో పెళుసుగా ఉండే పగుళ్లను నివారించడానికి మంచి దృఢత్వాన్ని కొనసాగిస్తూ తగినంత బలాన్ని అందిస్తుంది. పిన్ మరియు స్లీవ్ హీట్ ట్రీట్‌మెంట్: కార్బరైజింగ్ క్వెన్చింగ్ మరియు తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత టెంపరింగ్ ప్రక్రియ ఉపయోగించబడుతుంది. కార్బరైజింగ్ ఉష్ణోగ్రత 900-930°C, మరియు హోల్డింగ్ సమయం కాంపోనెంట్ మందం (సాధారణంగా 2-4 గంటలు) ప్రకారం సర్దుబాటు చేయబడుతుంది. ఇది 0.8-1.2mm కార్బరైజ్డ్ పొర లోతును నిర్ధారిస్తుంది. క్వెన్చింగ్ ఉష్ణోగ్రత 850-870°C, మరియు తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత టెంపరింగ్ ఉష్ణోగ్రత 180-200°C. తుది ఉపరితల కాఠిన్యం HRC 58-62కి చేరుకుంటుంది మరియు కోర్ కాఠిన్యం HRC 30-35కి చేరుకుంటుంది, ఇది దుస్తులు నిరోధకత మరియు ప్రభావ నిరోధకత రెండింటినీ సాధిస్తుంది.
రోలర్ హీట్ ట్రీట్‌మెంట్: కార్బోనిట్రైడింగ్‌ను 850-880°C ఉష్ణోగ్రత వద్ద మరియు 3-5 గంటల హోల్డింగ్ టైమ్‌లో ఉపయోగిస్తారు. ఇది రోలర్ ఉపరితలంపై అధిక-కాఠిన్యం, దుస్తులు-నిరోధక సమ్మేళన పొరను (0.01-0.03mm మందం) సృష్టిస్తుంది, లోపలి గోడ మరియు స్లీవ్ మధ్య ఫిట్‌ను మెరుగుపరుస్తుంది మరియు ఆపరేషన్ సమయంలో మూర్ఛ ప్రమాదాన్ని తగ్గిస్తుంది. హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ నాణ్యత పర్యవేక్షణ: హీట్-ట్రీట్ చేసిన భాగాల యొక్క ప్రతి బ్యాచ్ కాఠిన్యం పరీక్ష (రాక్‌వెల్ లేదా వికర్స్ కాఠిన్యం టెస్టర్ ఉపయోగించి), కార్బరైజ్డ్ లేయర్ డెప్త్ టెస్టింగ్ (మెటలోగ్రాఫిక్ మైక్రోస్కోప్ ఉపయోగించి) మరియు డిఫార్మేషన్ టెస్టింగ్ (డయల్ ఇండికేటర్ లేదా మైక్రోమీటర్ ఉపయోగించి) ద్వారా హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ ఫలితాలు ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉన్నాయని నిర్ధారించుకుంటుంది. ఇంకా, ఫర్నేస్ ఉష్ణోగ్రత ఏకరూపత పరీక్ష (త్రైమాసికానికి) ఉష్ణోగ్రత వైవిధ్యాల వల్ల కలిగే కాంపోనెంట్ పనితీరు వైవిధ్యాలను నివారించడానికి ప్రతి జోన్ లోపల ±5°C మించకుండా హీట్ ట్రీట్‌మెంట్ ఫర్నేస్‌లో ఉష్ణోగ్రత విచలనాలు నిర్ధారిస్తాయి.

3. అసెంబ్లీ: మొత్తం సమన్వయాన్ని నిర్ధారించడం

భాగాలను పూర్తి రోలర్ గొలుసుగా కలపడంలో అసెంబ్లీ ఒక కీలకమైన దశ, ఇది గొలుసు యొక్క పిచ్ ఖచ్చితత్వం, వశ్యత మరియు కార్యాచరణ స్థిరత్వాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది.

కాంపోనెంట్ క్లీనింగ్: అసెంబ్లీకి ముందు, అన్ని కాంపోనెంట్‌లు అల్ట్రాసోనిక్ క్లీనింగ్‌కు లోనవుతాయి, తద్వారా ఉపరితల నూనె, మలినాలు మరియు స్కేల్‌ను తొలగించబడతాయి, తద్వారా ఉపరితలం శుభ్రంగా ఉంటుంది మరియు మలినాలను మూర్ఛలు లేదా పెరిగిన దుస్తులు రాకుండా నివారిస్తుంది.

ప్రెసిషన్ అసెంబ్లీ: అసెంబ్లీ కోసం పూర్తిగా ఆటోమేటిక్ చైన్ అసెంబ్లీ యంత్రాన్ని ఉపయోగిస్తారు. ఒక సర్వో మోటార్ పిన్ ప్రెస్-ఇన్ యొక్క శక్తి మరియు లోతును నియంత్రిస్తుంది, పిన్, బుషింగ్ మరియు రోలర్ మధ్య ఏకరీతి క్లియరెన్స్‌లను నిర్ధారిస్తుంది మరియు ±0.1mm లోపల పిచ్ విచలనాన్ని నియంత్రిస్తుంది. పెద్ద-పరిమాణ గొలుసుల కోసం (పిచ్ ≥ 25.4mm), మాన్యువల్ అసెంబ్లీ ఉపయోగించబడుతుంది. ప్రతి 10 లింక్‌లకు పిచ్ పరీక్ష నిర్వహించబడుతుంది, అసెంబ్లీ పారామితుల సకాలంలో సర్దుబాటును అనుమతిస్తుంది.

చైన్ ప్రీ-టెన్షనింగ్: అసెంబ్లీ తర్వాత, ప్రారంభ సాగే వైకల్యాన్ని తొలగించడానికి, పిచ్ స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి మరియు వాస్తవ ఉపయోగంలో పొడుగును తగ్గించడానికి చైన్‌ను 1-2 గంటల పాటు రేట్ చేయబడిన టెన్షన్‌లో 30%-50%కి సమానమైన టెన్షన్‌తో ముందే సాగదీస్తారు.

స్వరూప తనిఖీ: అసెంబ్లీ తర్వాత, లింక్ ప్లేట్లు వైకల్యం లేదా పగుళ్లు లేకుండా ఉన్నాయని, పిన్‌లు వదులుగా లేదా పొడుచుకు రాకుండా ఉన్నాయని, రోలర్లు స్వేచ్ఛగా తిరుగుతున్నాయని మరియు గొలుసు ఉపరితలం గీతలు, తుప్పు మరియు ఇతర లోపాలు లేకుండా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి గొలుసు సమగ్ర స్వరూప తనిఖీకి లోనవుతుంది.

III. పూర్తయిన ఉత్పత్తి తనిఖీ: సమగ్ర తనిఖీ - నాణ్యత కోసం "రక్షణ యొక్క చివరి శ్రేణి"

కఠినమైన ముడి పదార్థాల ఎంపిక మరియు ప్రక్రియ నియంత్రణ తర్వాత కూడా, రోలర్ చైన్ నాణ్యత ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడంలో తుది ఉత్పత్తి తనిఖీ ఒక కీలకమైన దశగా మిగిలిపోయింది. భౌతిక లక్షణాలు, రేఖాగణిత ఖచ్చితత్వం మరియు కార్యాచరణ పనితీరును కవర్ చేసే బహుళ-డైమెన్షనల్ తుది ఉత్పత్తి తనిఖీ వ్యవస్థను మేము ఏర్పాటు చేసాము. ప్రతి బ్యాచ్ ఉత్పత్తులు సమగ్ర పరీక్షకు లోనవుతాయి మరియు అది తనిఖీలో ఉత్తీర్ణత సాధించే వరకు విడుదల చేయబడవు.

1. శారీరక పనితీరు పరీక్ష
తన్యత బల పరీక్ష: యూనివర్సల్ మెటీరియల్ టెస్టింగ్ మెషీన్‌ను ఉపయోగించి గొలుసులను తన్యత బలం కోసం పరీక్షిస్తారు. గొలుసు వివరణలు మరియు ప్రామాణిక అవసరాల ఆధారంగా, తన్యత శక్తి వర్తించబడుతుంది మరియు బ్రేకింగ్ శక్తి మరియు పొడుగు నమోదు చేయబడతాయి. బ్రేకింగ్ శక్తి రేట్ చేయబడిన శక్తి కంటే 1.2 రెట్లు తక్కువ ఉండకుండా చూసుకోవాలి మరియు పొడుగు 2%-5% లోపల నియంత్రించబడుతుంది (ఇది స్పెసిఫికేషన్లు మరియు ప్రమాణాల మధ్య కొద్దిగా మారవచ్చు).

అలసట జీవిత పరీక్ష: చైన్ ఫెటీగ్ టెస్టింగ్ మెషీన్‌ను ఉపయోగించి అలసట జీవిత పరీక్షను నిర్వహిస్తారు, వాస్తవ ఆపరేటింగ్ పరిస్థితులను (ప్రత్యామ్నాయ లోడ్లు మరియు మారుతున్న వేగం వంటివి) అనుకరిస్తారు. గొలుసు దీర్ఘకాలిక ఆపరేషన్‌కు లోబడి ఉంటుంది మరియు అలసట జీవితం అంతర్జాతీయ ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి అలసట వైఫల్య సమయం నమోదు చేయబడుతుంది (ఉదా., ISO 606 రేట్ చేయబడిన లోడ్ కింద A సిరీస్ గొలుసుల అలసట జీవితం 1 మిలియన్ చక్రాల కంటే తక్కువ ఉండకూడదని నిర్దేశిస్తుంది).

వేర్ రెసిస్టెన్స్ టెస్టింగ్: వేర్ టెస్టర్ చైన్ మరియు స్ప్రాకెట్ మధ్య ఘర్షణను అనుకరిస్తుంది, నిర్దిష్ట కాలంలో చైన్ వేర్‌ను కొలుస్తుంది. రేట్ చేయబడిన ఆపరేటింగ్ పరిస్థితులలో చైన్ వేర్ 0.1mm/1000 గంటలు మించకుండా ఉండేలా, దీర్ఘకాలిక స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారిస్తూ వేర్ రేటు లెక్కించబడుతుంది.

2. రేఖాగణిత ఖచ్చితత్వ తనిఖీ

పిచ్ ఖచ్చితత్వ తనిఖీ: ప్రతి గొలుసు లింక్ యొక్క పిచ్‌ను కొలవడానికి ఒక పిచ్ కొలిచే పరికరం ఉపయోగించబడుతుంది, ప్రతి లింక్ యొక్క పిచ్ విచలనాన్ని రికార్డ్ చేస్తుంది. మొత్తం గొలుసు యొక్క సంచిత పిచ్ విచలనం మొత్తం లింకుల సంఖ్య × 0.05mm కంటే ఎక్కువగా ఉండదు. ఇది పిచ్ విచలనం కారణంగా ఆపరేషన్ సమయంలో స్ప్రాకెట్‌తో పేలవమైన మెషింగ్‌ను నిరోధిస్తుంది, ఇది శబ్దం లేదా కంపనానికి కారణమవుతుంది.

కాంబర్ తనిఖీ: గొలుసును క్షితిజ సమాంతర పరీక్ష పట్టికపై సమతలంగా ఉంచి, దాని స్వంత బరువు కింద చైన్ కాంబర్ స్థాయిని కొలుస్తారు. మీటర్‌కు కాంబర్ 5 మిమీ కంటే ఎక్కువ ఉండకుండా చూసుకోవాలి. ఇది ఆపరేషన్ సమయంలో గొలుసు బయటకు వెళ్లకుండా నిరోధిస్తుంది.

రోలర్ వ్యాసం మరియు గుండ్రని తనిఖీ: రోలర్ వ్యాసం మరియు గుండ్రనిత్వాన్ని కొలవడానికి లేజర్ వ్యాసం గేజ్ ఉపయోగించబడుతుంది. రోలర్ యొక్క వ్యాసం విచలనం మరియు గుండ్రనితనం ±0.03mm కంటే ఎక్కువ ఉండకుండా మరియు గుండ్రనితనం లోపం 0.02mm కంటే ఎక్కువ ఉండకుండా చూసుకోవాలి, ఇది రోలర్ మరియు స్ప్రాకెట్ మధ్య సరైన మెషింగ్‌ను నిర్ధారిస్తుంది.

3. రన్నింగ్ పనితీరు తనిఖీ
వశ్యత తనిఖీ: గొలుసును ప్రామాణిక స్ప్రాకెట్‌పై అమర్చారు మరియు గొలుసు నడుస్తున్న నిరోధకతను అనుభూతి చెందడానికి స్ప్రాకెట్‌ను మాన్యువల్‌గా తిప్పుతారు. ఇది గొలుసు బైండింగ్ లేదా అసాధారణ శబ్దం లేకుండా స్వేచ్ఛగా తిరుగుతుందని నిర్ధారిస్తుంది. ఆపరేషన్ సమయంలో గొలుసు యొక్క నిరోధక టార్క్‌ను కొలవడానికి టార్క్ టెస్టర్ కూడా ఉపయోగించబడుతుంది, ఇది ప్రామాణిక విలువను మించకుండా చూసుకోవడానికి (సాధారణంగా ≤5 N·m, స్పెసిఫికేషన్ల ప్రకారం సర్దుబాటు చేయబడుతుంది).

శబ్ద పరీక్ష: శబ్ద పరీక్ష ప్రయోగశాలలో, గొలుసును పరీక్ష బెంచ్‌పై అమర్చి, వేర్వేరు వేగాలతో (ఉదా., 100 rpm, 500 rpm, మరియు 1000 rpm) నిర్వహిస్తారు. పారిశ్రామిక పరికరాల కోసం శబ్ద ప్రమాణాన్ని చేరుకోవడానికి, శబ్ద స్థాయిని శబ్ద మీటర్ ఉపయోగించి కొలుస్తారు, ఇది 75 dB(A) మించకుండా చూసుకోవాలి.

తుప్పు నిరోధక పరీక్ష: తేమ మరియు తినివేయు వాతావరణాలలో (ఆహార ప్రాసెసింగ్ యంత్రాలు మరియు సముద్ర పరికరాలలో ఉపయోగించేవి వంటివి) ఉపయోగించడానికి ఉద్దేశించిన గొలుసుల కోసం, గొలుసు యొక్క ఉపరితల తుప్పు నిరోధకతను పరీక్షించడానికి మరియు పరీక్ష తర్వాత కనిపించే తుప్పు లేదా ప్లేటింగ్ డీలామినేషన్ లేదని నిర్ధారించడానికి సాల్ట్ స్ప్రే పరీక్ష (ISO 9227 ఆధారంగా, 48-గంటల తటస్థ సాల్ట్ స్ప్రే పరీక్ష) నిర్వహిస్తారు.
IV. వ్యవస్థ హామీ: నాణ్యత ధృవీకరణ మరియు నిరంతర అభివృద్ధి - నాణ్యత కోసం ఒక "దీర్ఘకాలిక యంత్రాంగం"

అధిక-నాణ్యత రోలర్ చైన్ ఉత్పత్తులకు ప్రతి ప్రక్రియపై కఠినమైన నియంత్రణ మాత్రమే కాకుండా, పునాదిగా సమగ్ర నాణ్యత వ్యవస్థ కూడా అవసరం. మేము అంతర్జాతీయంగా అధునాతన నాణ్యత నిర్వహణ వ్యవస్థను స్వీకరించాము, అధికారిక సంస్థల నుండి ధృవపత్రాలను పొందాము మరియు మా ఉత్పత్తి ప్రక్రియలు మరియు నాణ్యతా ప్రమాణాలను నిరంతరం ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి నిరంతర అభివృద్ధి యంత్రాంగాన్ని ఏర్పాటు చేసాము, మా ఉత్పత్తుల స్థిరత్వం మరియు పోటీతత్వాన్ని నిర్ధారిస్తాము.

1. అంతర్జాతీయ నాణ్యత వ్యవస్థ ధృవీకరణ
మేము ISO 9001 నాణ్యత నిర్వహణ వ్యవస్థ ధృవీకరణ, ISO 14001 పర్యావరణ నిర్వహణ వ్యవస్థ ధృవీకరణ మరియు OHSAS 18001 ఆక్యుపేషనల్ హెల్త్ అండ్ సేఫ్టీ మేనేజ్‌మెంట్ సిస్టమ్ ధృవీకరణను పొందాము, ఉత్పత్తి రూపకల్పన, ఉత్పత్తి, అమ్మకాలు మరియు అమ్మకాల తర్వాత సేవ యొక్క మొత్తం ప్రక్రియలో నాణ్యత నిర్వహణను సమగ్రపరుస్తాము. ఇంకా, మా రోలర్ చైన్ ఉత్పత్తులు ISO 606 (అంతర్జాతీయ ప్రమాణం), ANSI B29.1 (అమెరికన్ ప్రమాణం), DIN 8187 (జర్మన్ ప్రమాణం) మరియు JIS B1801 (జపనీస్ ప్రమాణం) వంటి బహుళ అంతర్జాతీయ ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉంటాయి. వివిధ దేశాలు మరియు ప్రాంతాలలో మార్కెట్ యాక్సెస్ అవసరాలను తీర్చడానికి కస్టమర్ అభ్యర్థనపై మేము సంబంధిత ప్రామాణిక ధృవీకరణ నివేదికలను అందించగలము.

2. కస్టమర్ అభిప్రాయం మరియు నిరంతర అభివృద్ధి
మేము సమగ్ర కస్టమర్ ఫీడ్‌బ్యాక్ మెకానిజమ్‌ను ఏర్పాటు చేసాము. విదేశీ వాణిజ్య వేదిక సమీక్షలు, కస్టమర్ రిటర్న్ విజిట్‌లు మరియు ఆన్-సైట్ సర్వీస్ వంటి మార్గాల ద్వారా, నాణ్యత సమస్యలపై మరియు ఉపయోగం సమయంలో మెరుగుదల సూచనలపై కస్టమర్ ఫీడ్‌బ్యాక్‌ను మేము వెంటనే సేకరిస్తాము. కస్టమర్ ఫీడ్‌బ్యాక్ కోసం, ముడి పదార్థాలు, ఉత్పత్తి ప్రక్రియలు మరియు పరీక్షా ప్రమాణాల సమగ్ర విశ్లేషణలను నిర్వహించడానికి, లక్ష్య మెరుగుదల చర్యలను అభివృద్ధి చేయడానికి మరియు పూర్తి పరిష్కారాన్ని నిర్ధారించడానికి మెరుగుదల ఫలితాలను ట్రాక్ చేయడానికి మేము అంకితమైన నాణ్యత మెరుగుదల బృందాలను ఏర్పాటు చేస్తాము. ఉదాహరణకు, తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత వాతావరణాలలో తగ్గిన గొలుసు వశ్యత గురించి యూరోపియన్ కస్టమర్ ఫిర్యాదుకు ప్రతిస్పందనగా, మేము పిన్స్ మరియు బుషింగ్‌ల కోసం గ్రీజు సూత్రాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేసాము (మెరుగైన తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత పనితీరుతో సింథటిక్ గ్రీజును ఉపయోగించి) మరియు కోర్ దృఢత్వాన్ని మెరుగుపరచడానికి వేడి చికిత్స పారామితులను సర్దుబాటు చేసాము. బహుళ పరీక్షలు మరియు ధృవీకరణ తర్వాత, -30°C వద్ద ఉత్పత్తి పనితీరు గణనీయంగా మెరుగుపడింది, అధిక కస్టమర్ గుర్తింపును పొందింది.

3. ఉద్యోగుల శిక్షణ మరియు నాణ్యత అవగాహన పెంపకం

ఉద్యోగులు నాణ్యత నియంత్రణను ప్రత్యక్షంగా నిర్వహిస్తారు మరియు వారి వృత్తిపరమైన నైపుణ్యాలు మరియు నాణ్యత అవగాహన ఉత్పత్తి నాణ్యతను ప్రత్యక్షంగా ప్రభావితం చేస్తాయి. ప్రతి ఉద్యోగి నాణ్యతా ప్రమాణాలు మరియు ఆపరేటింగ్ విధానాలతో సుపరిచితుడని నిర్ధారించుకోవడానికి, మేము ISO ప్రమాణాలు, కీలక ఉత్పత్తి ప్రక్రియలు, పరీక్షా పద్ధతులు మరియు నాణ్యత సమస్య విశ్లేషణ మరియు పరిష్కారం వంటి అంశాలను కవర్ చేస్తూ ఉద్యోగులకు నాణ్యత నిర్వహణ శిక్షణను క్రమం తప్పకుండా నిర్వహిస్తాము. అదే సమయంలో, "నాణ్యత నెల" మరియు "నాణ్యత పోటీ" వంటి కార్యకలాపాల ద్వారా, మేము ఉద్యోగుల నాణ్యత అవగాహనను బలోపేతం చేస్తాము మరియు ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో నాణ్యతా నష్టాలను ముందుగానే కనుగొని పరిష్కరించడానికి వారిని ప్రోత్సహిస్తాము, తద్వారా "ప్రతి ఒక్కరూ నాణ్యతపై శ్రద్ధ చూపుతారు మరియు ప్రతి ఒక్కరూ నాణ్యతలో పాల్గొంటారు" అనే సానుకూల వాతావరణాన్ని సృష్టిస్తాము.