రోలర్ చైన్ వైకల్యాన్ని తగ్గించడానికి వెల్డింగ్ ఫిక్చర్‌ను ఎలా రూపొందించాలి?

రోలర్ చైన్ వైకల్యాన్ని తగ్గించడానికి వెల్డింగ్ ఫిక్చర్‌ను ఎలా రూపొందించాలి?

రోలర్ చైన్ తయారీలో, వెల్డింగ్ అనేది లింక్‌లను అనుసంధానించడానికి మరియు గొలుసు బలాన్ని నిర్ధారించడానికి ఒక కీలకమైన ప్రక్రియ. అయితే, వెల్డింగ్ సమయంలో ఉష్ణ వైకల్యం తరచుగా నిరంతర సమస్యగా మారుతుంది, ఇది ఉత్పత్తి ఖచ్చితత్వం మరియు పనితీరును ప్రభావితం చేస్తుంది.రోలర్ గొలుసులులింక్ డిఫ్లెక్షన్, అసమాన పిచ్ మరియు అస్థిరమైన చైన్ టెన్షన్ వంటి సమస్యలను ప్రదర్శించవచ్చు. ఈ సమస్యలు ప్రసార సామర్థ్యాన్ని తగ్గించడమే కాకుండా దుస్తులు ధరిస్తాయి, సేవా జీవితాన్ని తగ్గిస్తాయి మరియు పరికరాల వైఫల్యానికి కూడా కారణమవుతాయి. వైకల్యాన్ని నియంత్రించడానికి కీలక సాధనంగా, వెల్డింగ్ ఫిక్చర్‌ల రూపకల్పన నేరుగా రోలర్ చైన్ వెల్డింగ్ నాణ్యతను నిర్ణయిస్తుంది. ఈ వ్యాసం రోలర్ చైన్ వెల్డింగ్ డిఫార్మేషన్ యొక్క మూల కారణాలను పరిశీలిస్తుంది మరియు శాస్త్రీయ ఫిక్చర్ డిజైన్ ద్వారా డిఫార్మేషన్ నియంత్రణను ఎలా సాధించాలో క్రమపద్ధతిలో వివరిస్తుంది, తయారీ నిపుణులకు ఆచరణాత్మక సాంకేతిక పరిష్కారాలను అందిస్తుంది.

ముందుగా, అర్థం చేసుకోండి: రోలర్ చైన్ వెల్డింగ్ వైకల్యానికి మూల కారణం ఏమిటి?

ఫిక్చర్‌ను డిజైన్ చేసే ముందు, రోలర్ చైన్ వెల్డింగ్ డిఫార్మేషన్‌కు ప్రాథమిక కారణాన్ని మనం మొదట అర్థం చేసుకోవాలి - అసమాన ఉష్ణ ఇన్‌పుట్ మరియు తగినంత నియంత్రణ లేకపోవడం వల్ల కలిగే ఒత్తిడి విడుదల. రోలర్ చైన్ లింక్‌లు సాధారణంగా బయటి మరియు లోపలి ప్లేట్లు, పిన్‌లు మరియు బుషింగ్‌లను కలిగి ఉంటాయి. వెల్డింగ్ సమయంలో, స్థానికీకరించిన తాపన ప్రధానంగా ప్లేట్లు, పిన్‌లు మరియు బుషింగ్‌ల మధ్య కనెక్షన్‌కు వర్తించబడుతుంది. ఈ ప్రక్రియలో వైకల్యానికి ప్రధాన కారణాలను ఈ క్రింది విధంగా సంగ్రహించవచ్చు:

అసమతుల్య ఉష్ణ ఒత్తిడి పంపిణీ: వెల్డింగ్ ఆర్క్ ద్వారా ఉత్పత్తి అయ్యే అధిక ఉష్ణోగ్రత లోహం యొక్క స్థానికీకరించిన వేగవంతమైన విస్తరణకు కారణమవుతుంది, అయితే చుట్టుపక్కల వేడి చేయని ప్రాంతాలు, వాటి తక్కువ ఉష్ణోగ్రత మరియు ఎక్కువ దృఢత్వం కారణంగా, ఒక అడ్డంకిగా పనిచేస్తాయి, వేడిచేసిన లోహం స్వేచ్ఛగా విస్తరించకుండా మరియు సంపీడన ఒత్తిడిని ఉత్పత్తి చేయకుండా నిరోధిస్తుంది. శీతలీకరణ సమయంలో, వేడిచేసిన లోహం సంకోచించబడుతుంది, ఇది చుట్టుపక్కల ప్రాంతాలచే అడ్డుకోబడుతుంది, ఫలితంగా తన్యత ఒత్తిడి ఏర్పడుతుంది. ఒత్తిడి పదార్థం యొక్క దిగుబడి బిందువును మించిపోయినప్పుడు, వంగిన లింకులు మరియు తప్పుగా అమర్చబడిన పిన్‌లు వంటి శాశ్వత వైకల్యం సంభవిస్తుంది.

కాంపోనెంట్ పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వం సరిపోకపోవడం: రోలర్ చైన్ పిచ్ మరియు లింక్ పారలలిజం కీలకమైన ఖచ్చితత్వ సూచికలు. వెల్డింగ్ చేసే ముందు ఫిక్చర్‌లోని కాంపోనెంట్ పొజిషనింగ్ రిఫరెన్స్ అస్పష్టంగా ఉంటే మరియు క్లాంపింగ్ ఫోర్స్ అస్థిరంగా ఉంటే, వెల్డింగ్ సమయంలో ఉష్ణ ఒత్తిడి ప్రభావంతో కాంపోనెంట్‌లు పార్శ్వ లేదా రేఖాంశ తప్పుగా అమర్చబడటానికి అవకాశం ఉంది, ఫలితంగా పిచ్ విచలనాలు మరియు లింక్ వక్రీకరణ జరుగుతుంది. వెల్డింగ్ సీక్వెన్స్ మరియు ఫిక్చర్ మధ్య పేలవమైన అనుకూలత: సరికాని వెల్డింగ్ సీక్వెన్స్ వర్క్‌పీస్‌లో వేడి పేరుకుపోవడానికి కారణమవుతుంది, ఇది స్థానిక వైకల్యాన్ని తీవ్రతరం చేస్తుంది. వెల్డింగ్ సీక్వెన్స్ ఆధారంగా ఫిక్చర్ డైనమిక్ అడ్డంకులను అందించడంలో విఫలమైతే, వైకల్యం మరింత తీవ్రమవుతుంది.

రెండవది, వెల్డింగ్ ఫిక్చర్ డిజైన్ యొక్క ప్రధాన సూత్రాలు: ఖచ్చితమైన స్థానం, స్థిరమైన బిగింపు మరియు సౌకర్యవంతమైన ఉష్ణ వెదజల్లు.

రోలర్ గొలుసుల నిర్మాణ లక్షణాలు (బహుళ భాగాలు మరియు సన్నని, సులభంగా వికృతీకరించబడిన గొలుసు ప్లేట్లు) మరియు వెల్డింగ్ అవసరాల దృష్ట్యా, ఫిక్చర్ డిజైన్ మూలం వద్ద వికృతీకరణను నియంత్రించడానికి మూడు కీలక సూత్రాలకు కట్టుబడి ఉండాలి:

1. ఏకీకృత డేటా సూత్రం: కోర్ ఖచ్చితత్వ సూచికలను స్థాన డేటాగా ఉపయోగించడం

రోలర్ చైన్‌ల యొక్క ప్రధాన ఖచ్చితత్వం పిచ్ ఖచ్చితత్వం మరియు చైన్ ప్లేట్ సమాంతరత, కాబట్టి ఫిక్చర్ పొజిషనింగ్ డిజైన్ ఈ రెండు సూచికలపై దృష్టి పెట్టాలి. క్లాసిక్ “వన్-ప్లేన్, టూ-పిన్” పొజిషనింగ్ పద్ధతి సిఫార్సు చేయబడింది: చైన్ ప్లేట్ యొక్క ఫ్లాట్ ఉపరితలం ప్రాథమిక పొజిషనింగ్ ఉపరితలంగా పనిచేస్తుంది (మూడు డిగ్రీల స్వేచ్ఛను పరిమితం చేస్తుంది), మరియు పిన్ హోల్స్‌తో జతచేయబడిన రెండు లొకేటింగ్ పిన్‌లు (వరుసగా రెండు మరియు ఒక డిగ్రీల స్వేచ్ఛను పరిమితం చేస్తాయి), పూర్తి పొజిషనింగ్‌ను సాధిస్తాయి. లొకేటింగ్ పిన్‌లను వేర్-రెసిస్టెంట్ అల్లాయ్ స్టీల్ (Cr12MoV వంటివి)తో తయారు చేయాలి మరియు దీర్ఘకాలిక ఉపయోగం తర్వాత కూడా పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వం కొనసాగుతుందని నిర్ధారించుకోవడానికి క్వెన్చ్డ్ (కాఠిన్యం ≥ HRC58) చేయాలి. బిగింపును సులభతరం చేయడానికి మరియు వెల్డింగ్ సమయంలో కాంపోనెంట్ కదలికను నిరోధించడానికి లొకేటింగ్ పిన్‌లు మరియు చైన్ ప్లేట్ పిన్ హోల్స్ మధ్య క్లియరెన్స్ 0.02-0.05mm మధ్య ఉంచాలి.

2. బిగింపు శక్తి అనుసరణ సూత్రం: “తగినంత మరియు హాని కలిగించనిది”

వైకల్య నివారణ మరియు నష్ట నివారణను సమతుల్యం చేయడానికి బిగింపు బల రూపకల్పన చాలా ముఖ్యమైనది. అధిక బిగింపు బలాలు చైన్ ప్లేట్ యొక్క ప్లాస్టిక్ వైకల్యానికి కారణమవుతాయి, అయితే చాలా తక్కువ బిగింపు బలాలు వెల్డింగ్ ఒత్తిడిని అడ్డుకుంటాయి. కింది డిజైన్ పరిగణనలను తప్పక తీర్చాలి:

బిగింపు బిందువును తగిన విధంగా ఉంచాలి: వెల్డ్ ప్రాంతానికి దగ్గరగా (వెల్డ్ నుండి ≤20mm) మరియు చైన్ ప్లేట్ యొక్క దృఢమైన ప్రాంతంలో (పిన్ హోల్ అంచు దగ్గర వంటివి) ఉండాలి, తద్వారా చైన్ ప్లేట్ మధ్యలో పనిచేసే బిగింపు శక్తి వల్ల వంగకుండా ఉంటుంది. సర్దుబాటు చేయగల బిగింపు శక్తి: గొలుసు మందం (సాధారణంగా 3-8mm) మరియు పదార్థం (ఎక్కువగా 20Mn మరియు 40MnB వంటి అల్లాయ్ స్ట్రక్చరల్ స్టీల్స్) ఆధారంగా తగిన బిగింపు పద్ధతిని ఎంచుకోండి. ఈ పద్ధతుల్లో వాయు సంబంధిత బిగింపు (సామూహిక ఉత్పత్తికి అనుకూలం, 5-15N వరకు ప్రెజర్ రెగ్యులేటర్ ద్వారా బిగింపు శక్తి సర్దుబాటు చేయబడుతుంది) లేదా స్క్రూ బిగింపు (స్మాల్-బ్యాచ్ అనుకూలీకరణకు అనుకూలం, స్థిరమైన బిగింపు శక్తితో) ఉన్నాయి.
ఫ్లెక్సిబుల్ క్లాంపింగ్ కాంటాక్ట్: క్లాంపింగ్ బ్లాక్ మరియు చైన్ మధ్య కాంటాక్ట్ ఏరియాకు పాలియురేతేన్ గాస్కెట్ (2-3 మిమీ మందం) వర్తించబడుతుంది. ఇది ఘర్షణను పెంచుతుంది, అదే సమయంలో క్లాంపింగ్ బ్లాక్ చైన్ ఉపరితలంపై ఇండెంట్ లేదా గీతలు పడకుండా నిరోధిస్తుంది.

3. వేడి వెదజల్లే సినర్జీ సూత్రం: బిగింపు మరియు వెల్డింగ్ ప్రక్రియ మధ్య ఉష్ణ సరిపోలిక

వెల్డింగ్ వైకల్యం తప్పనిసరిగా అసమాన ఉష్ణ పంపిణీ వల్ల సంభవిస్తుంది. అందువల్ల, బిగింపు సహాయక ఉష్ణ విక్షేపణను అందించాలి, "క్రియాశీల ఉష్ణ విక్షేపణ మరియు నిష్క్రియాత్మక ఉష్ణ వాహకత" అనే ద్వంద్వ విధానం ద్వారా ఉష్ణ ఒత్తిడిని తగ్గిస్తుంది. నిష్క్రియాత్మక ఉష్ణ వాహకత కోసం, ఫిక్చర్ బాడీని అల్యూమినియం మిశ్రమం (ఉష్ణ వాహకత 202W/(m・K)) లేదా రాగి మిశ్రమం (ఉష్ణ వాహకత 380W/(m・K)) వంటి అధిక ఉష్ణ వాహకత కలిగిన పదార్థంతో తయారు చేయాలి, ఇది సాంప్రదాయ కాస్ట్ ఇనుము (ఉష్ణ వాహకత 45W/(m・K)) స్థానంలో ఉంటుంది. ఇది వెల్డింగ్ ప్రాంతంలో ఉష్ణ వాహకతను వేగవంతం చేస్తుంది. క్రియాశీల ఉష్ణ విక్షేపణ కోసం, ఫిక్చర్ యొక్క వెల్డ్ దగ్గర శీతలీకరణ నీటి మార్గాలను రూపొందించవచ్చు మరియు ఉష్ణ మార్పిడి ద్వారా స్థానిక వేడిని తొలగించడానికి ప్రసరించే శీతలీకరణ నీటిని (20-25°C వద్ద నియంత్రించబడే నీటి ఉష్ణోగ్రత) ప్రవేశపెట్టవచ్చు, ఇది వర్క్‌పీస్ శీతలీకరణను మరింత ఏకరీతిగా చేస్తుంది.

మూడవది, రోలర్ చైన్ వైకల్యాన్ని తగ్గించడానికి క్లాంప్ డిజైన్‌లో కీలక వ్యూహాలు మరియు వివరాలు

పైన పేర్కొన్న సూత్రాల ఆధారంగా, మనం మన డిజైన్‌ను నిర్దిష్ట నిర్మాణాలు మరియు విధులపై కేంద్రీకరించాలి. కింది నాలుగు వ్యూహాలను వాస్తవ ఉత్పత్తిలో నేరుగా అన్వయించవచ్చు:

1. మాడ్యులర్ పొజిషనింగ్ స్ట్రక్చర్: బహుళ రోలర్ చైన్ స్పెసిఫికేషన్లకు అనుగుణంగా, పొజిషనింగ్ స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారిస్తుంది.

రోలర్ చైన్‌లు వివిధ రకాల స్పెసిఫికేషన్‌లలో వస్తాయి (ఉదా., 08A, 10A, 12A, మొదలైనవి, పిచ్‌లు 12.7mm నుండి 19.05mm వరకు ఉంటాయి). ప్రతి స్పెసిఫికేషన్‌కు ప్రత్యేక ఫిక్చర్‌ను రూపొందించడం వల్ల ఖర్చులు మరియు మార్పు సమయం పెరుగుతుంది. మాడ్యులర్ పొజిషనింగ్ కాంపోనెంట్‌లను ఉపయోగించమని మేము సిఫార్సు చేస్తున్నాము: పొజిషనింగ్ పిన్‌లు మరియు బ్లాక్‌లు భర్తీ చేయగల విధంగా మరియు బోల్ట్‌ల ద్వారా ఫిక్చర్ బేస్‌కు కనెక్ట్ అయ్యేలా రూపొందించబడ్డాయి. స్పెసిఫికేషన్‌లను మార్చేటప్పుడు, పాత పొజిషనింగ్ కాంపోనెంట్‌ను తీసివేసి, సంబంధిత పిచ్‌తో కొత్తదాన్ని ఇన్‌స్టాల్ చేయండి, మార్పు సమయాన్ని 5 నిమిషాల కంటే తక్కువకు తగ్గిస్తుంది. ఇంకా, వివిధ స్పెసిఫికేషన్‌ల రోలర్ చైన్‌ల కోసం స్థిరమైన పొజిషనింగ్ ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి అన్ని మాడ్యులర్ కాంపోనెంట్‌ల పొజిషనింగ్ డేటామ్స్ ఫిక్చర్ బేస్ యొక్క డేటామ్ ఉపరితలంతో సమలేఖనం చేయాలి.

2. సిమెట్రిక్ పరిమితి రూపకల్పన: వెల్డింగ్ ఒత్తిడి యొక్క "పరస్పర చర్య" ను ఆఫ్‌సెట్ చేయడం

రోలర్ చైన్ వెల్డింగ్ తరచుగా సుష్ట నిర్మాణాలను కలిగి ఉంటుంది (ఉదాహరణకు, ఒకేసారి డబుల్ చైన్ప్లేట్‌కు పిన్‌ను వెల్డింగ్ చేయడం). అందువల్ల, ఫిక్చర్ ఒత్తిడిని ఆఫ్‌సెట్ చేయడం ద్వారా వైకల్యాన్ని తగ్గించడానికి సిమెట్రిక్ నిర్బంధ రూపకల్పనను ఉపయోగించాలి. ఉదాహరణకు, డబుల్ చైన్ప్లేట్ మరియు పిన్ యొక్క వెల్డింగ్ ప్రక్రియలో, స్థిరమైన వెల్డింగ్ హీట్ ఇన్‌పుట్ మరియు రిస్ట్రెయిన్ట్ ఫోర్స్‌ను నిర్ధారించడానికి గొలుసు యొక్క రెండు వైపులా పొజిషనింగ్ బ్లాక్‌లు మరియు క్లాంపింగ్ పరికరాలతో ఫిక్చర్‌ను సుష్టంగా ఉంచాలి. ఇంకా, వెల్డింగ్ సమయంలో మధ్యలో బెండింగ్ ఒత్తిడిని తగ్గించడానికి, చైన్ప్లేట్‌ల ప్లేన్‌తో ఫ్లష్ చేయడానికి, గొలుసు మధ్యలో సహాయక మద్దతు బ్లాక్‌ను ఉంచవచ్చు. సిమెట్రిక్ నిర్బంధ రూపకల్పన రోలర్ చైన్‌లలో పిచ్ విచలనాన్ని 30%-40% తగ్గించగలదని ఆచరణాత్మక డేటా చూపిస్తుంది.

3. డైనమిక్ ఫాలో-అప్ క్లాంపింగ్: వెల్డింగ్ సమయంలో థర్మల్ డిఫార్మేషన్‌కు అనుగుణంగా మారడం

వెల్డింగ్ సమయంలో, వర్క్‌పీస్ ఉష్ణ విస్తరణ మరియు సంకోచం కారణంగా స్వల్ప స్థానభ్రంశాలకు లోనవుతుంది. స్థిరమైన బిగింపు పద్ధతి ఒత్తిడి సాంద్రతలకు దారితీస్తుంది. అందువల్ల, ఫిక్చర్‌ను డైనమిక్ ఫాలో-అప్ బిగింపు విధానంతో రూపొందించవచ్చు: డిస్‌ప్లేస్‌మెంట్ సెన్సార్ (0.001mm ఖచ్చితత్వంతో లేజర్ డిస్‌ప్లేస్‌మెంట్ సెన్సార్ వంటివి) చైన్ ప్లేట్ యొక్క వైకల్యాన్ని నిజ సమయంలో పర్యవేక్షిస్తుంది, PLC నియంత్రణ వ్యవస్థకు సిగ్నల్‌ను ప్రసారం చేస్తుంది. అప్పుడు ఒక సర్వో మోటార్ తగిన బిగింపు శక్తిని నిర్వహించడానికి మైక్రో-సర్దుబాట్ల కోసం (0-0.5mm సర్దుబాటు పరిధితో) క్లాంపింగ్ బ్లాక్‌ను నడుపుతుంది. ఈ డిజైన్ మందపాటి-ప్లేట్ రోలర్ గొలుసులను (మందం ≥ 6mm) వెల్డింగ్ చేయడానికి ప్రత్యేకంగా అనుకూలంగా ఉంటుంది, ఉష్ణ వైకల్యం వల్ల కలిగే గొలుసు పగుళ్లను సమర్థవంతంగా నివారిస్తుంది.

4. వెల్డ్ అవాయిడెన్స్ మరియు గైడెన్స్ డిజైన్: ఖచ్చితమైన వెల్డింగ్ మార్గాన్ని నిర్ధారిస్తుంది మరియు వేడి-ప్రభావిత జోన్‌ను తగ్గిస్తుంది.
వెల్డింగ్ సమయంలో, వెల్డింగ్ గన్ యొక్క కదలిక మార్గం యొక్క ఖచ్చితత్వం వెల్డ్ నాణ్యత మరియు హీట్ ఇన్‌పుట్‌ను నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. ఫిక్చర్‌లో వెల్డ్ సీమ్ ఎవాయ్‌మెంట్ గ్రూవ్ మరియు వెల్డింగ్ గన్ గైడ్ అమర్చాలి. ఫిక్చర్ మరియు వెల్డింగ్ గన్ మధ్య జోక్యాన్ని నివారించడానికి వెల్డ్ సీమ్ దగ్గర U-ఆకారపు ఎవాయ్‌మెంట్ గ్రూవ్ (వెల్డ్ సీమ్ కంటే 2-3 మిమీ వెడల్పు మరియు 5-8 మిమీ లోతు) సృష్టించాలి. ఇంకా, ముందుగా సెట్ చేసిన మార్గంలో వెల్డింగ్ గన్ యొక్క ఏకరీతి కదలికను నిర్ధారించడానికి ఫిక్చర్ పైన ఒక గైడ్ రైలును ఏర్పాటు చేయాలి (వెల్డింగ్ వేగం 80-120 మిమీ/నిమిషం సిఫార్సు చేయబడింది), ఇది వెల్డ్ స్ట్రెయిట్‌నెస్ మరియు ఏకరీతి హీట్ ఇన్‌పుట్‌ను నిర్ధారిస్తుంది. వెల్డ్ స్పాటర్ ఫిక్చర్ దెబ్బతినకుండా నిరోధించడానికి సిరామిక్ ఇన్సులేషన్ మెటీరియల్‌ను కూడా ఎవాయ్‌మెంట్ గ్రూవ్‌లో ఉంచవచ్చు.

నాల్గవది, ఫిక్చర్ ఆప్టిమైజేషన్ మరియు వెరిఫికేషన్: డిజైన్ నుండి అమలు వరకు క్లోజ్డ్-లూప్ కంట్రోల్

ఒక మంచి డిజైన్‌ను నిజంగా అమలు చేయడానికి ముందు ఆప్టిమైజేషన్ మరియు ధృవీకరణ అవసరం. కింది మూడు దశలు ఫిక్చర్ యొక్క ఆచరణాత్మకత మరియు విశ్వసనీయతను నిర్ధారించగలవు:

1. పరిమిత మూలక అనుకరణ విశ్లేషణ: వైకల్యాన్ని అంచనా వేయడం మరియు నిర్మాణాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయడం

ఫిక్చర్ తయారీకి ముందు, ANSYS మరియు ABAQUS వంటి పరిమిత మూలక సాఫ్ట్‌వేర్‌లను ఉపయోగించి థర్మల్-స్ట్రక్చరల్ కప్లింగ్ సిమ్యులేషన్‌లను నిర్వహిస్తారు. రోలర్ చైన్ మెటీరియల్ పారామితులను (థర్మల్ ఎక్స్‌పాన్షన్ కోఎఫీషియంట్ మరియు ఎలాస్టిక్ మాడ్యులస్ వంటివి) మరియు వెల్డింగ్ ప్రాసెస్ పారామితులను (180-220A వెల్డింగ్ కరెంట్ మరియు 22-26V వోల్టేజ్ వంటివి) ఇన్‌పుట్ చేయడం వల్ల వెల్డింగ్ సమయంలో ఫిక్చర్ మరియు వర్క్‌పీస్‌లో ఉష్ణోగ్రత మరియు ఒత్తిడి పంపిణీలను అనుకరిస్తుంది, సంభావ్య వైకల్య ప్రాంతాలను అంచనా వేస్తుంది. ఉదాహరణకు, సిమ్యులేషన్ చైన్ ప్లేట్ మధ్యలో అధిక వంపు వైకల్యాన్ని చూపిస్తే, ఫిక్చర్‌లోని సంబంధిత స్థానానికి అదనపు మద్దతును జోడించవచ్చు. లొకేటింగ్ పిన్ వద్ద ఒత్తిడి సాంద్రత సంభవిస్తే, పిన్ యొక్క ఫిల్లెట్ వ్యాసార్థాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయవచ్చు (R2-R3 సిఫార్సు చేయబడింది). సిమ్యులేషన్ ఆప్టిమైజేషన్ ఫిక్చర్ యొక్క ట్రయల్-అండ్-ఎర్రర్ ఖర్చులను తగ్గిస్తుంది మరియు అభివృద్ధి చక్రాన్ని తగ్గిస్తుంది.

2. ట్రయల్ వెల్డ్ వెరిఫికేషన్: స్మాల్-బ్యాచ్ టెస్టింగ్ మరియు ఇటరేటివ్ సర్దుబాట్లు

ఫిక్చర్ తయారు చేసిన తర్వాత, చిన్న-బ్యాచ్ ట్రయల్ వెల్డింగ్ వెరిఫికేషన్ నిర్వహించండి (సిఫార్సు చేయబడింది: 50-100 ముక్కలు). కింది సూచికలపై దృష్టి పెట్టండి:

ఖచ్చితత్వం: పిచ్ విచలనం (≤0.1mm ఉండాలి) మరియు చైన్ ప్లేట్ సమాంతరత (≤0.05mm ఉండాలి) కొలవడానికి యూనివర్సల్ టూల్ మైక్రోస్కోప్‌ను ఉపయోగించండి;

విరూపణం: చైన్ ప్లేట్ ఫ్లాట్‌నెస్‌ను స్కాన్ చేయడానికి మరియు వెల్డింగ్‌కు ముందు మరియు తర్వాత విరూపణను పోల్చడానికి ఒక కోఆర్డినేట్ కొలిచే యంత్రాన్ని ఉపయోగించండి;

స్థిరత్వం: 20 ముక్కలను నిరంతరం వెల్డింగ్ చేసిన తర్వాత, ఫిక్చర్ యొక్క లొకేటింగ్ పిన్‌లు మరియు క్లాంపింగ్ బ్లాక్‌లను అరిగిపోయాయో లేదో తనిఖీ చేయండి మరియు క్లాంపింగ్ ఫోర్స్ స్థిరంగా ఉందని నిర్ధారించుకోండి.

ట్రయల్ వెల్డ్ ఫలితాల ఆధారంగా, ఫిక్చర్‌కు పునరావృత సర్దుబాట్లు చేయబడతాయి, ఉదాహరణకు బిగింపు శక్తిని సర్దుబాటు చేయడం మరియు శీతలీకరణ ఛానల్ స్థానాన్ని ఆప్టిమైజ్ చేయడం, అది భారీ ఉత్పత్తి అవసరాలను తీర్చే వరకు.

3. రోజువారీ నిర్వహణ మరియు అమరిక: దీర్ఘకాలిక ఖచ్చితత్వాన్ని నిర్ధారించడం

ఫిక్చర్ ఆపరేషన్‌లో ఉంచిన తర్వాత, ఒక సాధారణ నిర్వహణ మరియు అమరిక వ్యవస్థను ఏర్పాటు చేయాలి:

రోజువారీ నిర్వహణ: ఫిక్చర్ ఉపరితలం నుండి వెల్డ్ స్పాటర్ మరియు ఆయిల్ మరకలను శుభ్రం చేయండి మరియు బిగింపు పరికరం యొక్క న్యూమాటిక్/హైడ్రాలిక్ వ్యవస్థలలో లీక్‌ల కోసం తనిఖీ చేయండి.

వారపు అమరిక: లొకేటింగ్ పిన్‌ల స్థాన ఖచ్చితత్వాన్ని క్రమాంకనం చేయడానికి గేజ్ బ్లాక్‌లు మరియు డయల్ సూచికలను ఉపయోగించండి. విచలనం 0.03 మిమీ మించి ఉంటే, వాటిని వెంటనే సర్దుబాటు చేయండి లేదా భర్తీ చేయండి.

నెలవారీ తనిఖీ: కూలింగ్ వాటర్ చానెళ్లలో అడ్డంకులు ఉన్నాయా అని తనిఖీ చేయండి మరియు అరిగిపోయిన పాలియురేతేన్ గాస్కెట్లు మరియు లొకేటింగ్ భాగాలను భర్తీ చేయండి.

ప్రామాణిక నిర్వహణ ద్వారా, ఫిక్చర్ యొక్క జీవితకాలాన్ని పొడిగించవచ్చు (సాధారణంగా 3-5 సంవత్సరాల వరకు), దీర్ఘకాలిక ఉత్పత్తి సమయంలో ప్రభావవంతమైన వైకల్య నియంత్రణను నిర్ధారిస్తుంది.

ఐదవది, కేస్ స్టడీ: హెవీ మెషినరీ కంపెనీలో ఫిక్చర్ ఇంప్రూవ్‌మెంట్ ప్రాక్టీసెస్

భారీ-డ్యూటీ రోలర్ చైన్‌ల తయారీదారు (మైనింగ్ మెషినరీలలో ఉపయోగిస్తారు) వెల్డింగ్ తర్వాత చైన్ లింక్‌లలో అధిక వక్రీకరణ (≥0.3mm) సమస్యలను ఎదుర్కొంటున్నారు, ఫలితంగా ఉత్పత్తి అర్హత రేటు కేవలం 75% మాత్రమే. కింది ఫిక్చర్ మెరుగుదలల ద్వారా, ఉత్తీర్ణత రేటు 98%కి పెరిగింది:

పొజిషనింగ్ అప్‌గ్రేడ్: అసలు సింగిల్ లొకేటింగ్ పిన్‌ను “డబుల్ పిన్ + ఫ్లాట్ సర్ఫేస్” పొజిషనింగ్ సిస్టమ్‌తో భర్తీ చేశారు, క్లియరెన్స్‌ను 0.03 మిమీకి తగ్గించి పార్ట్ ఆఫ్‌సెట్ సమస్యను పరిష్కరించారు;

వేడి వెదజల్లే ఆప్టిమైజేషన్: ఫిక్చర్ బాడీ రాగి మిశ్రమంతో తయారు చేయబడింది మరియు కూలింగ్ ఛానెల్‌లను కలిగి ఉంటుంది, వెల్డ్ ప్రాంతంలో కూలింగ్ రేటును 40% పెంచుతుంది;

డైనమిక్ క్లాంపింగ్: ఒత్తిడి ఏకాగ్రతను నివారించడానికి రియల్ టైమ్‌లో క్లాంపింగ్ ఫోర్స్‌ను సర్దుబాటు చేయడానికి ఒక డిస్‌ప్లేస్‌మెంట్ సెన్సార్ మరియు సర్వో క్లాంపింగ్ సిస్టమ్ ఇన్‌స్టాల్ చేయబడ్డాయి;

సుష్ట పరిమితులు: వెల్డింగ్ ఒత్తిడిని తగ్గించడానికి గొలుసు యొక్క రెండు వైపులా సుష్ట బిగింపు బ్లాక్‌లు మరియు మద్దతు బ్లాక్‌లు వ్యవస్థాపించబడ్డాయి.

మెరుగుదలల తర్వాత, రోలర్ చైన్ యొక్క పిచ్ విచలనం 0.05mm లోపల నియంత్రించబడుతుంది మరియు వక్రీకరణ ≤0.1mm, ఇది కస్టమర్ యొక్క అధిక-ఖచ్చితత్వ అవసరాలను పూర్తిగా తీరుస్తుంది.

ముగింపు: రోలర్ చైన్ వెల్డింగ్ నాణ్యతకు ఫిక్చర్ డిజైన్ "మొదటి రక్షణ లైన్".

రోలర్ చైన్ వెల్డింగ్ డిఫార్మేషన్‌ను తగ్గించడం అనేది ఒకే దశను ఆప్టిమైజ్ చేయడం కాదు, కానీ పొజిషనింగ్, బిగింపు, వేడి డిస్సిపేషన్, ప్రాసెసింగ్ మరియు నిర్వహణను కలిగి ఉన్న ఒక క్రమబద్ధమైన ప్రక్రియ, వెల్డింగ్ ఫిక్చర్ డిజైన్ ప్రధాన అంశంగా ఉంటుంది. ఏకీకృత స్థాన నిర్మాణం నుండి, అడాప్టివ్ క్లాంపింగ్ ఫోర్స్ కంట్రోల్ వరకు, డైనమిక్ ఫాలో-అప్ యొక్క ఫ్లెక్సిబుల్ డిజైన్ వరకు, ప్రతి వివరాలు నేరుగా డిఫార్మేషన్ ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి.