ரோலர் செயின் பிட்ச் தேர்வுக்கும் வேகத்திற்கும் இடையிலான உறவு

ரோலர் செயின் பிட்ச் தேர்வுக்கும் வேகத்திற்கும் இடையிலான உறவு

தொழில்துறை பரிமாற்ற அமைப்புகளில், ரோலர் செயின் பிட்ச் மற்றும் வேகம் ஆகியவை பரிமாற்ற செயல்திறன், உபகரண ஆயுட்காலம் மற்றும் செயல்பாட்டு நிலைத்தன்மையை தீர்மானிக்கும் முக்கிய மாறிகள். பல பொறியாளர்கள் மற்றும் கொள்முதல் பணியாளர்கள், தேர்வின் போது சுமை தாங்கும் திறனில் அதிக கவனம் செலுத்துகிறார்கள், பெரும்பாலும் இந்த இரண்டு காரணிகளின் பொருத்தத்தை கவனிக்கவில்லை. இது இறுதியில் முன்கூட்டியே சங்கிலி தேய்மானம் மற்றும் உடைப்புக்கு வழிவகுக்கிறது, மேலும் முழு உற்பத்தி வரி செயலிழப்பு நேரத்திற்கும் கூட வழிவகுக்கிறது. இந்தக் கட்டுரை அடிப்படைக் கொள்கைகளையும் பிட்ச் மற்றும் வேகத்திற்கும் இடையிலான உள்ளார்ந்த உறவையும் உடைத்து, வெவ்வேறு இயக்க நிலைமைகளுக்கு உகந்த ரோலர் செயினைத் தேர்வுசெய்ய உதவும் நடைமுறை தேர்வு முறைகளை வழங்கும்.

I. இரண்டு முக்கிய கருத்துக்களைப் புரிந்துகொள்வது: சுருதி மற்றும் வேகத்தின் வரையறை மற்றும் தொழில்துறை முக்கியத்துவம்

இந்த இரண்டிற்கும் இடையிலான உறவை பகுப்பாய்வு செய்வதற்கு முன், அடிப்படை வரையறைகளை தெளிவுபடுத்துவது முக்கியம் - தேர்வு பிழைகளைத் தவிர்க்க இது அவசியம். ANSI (அமெரிக்கன் தரநிலை), ISO (சர்வதேச தரநிலை) அல்லது GB (தேசிய தரநிலை) ரோலர் சங்கிலிகளைப் பயன்படுத்தினாலும், சுருதி மற்றும் வேகத்தின் முக்கிய தாக்கம் சீராக இருக்கும்.

1. ரோலர் செயின் பிட்ச்: "சுமை திறன்" மற்றும் "இயங்கும் சீரான தன்மையை" தீர்மானிக்கிறது.

சுருதி என்பது ஒரு உருளைச் சங்கிலியின் மைய பரிமாணமாகும், இது இரண்டு அருகிலுள்ள உருளைகளின் மையங்களுக்கு இடையிலான தூரத்தைக் குறிக்கிறது ("p" குறியீட்டால் குறிக்கப்படுகிறது மற்றும் பொதுவாக மிமீ அல்லது அங்குலங்களில் அளவிடப்படுகிறது). இது இரண்டு முக்கியச் சங்கிலி பண்புகளை நேரடியாக தீர்மானிக்கிறது:

சுமை கொள்ளளவு: ஒரு பெரிய சுருதி பொதுவாக தட்டுகள் மற்றும் ஊசிகள் போன்ற பெரிய சங்கிலி கூறுகளையும், அதிக மதிப்பிடப்பட்ட சுமையையும் (நிலையான மற்றும் மாறும் இரண்டும்) சுமந்து செல்லக்கூடியதாகவும், கனரக பயன்பாடுகளுக்கு (சுரங்க இயந்திரங்கள் மற்றும் கனரக கடத்தும் உபகரணங்கள் போன்றவை) ஏற்றதாகவும் அமைகிறது.

இயங்கும் மென்மை: சங்கிலி ஸ்ப்ராக்கெட்டுடன் இணையும்போது ஒரு சிறிய சுருதி "தாக்க அதிர்வெண்ணை" குறைக்கிறது, இதன் விளைவாக பரிமாற்றத்தின் போது குறைவான அதிர்வு மற்றும் சத்தம் ஏற்படுகிறது. இது அதிக நிலைத்தன்மை தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு (துல்லியமான இயந்திர கருவிகள் மற்றும் உணவு பேக்கேஜிங் உபகரணங்கள் போன்றவை) மிகவும் பொருத்தமானதாக ஆக்குகிறது.

2. சுழற்சி வேகம்: "டைனமிக் ஸ்ட்ரெஸ்" மற்றும் "உடைவு விகிதம்" ஆகியவற்றை தீர்மானிக்கிறது.

இங்கு சுழற்சி வேகம் என்பது, சங்கிலி இணைக்கப்பட்டுள்ள ஓட்டுநர் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் வேகத்தைக் குறிக்கிறது (“n” என்ற குறியீட்டால் குறிக்கப்படுகிறது மற்றும் பொதுவாக r/min இல் அளவிடப்படுகிறது), இயக்கப்படும் முனையின் வேகத்தை அல்ல. சங்கிலியின் மீதான அதன் தாக்கம் முதன்மையாக இரண்டு அம்சங்களில் வெளிப்படுகிறது:
டைனமிக் அழுத்தம்: அதிக வேகம் இருந்தால், செயல்பாட்டின் போது சங்கிலியால் உருவாக்கப்படும் மையவிலக்கு விசை அதிகமாகும். இது சங்கிலி ஸ்ப்ராக்கெட் பற்களுடன் வலையை இணைக்கும்போது "தாக்க சுமையை" கணிசமாக அதிகரிக்கிறது (அதிக வேகத்தில் ஒரு கார் வேகத் தடையின் மீது செல்வதால் ஏற்படும் தாக்கத்தைப் போன்றது).
தேய்மான விகிதம்: வேகம் அதிகமாக இருந்தால், சங்கிலி ஸ்ப்ராக்கெட்டுடன் அதிக முறை இணைகிறது மற்றும் உருளைகள் மற்றும் ஊசிகளின் ஒப்பீட்டு சுழற்சி அதிகரிக்கிறது. அதே காலகட்டத்தில் மொத்த தேய்மான அளவு விகிதாசாரமாக அதிகரிக்கிறது, இது சங்கிலியின் சேவை வாழ்க்கையை நேரடியாகக் குறைக்கிறது.

II. மைய தர்க்கம்: சுருதி மற்றும் வேகத்தின் "தலைகீழ் பொருத்தம்" கொள்கை

விரிவான தொழில்துறை நடைமுறை, ரோலர் செயின் சுருதிக்கும் வேகத்திற்கும் தெளிவான "தலைகீழ் பொருத்தம்" உறவு இருப்பதை உறுதிப்படுத்தியுள்ளது - அதாவது, அதிக வேகம், சுருதி சிறியதாக இருக்க வேண்டும், அதே நேரத்தில் குறைந்த வேகம், சுருதி பெரியதாக இருக்க முடியும். இந்த கொள்கையின் சாராம்சம் "சுமை தேவைகளை" "டைனமிக் அழுத்த அபாயத்துடன்" சமநிலைப்படுத்துவதாகும். இதை மூன்று பரிமாணங்களாகப் பிரிக்கலாம்:

1. அதிவேக செயல்பாடு (பொதுவாக n > 1500 r/min): ஒரு சிறிய சுருதி அவசியம்.
டிரைவ் ஸ்ப்ராக்கெட் வேகம் 1500 r/min ஐ தாண்டும்போது (விசிறிகள் மற்றும் சிறிய மோட்டார் டிரைவ்கள் போன்றவை), சங்கிலியின் மீதான டைனமிக் அழுத்தம் மற்றும் மையவிலக்கு விசை வியத்தகு அளவில் அதிகரிக்கிறது. இந்த சூழ்நிலையில் ஒரு பெரிய-பிட்ச் சங்கிலியைப் பயன்படுத்துவது இரண்டு முக்கியமான சிக்கல்களுக்கு வழிவகுக்கும்:

தாக்க சுமை ஓவர்லோட்: பெரிய-பிட்ச் சங்கிலிகள் பெரிய இணைப்புகளைக் கொண்டுள்ளன, இதன் விளைவாக மெஷிங் செய்யும் போது ஸ்ப்ராக்கெட் பற்களுடன் அதிக தொடர்பு பகுதி மற்றும் தாக்க விசை ஏற்படுகிறது. இது அதிக வேகத்தில் "இணைப்பு ஜம்ப்" அல்லது "ஸ்ப்ராக்கெட் பல் உடைப்பு" ஆகியவற்றை எளிதில் ஏற்படுத்தும்.

மையவிலக்கு விசையால் தூண்டப்பட்ட ஸ்லாக்: பெரிய-பிட்ச் சங்கிலிகள் அதிக டெட்வெயிட்டைக் கொண்டுள்ளன, மேலும் அதிக வேகத்தில் உருவாக்கப்படும் மையவிலக்கு விசை ஸ்ப்ராக்கெட் பற்களிலிருந்து சங்கிலியைப் பிரிக்கச் செய்து, "செயின் டிராப்" அல்லது "டிரைவ் ஸ்லிப்" ஏற்படுத்தும். கடுமையான சந்தர்ப்பங்களில், இது உபகரண மோதல்களுக்கு வழிவகுக்கும். எனவே, அதிவேக பயன்பாடுகளுக்கு, ANSI #40 மற்றும் #50 தொடர்கள் அல்லது ISO 08B மற்றும் 10B தொடர்கள் போன்ற 12.7மிமீ (1/2 அங்குலம்) அல்லது அதற்கும் குறைவான சுருதி கொண்ட சங்கிலிகள் பொதுவாகத் தேர்ந்தெடுக்கப்படுகின்றன.

2. நடுத்தர வேக பயன்பாடுகள் (பொதுவாக 500 r/min < n ≤ 1500 r/min): ஒரு நடுத்தர சுருதியைத் தேர்வு செய்யவும்.
நடுத்தர வேக பயன்பாடுகள் தொழில்துறை பயன்பாடுகளில் (கன்வேயர்கள், இயந்திர கருவி சுழல்கள் மற்றும் விவசாய இயந்திரங்கள் போன்றவை) மிகவும் பொதுவானவை. சுமை தேவைகள் மற்றும் மென்மையான தன்மை தேவைகளுக்கு இடையில் சமநிலை முக்கியமானது.
மிதமான சுமைகளுக்கு (10kW அல்லது அதற்கும் குறைவான மதிப்பிடப்பட்ட சக்தி கொண்ட லேசான கன்வேயர்கள் போன்றவை), ANSI #60 மற்றும் #80 தொடர்கள் போன்ற 12.7mm முதல் 19.05mm (1/2 அங்குலம் முதல் 3/4 அங்குலம் வரை) சுருதி கொண்ட சங்கிலிகள் பரிந்துரைக்கப்படுகின்றன. அதிக சுமைகளுக்கு (10kW-20kW மதிப்பிடப்பட்ட சக்தி கொண்ட நடுத்தர அளவிலான இயந்திர கருவிகள் போன்றவை), ANSI #100 மற்றும் #120 தொடர்கள் போன்ற 19.05mm-25.4mm (3/4-இன்ச் முதல் 1-இன்ச் வரை) சுருதி கொண்ட சங்கிலியைத் தேர்ந்தெடுக்கலாம். இருப்பினும், மெஷிங் உறுதியற்ற தன்மையைத் தடுக்க ஸ்ப்ராக்கெட் பல் அகலத்தின் கூடுதல் சரிபார்ப்பு அவசியம்.

3. குறைந்த வேக செயல்பாடு (பொதுவாக n ≤ 500 r/min): ஒரு பெரிய பிட்ச் சங்கிலியைத் தேர்ந்தெடுக்கலாம்.

குறைந்த வேக நிலைகளில் (சுரங்க நொறுக்கிகள் மற்றும் கனரக ஏற்றிகள் போன்றவை), சங்கிலியின் மாறும் அழுத்தம் மற்றும் மையவிலக்கு விசை ஒப்பீட்டளவில் குறைவாக இருக்கும். சுமை சுமக்கும் திறன் முக்கிய தேவையாகிறது, மேலும் ஒரு பெரிய-சுருதி சங்கிலியின் நன்மைகளை முழுமையாகப் பயன்படுத்தலாம்:
பெரிய பிட்ச் சங்கிலிகள் அதிக கூறு வலிமையை வழங்குகின்றன மற்றும் நூற்றுக்கணக்கான kN தாக்க சுமைகளைத் தாங்கும், அதிக சுமைகளின் கீழ் சங்கிலித் தகடு உடைப்பு மற்றும் முள் வளைவதைத் தடுக்கின்றன.
குறைந்த வேகங்களில் தேய்மான விகிதம் குறைவாக இருக்கும், இது பெரிய-பிட்ச் சங்கிலிகள் ஒட்டுமொத்த உபகரண ஆயுட்காலத்துடன் பொருந்தக்கூடிய ஆயுட்காலத்தை பராமரிக்க அனுமதிக்கிறது, அடிக்கடி மாற்ற வேண்டிய தேவையை நீக்குகிறது (பொதுவாக 2-3 ஆண்டுகள்). ANSI #140 மற்றும் #160 தொடர்கள் போன்ற பிட்ச் ≥ 25.4 மிமீ (1 அங்குலம்) கொண்ட சங்கிலிகள் அல்லது தனிப்பயனாக்கப்பட்ட பெரிய-பிட்ச், கனரக சங்கிலிகள், இந்த சூழ்நிலையில் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

III. நடைமுறை வழிகாட்டி: 4 படிகளில் பிட்ச் மற்றும் வேகத்தை துல்லியமாக பொருத்துங்கள்.

கோட்பாட்டைப் புரிந்துகொண்ட பிறகு, தரப்படுத்தப்பட்ட நடைமுறைகள் மூலம் அதைச் செயல்படுத்த வேண்டிய நேரம் இது. பின்வரும் 4 படிகள் பொருத்தமான சங்கிலியை விரைவாகத் தேர்ந்தெடுக்கவும், அனுபவத்தை நம்பியிருப்பதால் ஏற்படும் பிழைகளைத் தவிர்க்கவும் உதவும்:

படி 1: முக்கிய அளவுருக்களை அடையாளம் காணவும் - முதலில் 3 முக்கிய தரவைச் சேகரிக்கவும்.

ஒரு சங்கிலியைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கு முன், நீங்கள் உபகரணங்களின் இந்த மூன்று முக்கிய அளவுருக்களைப் பெற வேண்டும்; அவற்றில் எதையும் தவிர்க்க முடியாது:

டிரைவ் ஸ்ப்ராக்கெட் வேகம் (n): இதை நேரடியாக மோட்டார் அல்லது டிரைவ் எண்ட் கையேட்டில் இருந்து பெறுங்கள். டிரைவ் எண்ட் வேகம் மட்டும் கிடைத்தால், "டிரான்ஸ்மிஷன் விகிதம் = டிரைவிங் ஸ்ப்ராக்கெட்டில் உள்ள பற்களின் எண்ணிக்கை / டிரைவ் ஸ்ப்ராக்கெட்டில் உள்ள பற்களின் எண்ணிக்கை" என்ற சூத்திரத்தைப் பயன்படுத்தி தலைகீழ்-கணக்கிடவும்.

மதிப்பிடப்பட்ட பரிமாற்ற சக்தி (P): இது சாதாரண செயல்பாட்டின் போது உபகரணங்களால் மாற்றப்பட வேண்டிய சக்தி (kW இல்). இதில் உச்ச சுமைகள் (தொடக்கத்தின் போது அதிர்ச்சி சுமைகள் போன்றவை, அவை பொதுவாக மதிப்பிடப்பட்ட சக்தியை விட 1.2-1.5 மடங்கு என கணக்கிடப்படுகின்றன) அடங்கும்.
வேலை செய்யும் சூழல்: தூசி, எண்ணெய், அதிக வெப்பநிலை (>80°C) அல்லது அரிக்கும் வாயுக்கள் உள்ளதா எனச் சரிபார்க்கவும். கடுமையான சூழல்களுக்கு, உயவு பள்ளங்கள் மற்றும் அரிப்பு எதிர்ப்பு பூச்சுகள் கொண்ட சங்கிலிகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். தேய்மானத்தை அனுமதிக்க பிட்ச் 10%-20% அதிகரிக்கப்பட வேண்டும்.

படி 2: வேகத்தின் அடிப்படையில் முதற்கட்ட பிட்ச் வரம்பு தேர்வு
டிரைவ் ஸ்ப்ராக்கெட் வேகத்தின் அடிப்படையில் ஆரம்ப பிட்ச் வரம்பைத் தீர்மானிக்க கீழே உள்ள அட்டவணையைப் பார்க்கவும் (எடுத்துக்காட்டாக ANSI நிலையான சங்கிலியைப் பயன்படுத்தி; பிற தரநிலைகளை அதற்கேற்ப மாற்றலாம்):
டிரைவ் ஸ்ப்ராக்கெட் வேகம் (r/min) பரிந்துரைக்கப்பட்ட பிட்ச் வரம்பு (மிமீ) தொடர்புடைய ANSI சங்கிலித் தொடர் வழக்கமான பயன்பாடுகள்
>1500 6.35-12.7 #25, #35, #40 மின்விசிறிகள், சிறிய மோட்டார்கள்
500-1500 12.7-25.4 #50, #60, #80, #100 கன்வேயர்கள், இயந்திர கருவிகள்
<500 25.4-50.8 #120, #140, #160 நொறுக்கி, லிஃப்ட்

படி 3: சக்தியைப் பயன்படுத்தி பிட்ச் சுமை திறனை பூர்த்தி செய்கிறதா என்பதை சரிபார்க்கவும்.
முதற்கட்ட பிட்ச் தேர்வுக்குப் பிறகு, ஓவர்லோட் தோல்வியைத் தவிர்க்க "பவர் கணக்கீட்டு சூத்திரம்" ஐப் பயன்படுத்தி சங்கிலி மதிப்பிடப்பட்ட சக்தியைத் தாங்க முடியுமா என்பதைச் சரிபார்க்கவும். ISO நிலையான ரோலர் சங்கிலியை உதாரணமாக எடுத்துக் கொண்டால், எளிமைப்படுத்தப்பட்ட சூத்திரம் பின்வருமாறு:
சங்கிலியின் அனுமதிக்கப்பட்ட மின் பரிமாற்றம் (P₀) = K₁ × K₂ × Pₙ
எங்கே: K₁ என்பது வேக திருத்தக் காரணி (அதிக வேகங்கள் குறைந்த K₁க்கு வழிவகுக்கும், இது சங்கிலி பட்டியலில் காணலாம்); K₂ என்பது இயக்க நிலை திருத்தக் காரணி (கடுமையான சூழல்களுக்கு 0.7-0.9, சுத்தமான சூழல்களுக்கு 1.0-1.2); மற்றும் Pₙ என்பது சங்கிலியின் மதிப்பிடப்பட்ட சக்தி (இதை உற்பத்தியாளரின் பட்டியலில் சுருதி மூலம் காணலாம்).
சரிபார்ப்பு நிபந்தனை: P₀ ≥ 1.2 × P ஐ சந்திக்க வேண்டும் (1.2 என்பது பாதுகாப்பு காரணி, இது கனரக-கடமை சூழ்நிலைகளுக்கு 1.5 ஆக அதிகரிக்கப்படலாம்).

படி 4: நிறுவல் இடத்தைப் பொறுத்து இறுதித் திட்டத்தை சரிசெய்யவும்.
ஆரம்பத்தில் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பிட்ச் நிறுவல் இடத்தால் வரையறுக்கப்பட்டால் (எ.கா., உபகரணத்தின் உள் இடம் ஒரு பெரிய பிட்ச் சங்கிலியை இடமளிக்க மிகவும் குறுகலாக உள்ளது), இரண்டு மாற்றங்களைச் செய்யலாம்:
சுருதியைக் குறைத்தல் + சங்கிலி வரிசைகளின் எண்ணிக்கையை அதிகரித்தல்: எடுத்துக்காட்டாக, நீங்கள் முதலில் 25.4மிமீ சுருதி (#100) கொண்ட ஒரு வரிசையைத் தேர்ந்தெடுத்திருந்தால், நீங்கள் 19.05மிமீ சுருதி (#80-2) கொண்ட இரண்டு வரிசைகளுக்கு மாற்றலாம், இது ஒத்த சுமை திறனை வழங்குகிறது ஆனால் சிறிய அளவைக் கொண்டுள்ளது.
ஸ்ப்ராக்கெட் பற்களின் எண்ணிக்கையை மேம்படுத்தவும்: அதே சுருதியைப் பராமரிக்கும் அதே வேளையில், டிரைவிங் ஸ்ப்ராக்கெட்டில் உள்ள பற்களின் எண்ணிக்கையை (பொதுவாக குறைந்தது 17 பற்களாக) அதிகரிப்பது சங்கிலி ஈடுபாட்டு அதிர்ச்சியைக் குறைத்து மறைமுகமாக அதிவேக தகவமைப்புத் திறனை மேம்படுத்தும்.

IV. தவிர்க்க வேண்டிய பொதுவான தவறுகள்: இந்த 3 தவறுகளைத் தவிர்க்கவும்.

தேர்வு செயல்முறையில் தேர்ச்சி பெற்ற பிறகும், பலர் விவரங்களை கவனிக்காமல் விடுவதால் தோல்வியடைகிறார்கள். மிகவும் பொதுவான மூன்று தவறான கருத்துக்களும் அவற்றுக்கான தீர்வுகளும் இங்கே:

தவறான கருத்து 1: வேக பொருத்தத்தைப் புறக்கணித்துவிட்டு சுமை தாங்கும் திறனில் மட்டுமே கவனம் செலுத்துதல்.

தவறான கருத்து: "பெரிய பிட்ச் என்றால் அதிக சுமை தாங்கும் திறன்" என்று நம்பி, அதிவேக செயல்பாட்டிற்கு ஒரு பெரிய பிட்ச் செயின் தேர்ந்தெடுக்கப்படுகிறது (எ.கா., 1500 rpm மோட்டருக்கு #120 செயின்). விளைவுகள்: செயின் இரைச்சல் அளவுகள் 90dB ஐ விட அதிகமாகும், மேலும் செயின் பிளேட் விரிசல்கள் இரண்டு முதல் மூன்று மாதங்களுக்குள் உருவாகின்றன. தீர்வு: "வேக முன்னுரிமை" அடிப்படையில் கண்டிப்பாக பிட்ச்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். சுமை திறன் போதுமானதாக இல்லாவிட்டால், பிட்ச்சை அதிகரிப்பதை விட வரிசைகளின் எண்ணிக்கையை அதிகரிப்பதற்கு முன்னுரிமை கொடுங்கள்.

தவறான கருத்து 2: "டிரைவ் புல்லி வேகம்" மற்றும் "டிரைவன் புல்லி வேகம்" ஆகியவற்றைக் குழப்புதல்.

தவறான கருத்து: இயக்கப்படும் புல்லி வேகத்தை தேர்வு காரணியாகப் பயன்படுத்துதல் (எ.கா., இயக்கப்படும் புல்லி வேகம் 500 rpm ஆகவும், உண்மையான டிரைவ் புல்லி வேகம் 1500 rpm ஆகவும் இருந்தால், 500 rpm ஐ அடிப்படையாகக் கொண்டு ஒரு பெரிய பிட்ச் தேர்ந்தெடுக்கப்படும்). விளைவுகள்: சங்கிலியில் அதிகப்படியான டைனமிக் அழுத்தம், இதன் விளைவாக "அதிகப்படியான பின் தேய்மானம்" (ஒரு மாதத்தில் 0.5 மிமீக்கு மேல் தேய்மானம்) ஏற்படுகிறது. தீர்வு: "டிரைவ் புல்லி வேகம்" தரநிலையாகப் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும். நிச்சயமற்றதாக இருந்தால், மோட்டார் வேகம் மற்றும் குறைப்பு விகிதத்தைப் பயன்படுத்தி கணக்கிடுங்கள் (டிரைவ் புல்லி வேகம் = மோட்டார் வேகம் / குறைப்பு விகிதம்).

தவறான கருத்து 3: ஸ்பீட்-பிட்ச் பொருத்துதலில் லூப்ரிகேஷன் தாக்கத்தை புறக்கணித்தல்

தவறு: "சரியான பிட்சை தேர்ந்தெடுப்பது போதுமானது" என்று கருதி, லூப்ரிகேஷனைத் தவிர்ப்பது அல்லது அதிவேக நிலைமைகளின் கீழ் தரமற்ற லூப்ரிகேஷனைப் பயன்படுத்துவது. விளைவு: சிறிய பிட்சை வைத்திருந்தாலும், சங்கிலி ஆயுளை 50% க்கும் அதிகமாகக் குறைக்கலாம், மேலும் உலர்-உராய்வு வலிப்புத்தாக்கம் கூட ஏற்படலாம். தீர்வு: அதிவேக நிலைமைகளுக்கு (n \> 1000 rpm), சொட்டு உயவு அல்லது எண்ணெய் குளியல் உயவு பயன்படுத்தப்பட வேண்டும். லூப்ரிகண்ட் பாகுத்தன்மை வேகத்துடன் பொருந்த வேண்டும் (வேகம் அதிகமாக இருந்தால், பாகுத்தன்மை குறைவாக இருக்கும்).

V. தொழில்துறை வழக்கு ஆய்வு: தோல்வியிலிருந்து நிலைத்தன்மைக்கு மேம்படுத்துதல்

ஒரு ஆட்டோமொடிவ் பாகங்கள் தொழிற்சாலையில் ஒரு கன்வேயர் லைன் மாதத்திற்கு ஒரு முறை சங்கிலி உடைப்பை சந்தித்து வந்தது. பிட்ச்-ஸ்பீட் பொருத்தத்தை மேம்படுத்துவதன் மூலம், சங்கிலியின் ஆயுளை இரண்டு ஆண்டுகளாக நீட்டித்தோம். விவரங்கள் பின்வருமாறு:
அசல் திட்டம்: டிரைவ் புல்லி வேகம் 1200 rpm, 25.4மிமீ பிட்ச் (#100) கொண்ட ஒற்றை-வரிசை சங்கிலி, 8kW பவர் டிரான்ஸ்மிஷன், கட்டாய உயவு இல்லை.
தோல்விக்கான காரணம்: 1200 rpm நடுத்தர வேகத்தின் உச்ச வரம்பில் உள்ளது, மேலும் 25.4mm பிட்ச் சங்கிலி இந்த வேகத்தில் அதிகப்படியான டைனமிக் அழுத்தத்தை அனுபவிக்கிறது. மேலும், உயவு இல்லாததால் விரைவான தேய்மானம் ஏற்படுகிறது.
உகப்பாக்கத் திட்டம்: சுருதியை 19.05மிமீ (#80) ஆகக் குறைத்து, இரண்டு வரிசை சங்கிலிக்கு (#80-2) மாறி, ஒரு சொட்டு உயவு அமைப்பைச் சேர்க்கவும்.
உகப்பாக்க முடிவுகள்: சங்கிலி இயக்க சத்தம் 85dB இலிருந்து 72dB ஆகக் குறைக்கப்பட்டது, மாதாந்திர தேய்மானம் 0.3mm இலிருந்து 0.05mm ஆகக் குறைக்கப்பட்டது, மேலும் சங்கிலி ஆயுள் 1 மாதத்திலிருந்து 24 மாதங்களாக நீட்டிக்கப்பட்டது, இதனால் ஆண்டுதோறும் 30,000 யுவானுக்கு மேல் மாற்றுச் செலவுகள் சேமிக்கப்பட்டன.

முடிவு: தேர்வின் சாராம்சம் சமநிலை.
ரோலர் செயின் சுருதி மற்றும் வேகத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது ஒருபோதும் "பெரியதா அல்லது சிறியதா" என்ற எளிய முடிவாக இருக்காது. மாறாக, சுமை திறன், இயக்க வேகம், நிறுவல் இடம் மற்றும் செலவு ஆகியவற்றுக்கு இடையே உகந்த சமநிலையைக் கண்டறிவது பற்றியது. "தலைகீழ் பொருத்தம்" என்ற கொள்கையில் தேர்ச்சி பெறுவதன் மூலம், அதை ஒரு தரப்படுத்தப்பட்ட நான்கு-படி தேர்வு செயல்முறையுடன் இணைத்து, பொதுவான தவறுகளைத் தவிர்ப்பதன் மூலம், நீங்கள் ஒரு நிலையான மற்றும் நீண்டகால பரிமாற்ற அமைப்பை உறுதி செய்யலாம்.