మెకానికల్ స్ట్రెచింగ్ వల్ల రోలర్ చైన్లు ఎక్కువగా సాగకుండా ఎలా చూసుకోవాలి

మెకానికల్ స్ట్రెచింగ్ వల్ల రోలర్ చైన్లు ఎక్కువగా సాగకుండా ఎలా చూసుకోవాలి

పారిశ్రామిక ప్రసార వ్యవస్థలలో, రోలర్ గొలుసులు, వాటి అధిక సామర్థ్యం మరియు మన్నిక కారణంగా, యంత్రాలు, వ్యవసాయ పరికరాలు మరియు ఆటోమోటివ్ తయారీని రవాణా చేయడంలో ప్రధాన ప్రసార భాగాలుగా మారాయి. రోలర్ గొలుసు సంస్థాపన, ఆరంభించడం మరియు నిర్వహణలో మెకానికల్ సాగతీత ఒక కీలకమైన ప్రక్రియ. దాని సరైన ఆపరేషన్ గొలుసు యొక్క సేవా జీవితాన్ని మరియు పరికరాల స్థిరత్వాన్ని నేరుగా నిర్ణయిస్తుంది. అతిగా సాగదీయడానికి దారితీసే సరికాని ఆపరేషన్ అకాల గొలుసు వైఫల్యానికి కారణం కావడమే కాకుండా పరికరాల డౌన్‌టైమ్ మరియు ఉత్పత్తి ప్రమాదాలతో సహా అనేక సమస్యలకు దారితీస్తుంది. ఈ వ్యాసం యాంత్రిక సాగతీత యొక్క ప్రధాన సూత్రాలను లోతుగా విశ్లేషిస్తుంది, అతిగా సాగదీయడం యొక్క ప్రమాదాలను సమగ్రంగా పరిశీలిస్తుంది మరియు మూడు దృక్కోణాల నుండి శాస్త్రీయ మరియు ఆచరణాత్మక ఓవర్‌స్ట్రెచ్ నివారణ ప్రణాళికను అందిస్తుంది: తయారీ, అమలు మరియు పరీక్ష మరియు నిర్వహణ.

1. మెకానికల్ స్ట్రెచింగ్ మరియు రోలర్ చైన్ ఓవర్‌స్ట్రెచింగ్ మధ్య కోర్ కనెక్షన్‌ను అర్థం చేసుకోవడం

దీన్ని "ఎలా నిరోధించాలి" అనే దాని గురించి చర్చించే ముందు, మనం ముందుగా "ఏమిటి" అని స్పష్టం చేసుకోవాలి - యాంత్రిక సాగతీత యొక్క యంత్రాంగాన్ని మరియు ఓవర్‌స్ట్రెచింగ్‌ను నిర్వచించే ప్రమాణాలను అర్థం చేసుకోవడం ద్వారా మాత్రమే వాటి మూలాల్లోని ప్రమాదాలను తగ్గించగలము. 1. యాంత్రిక సాగతీత యొక్క ప్రధాన విధి: "గొలుసును పొడిగించడం" కాదు, "ఖచ్చితమైన అమరిక".

యాంత్రిక సాగతీత అనేది బాహ్య శక్తితో రోలర్ గొలుసును సాగదీయడం మాత్రమే కాదు. సంస్థాపన సమయంలో ముందుగా అమర్చిన గొలుసు ఉద్రిక్తతను సాధించడానికి లేదా నిర్వహణ సమయంలో దీర్ఘకాలిక ఆపరేషన్ వల్ల పేరుకుపోయిన ప్లాస్టిక్ వైకల్యాన్ని తొలగించడానికి నియంత్రిత యాంత్రిక శక్తిని ఉపయోగించడం దీని సారాంశం. నిర్దిష్ట అనువర్తన దృశ్యాలు:

కొత్త గొలుసు సంస్థాపన సమయంలో ముందస్తుగా సాగదీయడం: తయారీ ప్రక్రియలో, గొలుసు ప్లేట్లు, పిన్నులు మరియు రోలర్లు వంటి భాగాల మధ్య చిన్న ఖాళీలు ఉంటాయి. యాంత్రిక సాగతీత ఈ అంతరాలను ముందస్తుగా విచ్ఛిన్నం చేయగలదు, ప్రారంభ ఆపరేషన్ సమయంలో అధిక క్లియరెన్స్ వల్ల కలిగే కంపనం మరియు శబ్దాన్ని నివారిస్తుంది.

నిర్వహణ సమయంలో పాత గొలుసును సర్దుబాటు చేయడం: చాలా కాలంగా పనిచేస్తున్న రోలర్ గొలుసులు ధరించడం వల్ల పిచ్ పొడుగును అనుభవిస్తాయి. మెకానికల్ సాగదీయడం వలన గొలుసు ఇప్పటికీ సురక్షితమైన ఆపరేటింగ్ పరిధిలో ఉందో లేదో నిర్ణయించవచ్చు లేదా టెన్షనర్‌ను చక్కగా ట్యూన్ చేయడం ద్వారా ఈ పొడుగును భర్తీ చేయవచ్చు.

బహుళ-అక్ష ప్రసారాలలో సింక్రోనస్ క్రమాంకనం: పరికరాలు బహుళ రోలర్ గొలుసులను ఉపయోగించినప్పుడు, యాంత్రిక సాగతీత అన్ని గొలుసులలో స్థిరమైన ఉద్రిక్తతను నిర్ధారిస్తుంది, అసమాన శక్తి పంపిణీ కారణంగా వ్యక్తిగత గొలుసులపై ఓవర్‌లోడ్‌ను నివారిస్తుంది. 2. ఓవర్‌స్ట్రెచ్‌ను నిర్వచించడం: “అనుమతించదగిన పొడుగు” నుండి “వైఫల్య థ్రెషోల్డ్” వరకు రెడ్ లైన్.
రోలర్ చైన్ "స్ట్రెచ్" ను రెండు రకాలుగా విభజించవచ్చు: ఎలాస్టిక్ స్ట్రెచ్ (బాహ్య శక్తి తొలగించబడిన తర్వాత తిరిగి పొందవచ్చు) మరియు ప్లాస్టిక్ స్ట్రెచ్ (బాహ్య శక్తి పదార్థం యొక్క దిగుబడి బిందువును మించిన తర్వాత శాశ్వత వైకల్యం). ఓవర్‌స్ట్రెచ్ యొక్క ప్రధాన అంశం "అధిక ప్లాస్టిక్ స్ట్రెచ్", సాధారణంగా పిచ్ పొడుగు ద్వారా నిర్ణయించబడుతుంది:

సాధారణ ట్రాన్స్‌మిషన్ రోలర్ చైన్‌ల కోసం: 3% కంటే ఎక్కువ పిచ్ పొడుగు ఎక్కువగా విస్తరించి ఉన్నట్లు పరిగణించబడుతుంది మరియు దానిని భర్తీ చేయడం అవసరం;

హెవీ-డ్యూటీ/హై-స్పీడ్ ట్రాన్స్‌మిషన్ రోలర్ చైన్‌ల కోసం: పిచ్ పొడుగు 2% కంటే ఎక్కువగా ఉండటం ఆందోళన కలిగిస్తుంది మరియు 2.5% కంటే ఎక్కువగా ఉంటే భర్తీ అవసరం.

యాంత్రిక సాగతీత సమయంలో ప్రయోగించబడిన శక్తి గొలుసు పదార్థం యొక్క దిగుబడి బలాన్ని మించిపోయినప్పుడు లేదా సాగదీయడం సమయం చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, అధికంగా పేరుకుపోయిన ప్లాస్టిక్ వైకల్యానికి దారితీసినప్పుడు ఓవర్‌స్ట్రెచ్ తప్పనిసరిగా జరుగుతుంది.

2. ఓవర్‌స్ట్రెచ్ ప్రమాదాలు: కేవలం “చైన్ ఫెయిల్యూర్” కంటే ఎక్కువ, ఇది “సామగ్రి విపత్తు”

చాలా మంది "అతిగా సాగదీయడం అంటే గొలుసు ఎక్కువ కాలం ఉండదు" అని నమ్ముతారు, కానీ వాస్తవానికి, అతిగా సాగదీయడం మొత్తం ప్రసార వ్యవస్థపై క్యాస్కేడింగ్ ప్రభావాలను చూపుతుంది మరియు భద్రతా ప్రమాదాలకు కూడా దారితీస్తుంది.

1. ప్రత్యక్ష ప్రమాదం: గొలుసుకు కోలుకోలేని నష్టం

చైన్ ప్లేట్ ఫ్రాక్చర్: అధికంగా సాగదీయడం వలన చైన్ ప్లేట్ రంధ్రాల వద్ద ఒత్తిడి సాంద్రత ఏర్పడుతుంది, దీర్ఘకాలిక ఆపరేషన్ తర్వాత రంధ్రాల అంచుల వద్ద పగుళ్లు ఏర్పడతాయి.

యాక్సిలరేటెడ్ పిన్ వేర్: ప్లాస్టిక్ డిఫార్మేషన్ పిన్ మరియు చైన్ ప్లేట్ హోల్ మధ్య క్లియరెన్స్‌ను పెంచుతుంది, దీని వలన సాధారణం కంటే 3-5 రెట్లు వేగంగా అరిగిపోతుంది.

రోలర్ సీజర్: స్ట్రెచింగ్ సమయంలో అసమాన బలం రోలర్ మరియు స్లీవ్ మధ్య తప్పుగా అమర్చబడటానికి కారణమవుతుంది, రోలర్ సజావుగా తిరగకుండా నిరోధిస్తుంది మరియు దుస్తులు మరింత తీవ్రమవుతుంది. 2. పరోక్ష ప్రమాదాలు: ట్రాన్స్మిషన్ వ్యవస్థలో క్యాస్కేడింగ్ వైఫల్యాలు

డీగ్రేడెడ్ ట్రాన్స్‌మిషన్ ఖచ్చితత్వం: చైన్‌ను ఎక్కువగా సాగదీయడం వల్ల చైన్ పిచ్ పెరుగుతుంది, స్ప్రాకెట్ దంతాలతో మెషింగ్ క్లియరెన్స్ పెరుగుతుంది. ఇది సులభంగా టూత్ స్కిప్పింగ్ మరియు చైన్ డ్రాప్‌అవుట్‌కు దారితీస్తుంది, ఇది పరికరాల నిర్వహణ ఖచ్చితత్వాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది (ఉదా., పరికరాలను రవాణా చేయడంలో పెరిగిన స్థాన లోపం).

అకాల స్ప్రాకెట్ వైఫల్యం: అధిక పిచ్ ఉన్న గొలుసు ప్రామాణిక స్ప్రాకెట్‌తో కలిసిపోయినప్పుడు, స్ప్రాకెట్ దంతాలపై అసమాన బలం ప్రయోగించబడుతుంది, దీని వలన స్థానికంగా అరిగిపోవడం మరియు దంతాలు చిట్లడం జరుగుతుంది, దీని వలన స్ప్రాకెట్ జీవితకాలం తగ్గుతుంది.

మోటారు లోడ్‌లో పెరుగుదల: గొలుసు ఎక్కువగా విస్తరించినప్పుడు, ఆపరేటింగ్ నిరోధకత పెరుగుతుంది, మోటారు ఆపరేషన్‌ను నిర్వహించడానికి అధిక శక్తిని ఉత్పత్తి చేయవలసి ఉంటుంది. ఇది దీర్ఘకాలికంగా మోటార్ వేడెక్కడం, బర్న్‌అవుట్ లేదా తరచుగా ఇన్వర్టర్ ట్రిప్పింగ్‌కు దారితీస్తుంది.

3. అంతిమ ప్రమాదం: ఉత్పత్తి అంతరాయం మరియు భద్రతా ప్రమాదాలు

అసెంబ్లీ లైన్ తయారీదారులకు, అధిక గొలుసు సాగతీత కారణంగా గొలుసు విచ్ఛిన్నం గంటలు లేదా రోజుల తరబడి పనిచేయకపోవడం వల్ల పదుల నుండి వందల వేల యువాన్ల ప్రత్యక్ష ఆర్థిక నష్టాలు సంభవిస్తాయి.

లిఫ్టింగ్ మరియు లిఫ్టింగ్ పరికరాలలో, రోలర్ చైన్‌ను అధికంగా సాగదీయడం వల్ల బరువైన వస్తువులు పడిపోతాయి, ఫలితంగా వ్యక్తిగత గాయం అవుతుంది.

3. కీలక నివారణ: “ప్రాథమిక తయారీ” నుండి “అమలు” వరకు పూర్తి ప్రక్రియ నియంత్రణ

యాంత్రిక సాగతీత సమయంలో అతిగా సాగదీయడాన్ని నివారించడానికి కీలకం నియంత్రణ. ఖచ్చితమైన ముందస్తు ప్రణాళిక, ప్రామాణిక కార్యాచరణ అమలు మరియు నిజ-సమయ పర్యవేక్షణ మరియు తనిఖీ ద్వారా, అధిక ప్లాస్టిక్ వైకల్యాన్ని నివారించడానికి సాగతీత ప్రక్రియను "సాగే పరిధిలో" ఉంచవచ్చు. కిందిది దశలవారీ అమలు ప్రణాళిక:

దశ 1: సాగదీయడానికి ముందు తయారీ - బ్లైండ్ ఆపరేషన్లను నివారించడానికి మిమ్మల్ని మరియు మీ శత్రువును తెలుసుకోండి.

తగినంత తయారీ లేకపోవడమే అతిగా సాగదీయడానికి ప్రధాన కారణం. సాగదీయడానికి ముందు మూడు ముఖ్యమైన పనులు పూర్తి చేయాలి:

1. గొలుసు యొక్క "తన్యత పరిమితి పారామితులను" నిర్ణయించండి.

వివిధ నమూనాలు మరియు పదార్థాల రోలర్ గొలుసులు గణనీయంగా భిన్నమైన దిగుబడి బలాలు మరియు అనుమతించదగిన పొడుగులను కలిగి ఉంటాయి. ఉత్పత్తి మాన్యువల్‌ను సంప్రదించడం ద్వారా లేదా పరీక్ష నిర్వహించడం ద్వారా కీలక పారామితులను ముందుగానే నిర్ణయించాలి:

రేటెడ్ తన్యత భారం: ప్లాస్టిక్ వైకల్యం లేకుండా గొలుసు తట్టుకోగల గరిష్ట తన్యత బలం (ఉదా., 16A సిరీస్ రోలర్ గొలుసు కోసం రేటెడ్ తన్యత భారం సుమారు 15.8kN);

అనుమతించదగిన పిచ్ పొడుగు: పరికరాల నిర్వహణ పరిస్థితుల ఆధారంగా నిర్ణయించబడుతుంది (సాధారణ పరిస్థితులకు 3%, భారీ-డ్యూటీ పరిస్థితులకు 2.5% కంటే తక్కువ);

పదార్థ దిగుబడి బలం: గొలుసు యొక్క ప్రధాన భాగాల దిగుబడి బలం (గొలుసు ప్లేట్లకు 40Mn మరియు పిన్‌లకు 20CrMnTi వంటివి) తన్యత బలాన్ని లెక్కించడానికి ఆధారంగా ఉపయోగించబడుతుంది.

ఆచరణాత్మక సలహా: ఉత్పత్తి మాన్యువల్ అందుబాటులో లేకపోతే, అదే మోడల్ గొలుసులోని ఒక విభాగాన్ని కత్తిరించి “టెస్ట్ స్ట్రెచ్” చేయండి. దిగుబడి బిందువును నిర్ణయించడానికి తన్యత పరీక్ష యంత్రాన్ని ఉపయోగించండి, ఇది వాస్తవ స్ట్రెచింగ్‌కు సూచనగా ఉపయోగపడుతుంది. 2. తగిన స్ట్రెచింగ్ పరికరాలు మరియు సాధనాలను ఎంచుకోండి.
యాంత్రిక సాగతీత పద్ధతులకు సాధారణ పరికరాలలో మాన్యువల్ టెన్షనర్లు, ఎలక్ట్రిక్ టెన్షనర్లు మరియు హైడ్రాలిక్ టెన్షనర్లు ఉన్నాయి. సరైన పరికరాలను ఎంచుకోవడంలో కీలకమైన అంశాలు నియంత్రించదగిన ఖచ్చితత్వం మరియు స్థిరమైన టెన్షన్.

చిన్న గొలుసు (పిచ్ ≤ 12.7mm): టెన్షన్‌ను నియంత్రించడానికి టార్క్ రెంచ్‌తో మాన్యువల్ టెన్షనర్‌ను ఉపయోగించవచ్చు ("టార్క్ - టెన్షన్" మార్పిడి సూత్రాన్ని ఉపయోగించి టార్క్ విలువను నిర్ణయించండి).

మీడియం నుండి లార్జ్ చైన్ (పిచ్ 15.875-38.1mm): డిజిటల్ టెన్షన్ డిస్ప్లే మరియు ఆటోమేటిక్ షట్‌డౌన్‌తో కూడిన ఎలక్ట్రిక్ టెన్షనర్ సిఫార్సు చేయబడింది.

హెవీ-డ్యూటీ చైన్ (పిచ్ ≥ 50.8mm): హైడ్రాలిక్ టెన్షనర్‌ను ఉపయోగించాలి, ఒత్తిడిని ఖచ్చితంగా నియంత్రించడానికి మరియు టెన్షన్‌లో ఆకస్మిక పెరుగుదలను నివారించడానికి హైడ్రాలిక్ పంపును ఉపయోగించాలి.

నివారణ చిట్కా: క్రేన్ ఉపయోగించడం వంటి బ్రూట్ ఫోర్స్ స్ట్రెచింగ్ ఖచ్చితంగా నిషేధించబడింది. ఈ పద్ధతి టెన్షన్‌ను నియంత్రించడంలో విఫలమవుతుంది మరియు సులభంగా అతిగా సాగదీయడానికి దారితీస్తుంది. 3. గొలుసు మరియు పునాది స్థితిని తనిఖీ చేయండి.

"పుట్టుకతో వచ్చే లోపాల" వల్ల కలిగే స్ట్రెచింగ్ ప్రమాదాలను నివారించడానికి ప్రీ-స్ట్రెచింగ్ కండిషన్ చెక్ సహాయపడుతుంది:

గొలుసు యొక్క రూపాన్ని తనిఖీ చేయడం: గొలుసు ప్లేట్లలో పగుళ్లు, వదులుగా ఉన్న పిన్‌లు మరియు చెక్కుచెదరకుండా ఉన్న రోలర్‌లను తనిఖీ చేయండి. ఏవైనా లోపాలు ఉంటే, సాగదీయడానికి ముందు వాటిని రిపేర్ చేయండి లేదా భర్తీ చేయండి.

బేస్ అలైన్‌మెంట్: స్ప్రాకెట్ అక్షాలు సమాంతరంగా మరియు కోప్లానార్‌గా ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయండి (విచలనం ≤ 0.5 mm/m ఉండాలి). అధిక పునాది విచలనం అసమాన బలం కారణంగా సాగదీసిన తర్వాత గొలుసు స్థానికంగా ఎక్కువగా సాగడానికి దారితీస్తుంది.

శుభ్రపరచడం మరియు లూబ్రికేషన్: గొలుసు ఉపరితలం నుండి నూనె మరియు మలినాలను తొలగించండి. సాగదీయడం సమయంలో ఘర్షణను తగ్గించడానికి మరియు ఘర్షణ వల్ల కలిగే స్థానిక ఒత్తిడి సాంద్రతలను నివారించడానికి తగిన మొత్తంలో గొలుసు-నిర్దిష్ట లూబ్రికెంట్‌ను వర్తించండి.

దశ 2: సాగదీయడం ప్రక్రియ నియంత్రణ—వైకల్య లయను నియంత్రించడానికి ఖచ్చితమైన శక్తి అప్లికేషన్

సాగతీత ఆపరేషన్ యొక్క ప్రధాన అంశం "స్థిరమైన వేగం, నియంత్రించదగిన శక్తి మరియు నిజ-సమయ పర్యవేక్షణ." ఈ క్రింది నాలుగు దశలను ఖచ్చితంగా పాటించాలి:

1. “గ్రేడెడ్ స్ట్రెచింగ్” పారామితులను సెట్ చేయడం

అధిక బలాన్ని ఒకే ఒక్కసారి ప్రయోగించడం వల్ల కలిగే అధిక ప్లాస్టిక్ వైకల్యాన్ని నివారించడానికి, "గ్రేడెడ్ స్ట్రెచింగ్" మోడ్‌ను ఉపయోగించాలి. నిర్దిష్ట పారామితులు ఈ క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:

లెవల్ 1 (ప్రీ-స్ట్రెచింగ్): గొలుసులోని ప్రారంభ ఆటను తొలగించడానికి మరియు అసాధారణ వైకల్యాన్ని గమనించడానికి 5-10 నిమిషాల పాటు రేట్ చేయబడిన తన్యత లోడ్‌లో 30%-40%ని వర్తించండి.

లెవల్ 2 (వర్కింగ్ స్ట్రెచింగ్): తన్యత బలాన్ని నెమ్మదిగా రేట్ చేయబడిన తన్యత లోడ్‌లో 60%-70%కి పెంచి, 10-15 నిమిషాలు అలాగే ఉంచండి. గొలుసు ఇప్పుడు ఎలాస్టిక్ స్ట్రెచింగ్ దశలో ఉంది మరియు అవసరమైన విధంగా టెన్షన్‌ను సర్దుబాటు చేయవచ్చు.

స్థాయి 3 (క్యాలిబ్రేషన్ స్ట్రెచింగ్): మరింత సర్దుబాటు అవసరమైతే, తన్యత బలాన్ని రేట్ చేయబడిన తన్యత లోడ్‌లో 80%కి పెంచండి (ఖచ్చితంగా 90% మించకూడదు), 5 నిమిషాలు అలాగే ఉంచండి, తర్వాత నెమ్మదిగా అన్‌లోడ్ చేయండి మరియు పిచ్ మార్పుల కోసం పర్యవేక్షించండి. ప్రధాన సూత్రం: గొలుసు ఒత్తిడిని సమానంగా పంపిణీ చేయడానికి మరియు ఆకస్మిక తన్యత షాక్‌లను నివారించడానికి ప్రతి సాగతీత దశ మధ్య 3-5 నిమిషాలు విరామం ఇవ్వండి.
2. సాగదీయడం వేగం మరియు శక్తి ఏకరూపతను నియంత్రించడం
స్ట్రెచింగ్ వేగం: మాన్యువల్‌గా స్ట్రెచింగ్ చేసేటప్పుడు, రెంచ్ భ్రమణ వేగం ≤ 1 భ్రమణం/సెకను ఉండాలి. విద్యుత్/హైడ్రాలిక్‌గా స్ట్రెచింగ్ చేసేటప్పుడు, స్థానిక ఓవర్‌లోడ్‌కు కారణమయ్యే "ఆకస్మిక శక్తి"ని నివారించడానికి శక్తి పెరుగుదల రేటు ≤ 5kN/నిమిషం ఉండాలి.
ఫోర్స్ యూనిఫామిటీ: స్ట్రెచింగ్ చేసేటప్పుడు, గొలుసు యొక్క రెండు చివర్లలోని టెన్షన్ పాయింట్లు గొలుసు అక్షంతో సమలేఖనం చేయబడిందని నిర్ధారించుకోండి. గొలుసు చాలా పొడవుగా ఉంటే (5 మీటర్ల కంటే ఎక్కువ), దాని స్వంత బరువు కారణంగా గొలుసు కుంగిపోవడం వల్ల అసమాన బలం రాకుండా నిరోధించడానికి మధ్యలో సహాయక మద్దతులను జోడించండి.
దిశాత్మక నియంత్రణ: లాటరల్ టెన్షన్ వల్ల కలిగే గొలుసు వక్రీకరణను నివారించడానికి స్ట్రెచింగ్ దిశ గొలుసు యొక్క ఆపరేటింగ్ లోడ్ దిశతో (ఉదా., డ్రైవ్ చైన్‌ను డ్రైవ్ ప్లేన్ వెంట సాగదీయాలి) సమలేఖనం చేయాలి. 3. స్ట్రెచింగ్ స్థితి యొక్క నిజ-సమయ పర్యవేక్షణ: “గమనించండి, కొలవండి మరియు వినండి”

సాగదీసే ప్రక్రియలో ఓవర్ స్ట్రెచింగ్ సంకేతాలను వెంటనే గుర్తించడానికి బహుళ-డైమెన్షనల్ పర్యవేక్షణ అవసరం:

"గమనించండి" డిఫార్మేషన్: ప్రతి 5 నిమిషాలకు గొలుసు పిచ్‌ను కొలవడానికి వెర్నియర్ కాలిపర్ లేదా పిచ్ గేజ్‌ని ఉపయోగించండి (వరుసగా 10 పిచ్‌లను కొలవండి మరియు పొడుగును లెక్కించడానికి సగటును తీసుకోండి). పొడుగు అనుమతించదగిన విలువలో 80%కి చేరుకున్నప్పుడు, సాగదీయడం ప్రక్రియను నెమ్మదిస్తుంది.

"కొలత" టెన్షన్: రియల్ టైమ్‌లో టెన్షన్‌ను పర్యవేక్షించడానికి స్ట్రెచింగ్ పరికరాల డిజిటల్ డిస్‌ప్లేను ఉపయోగించండి. టెన్షన్ అకస్మాత్తుగా తగ్గితే (గొలుసు యొక్క ప్లాస్టిక్ వైకల్యాన్ని సూచిస్తుంది), వెంటనే సాగదీయడం ఆపండి.

అసాధారణ శబ్దాలను "వినండి": స్ట్రెచింగ్ సమయంలో "క్లిక్ చేయడం" లేదా "స్క్వీకింగ్" వంటి అసాధారణ శబ్దాలు వినిపిస్తే, అది చైన్ ప్లేట్ మరియు పిన్ మధ్య అసమతుల్యతను సూచిస్తుంది. తనిఖీ కోసం యంత్రాన్ని ఆపి, కొనసాగించే ముందు సమస్యను సరిచేయండి. 4. అన్‌లోడింగ్ ప్రక్రియను ప్రామాణీకరించండి: "రీబౌండ్ డ్యామేజ్"ను నివారించండి.

కావలసిన సాగతీత అవసరాలను చేరుకున్న తర్వాత, అన్‌లోడ్ ప్రక్రియ కూడా అంతే ముఖ్యమైనది. సరికాని అన్‌లోడ్ గొలుసు తిరిగి పుంజుకోవడానికి మరియు వైకల్యానికి కారణమవుతుంది:

అన్‌లోడ్ వేగం: టెన్షన్‌ను నెమ్మదిగా తగ్గించండి. అన్‌లోడ్ వేగం స్ట్రెచింగ్ వేగానికి అనుగుణంగా ఉండాలి మరియు ఆకస్మిక అన్‌లోడ్‌ను నివారించాలి.

అన్‌లోడ్ చేసిన తర్వాత తనిఖీ: అన్‌లోడ్ చేసిన తర్వాత, పొడుగు స్థిరంగా ఉందో లేదో నిర్ధారించడానికి గొలుసు పిచ్‌ను తిరిగి కొలవండి (ఎలాస్టిక్ స్ట్రెచ్ కోలుకుంటుంది, ప్లాస్టిక్ స్ట్రెచ్ అలాగే ఉంటుంది). పొడుగు అనుమతించదగిన విలువను మించి ఉంటే, వెంటనే గొలుసును భర్తీ చేయండి.

తాత్కాలిక భద్రత: గొలుసును అన్‌లోడ్ చేసిన తర్వాత తాత్కాలికంగా నిల్వ చేయాల్సి వస్తే, దానిని పిండడం మరియు మెలితిప్పకుండా ఉండటానికి ప్రత్యేక బ్రాకెట్‌పై వేలాడదీయాలి, ఇది క్రమాంకనం చేయబడిన ఉద్రిక్తతను ప్రభావితం చేస్తుంది.

దశ 3: పోస్ట్-స్ట్రెచింగ్ నిర్వహణ - గొలుసు జీవితాన్ని పొడిగించడానికి "నిరంతర పర్యవేక్షణ"

మెకానికల్ స్ట్రెచింగ్ అనేది ఒకేసారి పరిష్కరించదగినది కాదు. స్ట్రెచింగ్ తర్వాత క్రమం తప్పకుండా నిర్వహణ చేయడం వల్ల సంభావ్య స్ట్రెచింగ్ సమస్యలను వెంటనే గుర్తించవచ్చు:

1. "చైన్ స్ట్రెచింగ్ ఫైల్" ను ఏర్పాటు చేయండి

పూర్తి జీవితచక్ర నిర్వహణ ఫైల్‌ను సృష్టించడానికి ప్రతి స్ట్రెచింగ్ ఆపరేషన్ కోసం కీ డేటాను రికార్డ్ చేయండి:

సాగదీయడం తేదీ, ఆపరేటర్, పరికరాల నమూనా;

సాగదీయడానికి ముందు/తర్వాత పిచ్, టెన్షన్ విలువ, హోల్డ్ సమయం;

గొలుసు ఆపరేటింగ్ పరిస్థితులు (లోడ్, వేగం, ఉష్ణోగ్రత).

ఈ ఫైళ్ళను పోల్చడం ద్వారా, మీరు గొలుసు యొక్క సాగతీత వైకల్య నమూనాలను విశ్లేషించవచ్చు మరియు సాగతీత పారామితులకు తదుపరి సర్దుబాట్లకు ఆధారాన్ని అందించవచ్చు.

2. పిచ్ మార్పులను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి

పరికరాల ఆపరేషన్ యొక్క ఫ్రీక్వెన్సీ ఆధారంగా పిచ్ తనిఖీ ప్రణాళికను అభివృద్ధి చేయండి:

సాధారణ పరికరాలు: నెలవారీ తనిఖీ;

భారీ-లోడ్/అధిక-వేగ పరికరాలు: వారానికోసారి తనిఖీ;

క్లిష్టమైన పరికరాలు (ఉత్పత్తి శ్రేణి యొక్క ప్రధాన డ్రైవ్ వంటివి): రోజువారీ తనిఖీల సమయంలో ఆకస్మిక తనిఖీ.

పిచ్ పొడుగు అనుమతించదగిన విలువలో 90% చేరుకున్నప్పుడు, ఆకస్మిక వైఫల్యాన్ని నివారించడానికి ముందుగానే నిర్వహణను షెడ్యూల్ చేయండి. 3. చైన్ స్ట్రెచ్ చేరడం తగ్గించడానికి ఆపరేటింగ్ వాతావరణాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయండి.
లూబ్రికేషన్ నిర్వహణ: చైన్ వేర్ తగ్గించడానికి మరియు పిచ్ పొడుగును ఆలస్యం చేయడానికి తగిన లూబ్రికెంట్ (మినరల్ ఆయిల్ లేదా సింథటిక్ ఆయిల్ వంటివి) క్రమం తప్పకుండా జోడించండి.
లోడ్ నియంత్రణ: గొలుసు సాగతీత ఒత్తిడిని తగ్గించడానికి దీర్ఘకాలిక ఓవర్‌లోడ్ ఆపరేషన్‌ను నివారించండి (లోడ్ రేట్ చేయబడిన లోడ్‌లో ≤ 85% ఉండాలి).
శుభ్రపరచడం మరియు నిర్వహణ: రాపిడి దుస్తులు వల్ల కలిగే అసాధారణ పిచ్ పొడుగును నివారించడానికి గొలుసు నుండి దుమ్ము మరియు మలినాలను క్రమం తప్పకుండా తొలగించండి.

4. నివారించాల్సిన సాధారణ తప్పులు: ఈ “సహేతుకంగా అనిపించే” ఆపరేషన్లు వాస్తవానికి ఓవర్‌స్ట్రెచింగ్‌ను వేగవంతం చేస్తాయి.

ప్రామాణిక విధానాలలో ప్రావీణ్యం సంపాదించిన తర్వాత కూడా, చాలా మంది ఇప్పటికీ అపోహలలో పడిపోతారు, ఇది అతిగా సాగదీయడానికి దారితీస్తుంది. ఇక్కడ మూడు సాధారణ లోపాలు ఉన్నాయి:

అపోహ 1: “సాగతీత ఎంత గట్టిగా ఉంటే అంత మంచిది; ఆపరేషన్ సమయంలో వదులుగా ఉండకుండా ఉండండి.”

నిజం: ఓవర్‌టెన్షనింగ్ గొలుసును దీర్ఘకాలిక అధిక ఒత్తిడికి గురి చేస్తుంది, ప్లాస్టిక్ వైకల్యాన్ని వేగవంతం చేస్తుంది. సరైన విధానం ఏమిటంటే రెండు స్ప్రాకెట్‌ల మధ్య మధ్య దూరంలో 2%-4% లోపల గొలుసు కుంగిపోవడాన్ని నిర్వహించడం (క్షితిజ సమాంతర ప్రసారంలో). తక్కువ కుంగిపోవడం ఓవర్‌టెన్షన్‌ను సూచిస్తుంది.

అపోహ 2: "సాగదీయడం ద్వారా పొడవును సర్దుబాటు చేయడానికి పాత మరియు కొత్త గొలుసులను కలపడం."

నిజం: పాత గొలుసు ఇప్పటికే ప్లాస్టిక్ వైకల్యానికి గురైంది. సాగదీయడానికి కొత్త గొలుసుతో కలిపినప్పుడు, పాత గొలుసు దాని బలహీనమైన తన్యత బలం కారణంగా ముందుగా ఎక్కువగా సాగుతుంది, ఫలితంగా గొలుసు అంతటా అసమాన ఒత్తిడి పంపిణీ జరుగుతుంది. సరైన విధానం ఏమిటంటే ఒకే ట్రాన్స్మిషన్ వ్యవస్థలోని అన్ని గొలుసులను ఒకే మోడల్ మరియు బ్యాచ్ నుండి కొత్త వాటితో భర్తీ చేయడం. అపోహ 3: “స్ప్రాకెట్ వేర్‌ను విస్మరించి గొలుసును సాగదీయడం”
నిజం: స్ప్రాకెట్ దంతాలు తీవ్రంగా అరిగిపోయినట్లయితే (దంతాల చివరలు సూటిగా ఉంటాయి, దంతాల ఉపరితలాలు ఊడిపోతున్నాయి), గొలుసును ప్రామాణిక పిచ్‌కు విస్తరించినప్పటికీ, మెషింగ్ సమయంలో అసమాన బలం ప్రయోగించబడుతుంది, ఇది పరోక్షంగా గొలుసు యొక్క స్థానిక ఓవర్‌స్ట్రెచింగ్‌కు దారితీస్తుంది. సాగదీయడానికి ముందు స్ప్రాకెట్ పరిస్థితిని తనిఖీ చేయడం సరైన విధానం. స్ప్రాకెట్ దుస్తులు ప్రమాణాన్ని మించి ఉంటే, గొలుసును సాగదీయడానికి ముందు స్ప్రాకెట్‌ను భర్తీ చేయండి.

5. సారాంశం: నియంత్రించదగిన మెకానికల్ స్ట్రెచింగ్‌ను నిర్ధారించడానికి మూడు ప్రధాన సూత్రాలు

యాంత్రిక సాగతీత వల్ల రోలర్ గొలుసులు ఎక్కువగా సాగడం అనేది తప్పనిసరిగా "మానవ తప్పిదం" మరియు "పారామిటర్ అవగాహన లేకపోవడం" ఫలితంగా ఉంటుంది. ఈ ప్రమాదాన్ని పూర్తిగా నివారించడానికి, ఈ క్రింది మూడు సూత్రాలను గుర్తుంచుకోండి:
ముందుగా పారామితులు: సాగదీయడానికి ముందు, రేట్ చేయబడిన లోడ్ మరియు అనుమతించదగిన పొడుగు వంటి కీ చైన్ పారామితులను స్పష్టంగా నిర్వచించాలి మరియు అనుభవంపై ఆధారపడకుండా ఉండాలి.
నియంత్రించదగిన ప్రక్రియ: సాగే పరిధిలో ఉద్రిక్తత మరియు వైకల్యాన్ని ఉంచడానికి దశలవారీ సాగతీత మరియు నిజ-సమయ పర్యవేక్షణను ఉపయోగించండి.
నిరంతర నిర్వహణ: సాగదీసిన తర్వాత, క్రమం తప్పకుండా తనిఖీలు చేయండి మరియు సాగదీయడం చేరడం ఆలస్యం చేయడానికి మరియు గొలుసు జీవితాన్ని పొడిగించడానికి పర్యావరణాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయండి.