రోలర్ చైన్ల గ్రీజును క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయడం మరియు భర్తీ చేయడం ఎలా?
రోలర్ చైన్ల పనితీరును కొనసాగించడానికి మరియు వాటి సేవా జీవితాన్ని పొడిగించడానికి వాటి లూబ్రికేషన్ చాలా అవసరం. రోలర్ చైన్ల గ్రీజును క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయడానికి మరియు భర్తీ చేయడానికి ఇక్కడ వివరణాత్మక దశలు మరియు చిట్కాలు ఉన్నాయి.
1. లూబ్రికేషన్ స్థితిని క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి
ప్రదర్శన తనిఖీ: ప్రతిరోజూ యంత్రాన్ని ప్రారంభించే ముందు, రోలర్ చైన్ కప్లింగ్ యొక్క రూపాన్ని తనిఖీ చేసి, నష్టం, వైకల్యం లేదా తుప్పు సంకేతాలు లేవని నిర్ధారించుకోండి. అదే సమయంలో, చైన్ టెన్షన్ దుస్తులు పెరగడానికి చాలా గట్టిగా లేదని లేదా చైన్ స్కిప్పింగ్కు కారణమయ్యేలా చాలా వదులుగా లేదని నిర్ధారించుకోవడానికి దానిపై శ్రద్ధ వహించండి.
లూబ్రికేషన్ స్థితి: గ్రీజు తగినంతగా మరియు శుభ్రంగా ఉందని నిర్ధారించుకోవడానికి లూబ్రికేషన్ పాయింట్లను తనిఖీ చేయండి. ఘర్షణను తగ్గించడానికి మరియు నష్టాలను తగ్గించడానికి రోలర్ గొలుసుకు తగిన మొత్తంలో లూబ్రికెంట్ను క్రమం తప్పకుండా వర్తించండి. లూబ్రికెంట్ల ఎంపిక పని పరిస్థితులకు సరిపోలాలి మరియు వివిధ రకాలను కలపకుండా ఉండాలని గమనించండి.
ఆపరేషన్ సౌండ్: పరికరాలను ప్రారంభించిన తర్వాత, రోలర్ చైన్ కప్లింగ్ యొక్క ఆపరేషన్ సౌండ్ను జాగ్రత్తగా వినండి. అసాధారణ శబ్దం తరచుగా లోపానికి సంకేతం, చైన్ మరియు స్ప్రాకెట్ మెషింగ్ సమస్యలు, బేరింగ్ డ్యామేజ్ మొదలైనవి, వీటిని సకాలంలో తనిఖీ చేయాలి.
2. శుభ్రపరచడం మరియు కాలుష్య నిర్మూలన
రోలర్ గొలుసును క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేసి, కలుషితం చేయకుండా ఉండాలి మరియు సరళత ప్రభావాన్ని తరచుగా తనిఖీ చేయాలి. దుమ్ము మరియు పాత గ్రీజును తొలగించడానికి తేలికపాటి డిటర్జెంట్ మరియు మృదువైన బ్రష్తో గొలుసును శుభ్రం చేయండి. గొలుసులోని అన్ని భాగాలకు గ్రీజు సమానంగా పంపిణీ చేయబడిందని నిర్ధారించుకోవడానికి ఈ దశ అవసరం.
3. లూబ్రికేషన్ ప్రభావాన్ని తనిఖీ చేయండి
శుభ్రపరిచిన తర్వాత, గొలుసు యొక్క లూబ్రికేషన్ ప్రభావాన్ని తనిఖీ చేయండి. ఘర్షణ ఉపరితలం గోధుమ లేదా ముదురు గోధుమ రంగులో ఉంటే, దీని అర్థం సాధారణంగా తగినంత చమురు సరఫరా మరియు పేలవమైన లూబ్రికేషన్. ఈ సందర్భంలో, గ్రీజును మార్చడం అవసరం.
4. సరైన గ్రీజును ఎంచుకోండి
పని పరిస్థితులకు తగిన గ్రీజును ఎంచుకోవడం ముఖ్యం. కొన్ని రోలర్ గొలుసులలో ఉపయోగించే యాంటీ-రస్ట్ లూబ్రికెంట్ యాంటీ-రస్ట్ మరియు లూబ్రికెంట్ ప్రభావాలను కలిగి ఉంటుంది మరియు ఇది సాపేక్షంగా ఖరీదైన లూబ్రికెంట్ ఉత్పత్తి. ఇది ఆపరేషన్ ప్రారంభ దశలో ఘర్షణను సమర్థవంతంగా నిరోధించగలదు మరియు ఘర్షణ నిరోధకతను మెరుగుపరచడానికి గొలుసు మరియు లూబ్రికెంట్ యొక్క కలయికను నిర్ధారిస్తుంది.
5. గ్రీజును మార్చండి
ఆయిల్ పొజిషన్ జోడించడం: రోలర్ చైన్ యొక్క ఘర్షణ సాగతీత సాధారణంగా చైన్ పిన్ మరియు బుషింగ్ మధ్య జరుగుతుంది, కాబట్టి ఈ స్థానంలో నూనె జోడించండి. లూబ్రికేటింగ్ ఆయిల్ జోడించేటప్పుడు, దయచేసి బయటి చైన్ ప్లేట్ మరియు రోలర్ చైన్ యొక్క వదులుగా ఉన్న వైపున ఉన్న లోపలి చైన్ ప్లేట్ మధ్య నూనె జోడించండి. అదే సమయంలో, స్లీవ్ మరియు రోలర్ మధ్య నూనెను ఇంజెక్ట్ చేయాలి.
ఇంధనం నింపే పద్ధతి: వినియోగ వాతావరణాన్ని బట్టి, మాన్యువల్ రీఫ్యూయలింగ్, ఆయిల్ బాత్ లూబ్రికేషన్, స్ప్లాష్ లూబ్రికేషన్ మరియు ఫోర్స్డ్ ఆయిల్ పంప్ లూబ్రికేషన్ వంటి వివిధ లూబ్రికేషన్ పద్ధతులను ఎంచుకోవచ్చు. ప్రతి పద్ధతికి దాని స్వంత నిర్దిష్ట రీఫ్యూయలింగ్ మొత్తం మరియు ఫ్రీక్వెన్సీ అవసరాలు ఉంటాయి.
భర్తీ చక్రం: పరికరాల తయారీదారు సిఫార్సులు మరియు వినియోగ పరిస్థితుల ఆధారంగా గ్రీజు భర్తీ చక్రం నిర్ణయించండి. సాధారణంగా, ప్రతి 8 గంటలకు ఒకసారి లేదా అంతకంటే ఎక్కువ ఇంధనం నింపండి.
6. వృత్తిపరమైన శిక్షణ మరియు తప్పు నిర్ధారణ
రోలర్ చైన్ కప్లింగ్ పనితీరు, లోపాలు మరియు అత్యవసర పరిస్థితులను గుర్తించి వాటిని పరిష్కరించే సామర్థ్యాన్ని మెరుగుపరచడానికి ఆపరేటర్లు మరియు నిర్వహణ సిబ్బందికి వృత్తిపరమైన శిక్షణను అందించండి. సంక్లిష్టమైన లోపాలను ఎదుర్కొన్నప్పుడు, ప్రొఫెషనల్ టెక్నీషియన్లను రోగ నిర్ధారణ చేయడానికి, సమస్య యొక్క మూల కారణాన్ని త్వరగా గుర్తించడానికి సాధనాలను ఉపయోగించడానికి మరియు రోగ నిర్ధారణ ఫలితాల ఆధారంగా శాస్త్రీయ మరియు సహేతుకమైన నిర్వహణ ప్రణాళికను రూపొందించడానికి ఆహ్వానించాలి.
7. రికార్డింగ్ మరియు విశ్లేషణ
పూర్తి నిర్వహణ రికార్డు ఫైల్ను ఏర్పాటు చేయండి, ప్రతి నిర్వహణ యొక్క సమయం, కంటెంట్, భర్తీ భాగాలు మరియు ప్రభావాలను వివరంగా రికార్డ్ చేయండి మరియు తదుపరి నిర్వహణ కోసం బలమైన సూచనను అందించండి.
పైన పేర్కొన్న దశలను అనుసరించడం ద్వారా, రోలర్ చైన్ గ్రీజు సమర్థవంతంగా తనిఖీ చేయబడి, భర్తీ చేయబడిందని మీరు నిర్ధారించుకోవచ్చు, తద్వారా గొలుసు యొక్క సేవా జీవితాన్ని పొడిగించి, దాని ఉత్తమ పనితీరును కొనసాగించవచ్చు.
గ్రీజు ప్రభావాన్ని ఎలా అంచనా వేయాలి? ఏ సూచికలను సూచనగా ఉపయోగించవచ్చు?
గ్రీజు ప్రభావాన్ని అంచనా వేసేటప్పుడు, మీరు ఈ క్రింది కీలక సూచికలను సూచించవచ్చు:
తుప్పు నిరోధక పనితీరు: వివిధ పర్యావరణ పరిస్థితులలో లోహాలపై గ్రీజు యొక్క తుప్పు నిరోధక సామర్థ్యాన్ని పరీక్షించండి.
తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత పనితీరు: తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత వాతావరణంలో గ్రీజు యొక్క ద్రవత్వం మరియు పంపు సామర్థ్యాన్ని అంచనా వేయండి.
అధిక-ఉష్ణోగ్రత పనితీరు: అధిక-ఉష్ణోగ్రత వాతావరణంలో గ్రీజు యొక్క స్థిరత్వం మరియు సరళత పనితీరును అంచనా వేయండి.
నీటి నిరోధకత: తేమతో కూడిన వాతావరణంలో గ్రీజు యొక్క నీటి వాషబిలిటీ మరియు యాంటీ-ఎమల్సిఫికేషన్ పనితీరును అంచనా వేయండి.
అనుకరణ పని స్థితి పరీక్ష: ప్రయోగశాలలో వాస్తవ పని పరిస్థితులను (ఉష్ణోగ్రత, పీడనం, వేగం మొదలైనవి) అనుకరించండి మరియు దీర్ఘకాలిక ఆపరేషన్ పరీక్షను నిర్వహించండి.
వృద్ధాప్య పరీక్ష: దాని సేవా జీవితాన్ని మరియు భర్తీ చక్రాన్ని అంచనా వేయడానికి దీర్ఘకాలిక ఉపయోగంలో గ్రీజు వృద్ధాప్యాన్ని అనుకరించండి.
ఫీల్డ్ టెస్టింగ్ మరియు ఫీడ్బ్యాక్: వాస్తవ పరికరాలకు గ్రీజును పూయండి, కొంతకాలం పాటు పరీక్షలు నిర్వహించండి మరియు ఆపరేటింగ్ డేటా మరియు యూజర్ ఫీడ్బ్యాక్ను సేకరించండి.
నాణ్యత నియంత్రణ మరియు ధృవీకరణ: ప్రతి బ్యాచ్ గ్రీజు యొక్క స్థిరత్వం మరియు స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో నాణ్యత నియంత్రణ ప్రమాణాలను ఖచ్చితంగా అమలు చేయండి మరియు పరిశ్రమ ప్రమాణాలు మరియు కస్టమర్ అవసరాలకు అనుగుణంగా మూడవ పక్ష ధృవీకరణ మరియు పరీక్షలను (ISO, ASTM మరియు ఇతర ప్రమాణాలు వంటివి) నిర్వహించండి.
థిక్సోట్రోపి: గ్రీజు యొక్క థిక్సోట్రోపి అంటే బాహ్య బలాన్ని ప్రయోగించినప్పుడు అది క్రమంగా మృదువుగా మారుతుంది మరియు స్నిగ్ధత తగ్గుతుంది, కానీ అది స్థిరంగా ఉన్న తర్వాత కోలుకుంటుంది. సంక్లిష్ట స్థిరత్వం యొక్క లక్షణాలు
స్నిగ్ధత: గ్రీజు యొక్క స్నిగ్ధత దాని ద్రవత్వానికి సూచిక, సాధారణంగా స్పష్టమైన స్నిగ్ధత లేదా సారూప్య స్నిగ్ధతగా వ్యక్తీకరించబడుతుంది మరియు ఉష్ణోగ్రత మరియు కోత రేటును పేర్కొనాలి.
బల పరిమితి: గ్రీజు యొక్క బల పరిమితి నమూనా ప్రవహించడం ప్రారంభించడానికి అవసరమైన కనీస కోత ఒత్తిడిని సూచిస్తుంది.
తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత ద్రవత్వం: గ్రీజు యొక్క తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత పనితీరును కొలవడానికి ముఖ్యమైన సూచికలలో ఒకటి తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత టార్క్, అంటే, తక్కువ ఉష్ణోగ్రతల వద్ద తక్కువ-వేగ ప్రవాహ బేరింగ్ యొక్క భ్రమణాన్ని గ్రీజు ఎంతవరకు అడ్డుకుంటుంది.
డ్రాపింగ్ పాయింట్: నిర్దిష్ట పరిస్థితులలో గ్రీజు ఒక నిర్దిష్ట ద్రవత్వాన్ని చేరుకునే అత్యల్ప ఉష్ణోగ్రతను డ్రాపింగ్ పాయింట్ అంటారు, ఇది గ్రీజు రకాన్ని గుర్తించడానికి మరియు గరిష్ట ఆపరేటింగ్ ఉష్ణోగ్రతను అంచనా వేయడానికి సహాయపడుతుంది.
బాష్పీభవన ఉద్గారం: గ్రీజు యొక్క అస్థిరత అధిక ఉష్ణోగ్రత పరిస్థితులలో ఎక్కువ కాలం గ్రీజును ఉపయోగించినప్పుడు గ్రీజు నూనె యొక్క బాష్పీభవన స్థాయిని సూచిస్తుంది.
కొల్లాయిడ్ స్థిరత్వం: గ్రీజు యొక్క కొల్లాయిడ్ స్థిరత్వం అంటే ఒక నిర్దిష్ట ఉష్ణోగ్రత మరియు పీడనం వద్ద స్థిరమైన కొల్లాయిడ్ నిర్మాణాన్ని నిర్వహించే దాని సామర్థ్యాన్ని సూచిస్తుంది, తద్వారా గ్రీజు నుండి కందెన నూనె అవక్షేపించకుండా నిరోధించవచ్చు.
ఆక్సీకరణ స్థిరత్వం: గ్రీజు యొక్క ఆక్సీకరణ స్థిరత్వం అంటే దీర్ఘకాలిక నిల్వ లేదా అధిక ఉష్ణోగ్రతల వద్ద దీర్ఘకాలిక ఉపయోగం సమయంలో వేడి మరియు ఆక్సిజన్ ప్రభావాలను నిరోధించే సామర్థ్యాన్ని మరియు శాశ్వత మార్పులు లేకుండా దాని లక్షణాలను నిర్వహించే సామర్థ్యాన్ని సూచిస్తుంది.
ఈ సూచికల ద్వారా, ఎంచుకున్న గ్రీజు నిర్దిష్ట అనువర్తనాల అవసరాలను తీర్చగలదని నిర్ధారించుకోవడానికి గ్రీజు యొక్క పనితీరు మరియు ప్రభావాన్ని సమగ్రంగా అంచనా వేయవచ్చు.
పోస్ట్ సమయం: డిసెంబర్-09-2024