ரோலர் சங்கிலிகளின் பலகோண விளைவு மற்றும் அதன் வெளிப்பாடுகள்

ரோலர் சங்கிலிகளின் பலகோண விளைவு மற்றும் அதன் வெளிப்பாடுகள்

இயந்திர பரிமாற்றத் துறையில்,உருளைச் சங்கிலிகள்எளிமையான அமைப்பு, அதிக சுமை தாங்கும் திறன் மற்றும் அதிக செலவு-செயல்திறன் காரணமாக தொழில்துறை உற்பத்தி வரிசைகள், விவசாய இயந்திரங்கள், வாகன உற்பத்தி, தளவாடங்கள் மற்றும் பிற பயன்பாடுகளில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன. இருப்பினும், ரோலர் செயின் செயல்பாட்டின் போது, ​​"பலகோண விளைவு" என்று அழைக்கப்படும் ஒரு நிகழ்வு பரிமாற்ற மென்மை, துல்லியம் மற்றும் சேவை வாழ்க்கையை நேரடியாக பாதிக்கிறது, இது பொறியாளர்கள், கொள்முதல் பணியாளர்கள் மற்றும் உபகரண பராமரிப்பாளர்கள் முழுமையாக புரிந்து கொள்ள வேண்டிய ஒரு முக்கிய பண்பாக அமைகிறது.

முதலில், பலகோண விளைவை வெளிப்படுத்துதல்: ரோலர் சங்கிலிகளின் பலகோண விளைவு என்ன?

பலகோண விளைவைப் புரிந்து கொள்ள, முதலில் ஒரு ரோலர் சங்கிலியின் அடிப்படை பரிமாற்ற அமைப்பை நாம் மதிப்பாய்வு செய்ய வேண்டும். ஒரு ரோலர் சங்கிலி பரிமாற்றம் முதன்மையாக ஒரு டிரைவிங் ஸ்ப்ராக்கெட், ஒரு டிரைவ் ஸ்ப்ராக்கெட் மற்றும் ஒரு ரோலர் சங்கிலியைக் கொண்டுள்ளது. டிரைவிங் ஸ்ப்ராக்கெட் சுழலும்போது, ​​ஸ்ப்ராக்கெட் பற்களை ரோலர் சங்கிலி இணைப்புகளுடன் இணைப்பது இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுக்கு சக்தியை கடத்துகிறது, இது அடுத்தடுத்த வேலை வழிமுறைகளை இயக்குகிறது. "பலகோண விளைவு" என்று அழைக்கப்படுவது, "பலகோண விளைவு பிழை" என்றும் அழைக்கப்படுகிறது, இது ரோலர் சங்கிலி பரிமாற்றத்தில் உள்ள நிகழ்வைக் குறிக்கிறது, அங்கு ஸ்ப்ராக்கெட்டைச் சுற்றியுள்ள சங்கிலியின் முறுக்கு கோடு பலகோணம் போன்ற வடிவத்தை உருவாக்குகிறது, இதனால் சங்கிலியின் உடனடி வேகம் மற்றும் இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் உடனடி கோண வேகம் அவ்வப்போது ஏற்ற இறக்கங்களைக் காட்டுகிறது. எளிமையாகச் சொன்னால், ஸ்ப்ராக்கெட் சுழலும்போது, ​​சங்கிலி ஒரு நிலையான நேரியல் வேகத்தில் முன்னேறாது, மாறாக, ஒரு பலகோணத்தின் விளிம்பில் நகர்வது போல், அதன் வேகம் தொடர்ந்து ஏற்ற இறக்கமாக இருக்கும். அதற்கேற்ப, இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட் ஒரு நிலையான கோண வேகத்திலும் சுழல்கிறது, மாறாக வேகத்தில் அவ்வப்போது ஏற்ற இறக்கங்களை அனுபவிக்கிறது. இந்த ஏற்ற இறக்கம் ஒரு செயலிழப்பு அல்ல, ஆனால் ரோலர் சங்கிலி பரிமாற்ற கட்டமைப்பின் உள்ளார்ந்த பண்பு, ஆனால் அதன் தாக்கத்தை புறக்கணிக்க முடியாது.

இரண்டாவது, தோற்றத்தைக் கண்டறிதல்: பலகோண விளைவின் கொள்கை

பலகோண விளைவு ரோலர் சங்கிலிகள் மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளின் கட்டமைப்பு பண்புகளிலிருந்து உருவாகிறது. பின்வரும் முக்கிய படிகள் மூலம் அதன் உற்பத்தி செயல்முறையை நாம் தெளிவாகப் புரிந்து கொள்ள முடியும்:

(I) சங்கிலி மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் மெஷிங் கட்டமைப்பு

ஒரு உருளைச் சங்கிலி ஒரு உருளைச் சங்கிலியைச் சுற்றிக் கட்டப்படும்போது, ​​உருளைச் சங்கிலி பல பற்களைக் கொண்ட ஒரு வட்டக் கூறு என்பதால், சங்கிலியின் ஒவ்வொரு இணைப்பும் ஒரு உருளைச் சங்கிலிப் பல்லுடன் இணையும்போது, ​​சங்கிலியின் மையக் கோடு பல உடைந்த கோடுகளைக் கொண்ட ஒரு மூடிய வளைவை உருவாக்குகிறது. இந்த வளைவு ஒரு வழக்கமான பலகோணத்தை ஒத்திருக்கிறது (எனவே "பலகோண விளைவு" என்று பெயர்). இந்த "பலகோணத்தின்" பக்கங்களின் எண்ணிக்கை உருளைச் சங்கிலியில் உள்ள பற்களின் எண்ணிக்கைக்குச் சமம், மேலும் "பலகோணத்தின்" பக்க நீளம் சங்கிலி சுருதிக்கு (இரண்டு அருகிலுள்ள உருளைகளின் மையங்களுக்கு இடையிலான தூரம்) சமம்.

(II) டிரைவிங் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் மோஷன் டிரான்ஸ்மிஷன்

ஓட்டுநர் ஸ்ப்ராக்கெட் நிலையான கோண வேகம் ω₁ இல் சுழலும் போது, ​​ஸ்ப்ராக்கெட்டில் உள்ள ஒவ்வொரு பல்லின் சுற்றளவு வேகம் நிலையானதாக இருக்கும் (v₁ = ω₁ × r₁, இங்கு r₁ என்பது ஓட்டுநர் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் பிட்ச் ஆரம்). இருப்பினும், சங்கிலிக்கும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுக்கும் இடையிலான மெஷிங் புள்ளி ஸ்ப்ராக்கெட் பல் சுயவிவரத்தில் தொடர்ந்து மாறுவதால், மெஷிங் புள்ளியிலிருந்து ஸ்ப்ராக்கெட் மையத்திற்கான தூரம் (அதாவது, உடனடி திருப்பு ஆரம்) ஸ்ப்ராக்கெட் சுழலும் போது அவ்வப்போது மாறுபடும். குறிப்பாக, சங்கிலி உருளைகள் ஸ்ப்ராக்கெட் பற்களுக்கு இடையே உள்ள பள்ளத்தின் அடிப்பகுதியில் அழகாகப் பொருந்தும்போது, ​​மெஷிங் புள்ளியிலிருந்து ஸ்ப்ராக்கெட் மையத்திற்கான தூரம் குறைந்தபட்சம் (தோராயமாக ஸ்ப்ராக்கெட் பல் வேர் ஆரம்); சங்கிலி உருளைகள் ஸ்ப்ராக்கெட் பல் முனைகளைத் தொடர்பு கொள்ளும்போது, ​​மெஷிங் புள்ளியிலிருந்து ஸ்ப்ராக்கெட் மையத்திற்கான தூரம் அதிகபட்சமாக இருக்கும் (தோராயமாக ஸ்ப்ராக்கெட் பல் முனை ஆரம்). உடனடி திருப்பு ஆரத்தில் ஏற்படும் இந்த கால மாறுபாடு நேரடியாக சங்கிலியின் உடனடி நேரியல் வேகத்தில் ஏற்ற இறக்கங்களை ஏற்படுத்துகிறது.

(III) இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் கோண வேக ஏற்ற இறக்கம்

சங்கிலி ஒரு திடமான பரிமாற்றக் கூறு என்பதால் (பரிமாற்றத்தின் போது நீட்டிக்க முடியாததாகக் கருதப்படுகிறது), சங்கிலியின் உடனடி நேரியல் வேகம் நேரடியாக இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுக்கு கடத்தப்படுகிறது. இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் உடனடி கோண வேகம் ω₂, சங்கிலியின் உடனடி நேரியல் வேகம் v₂ மற்றும் இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் உடனடி சுழற்சி ஆரம் r₂' ஆகியவை ω₂ = v₂ / r₂' உறவை பூர்த்தி செய்கின்றன.

சங்கிலியின் உடனடி நேரியல் வேகம் v₂ ஏற்ற இறக்கமாக இருப்பதால், இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டில் உள்ள மெஷிங் புள்ளியில் உள்ள உடனடி சுழற்சி ஆரம் r₂' இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் சுழற்சியுடன் அவ்வப்போது மாறுகிறது (கொள்கை ஓட்டும் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் அதே கொள்கையாகும்). இந்த இரண்டு காரணிகளும் இணைந்து செயல்படுவதால் இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் உடனடி கோண வேகம் ω₂ மிகவும் சிக்கலான காலமுறை ஏற்ற இறக்கங்களைக் காட்டுகிறது, இது முழு பரிமாற்ற அமைப்பின் வெளியீட்டு நிலைத்தன்மையையும் பாதிக்கிறது.

மூன்றாவது, காட்சி விளக்கக்காட்சி: பலகோண விளைவின் குறிப்பிட்ட வெளிப்பாடுகள்

ரோலர் செயின் டிரான்ஸ்மிஷன் அமைப்புகளில் பலகோண விளைவு பல வழிகளில் வெளிப்படுகிறது. இது டிரான்ஸ்மிஷன் துல்லியத்தை பாதிப்பது மட்டுமல்லாமல், அதிர்வு, சத்தம் மற்றும் பிற சிக்கல்களையும் ஏற்படுத்துகிறது. நீண்ட கால செயல்பாடு கூறு தேய்மானத்தை துரிதப்படுத்தலாம் மற்றும் உபகரணங்களின் ஆயுளைக் குறைக்கலாம். குறிப்பிட்ட வெளிப்பாடுகளில் பின்வருவன அடங்கும்:

(1) பரிமாற்ற வேகத்தில் அவ்வப்போது ஏற்படும் ஏற்ற இறக்கங்கள்

இது பலகோண விளைவின் மிகவும் நேரடியான மற்றும் மைய வெளிப்பாடாகும். சங்கிலியின் உடனடி நேரியல் வேகம் மற்றும் இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் உடனடி கோண வேகம் இரண்டும் ஸ்ப்ராக்கெட் சுழலும் போது அவ்வப்போது ஏற்படும் ஏற்ற இறக்கங்களை வெளிப்படுத்துகின்றன. இந்த ஏற்ற இறக்கங்களின் அதிர்வெண் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் சுழற்சி வேகம் மற்றும் பற்களின் எண்ணிக்கையுடன் நெருக்கமாக தொடர்புடையது: ஸ்ப்ராக்கெட் வேகம் அதிகமாகவும் பற்கள் குறைவாகவும் இருந்தால், வேக ஏற்ற இறக்கங்களின் அதிர்வெண் அதிகமாகும். மேலும், வேக ஏற்ற இறக்கங்களின் வீச்சு சங்கிலி சுருதி மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட் பற்களின் எண்ணிக்கையுடனும் தொடர்புடையது: சங்கிலி சுருதி பெரியதாகவும் ஸ்ப்ராக்கெட் பற்கள் குறைவாகவும் இருந்தால், வேக ஏற்ற இறக்கங்களின் வீச்சு அதிகமாகும்.

உதாரணமாக, குறைந்த எண்ணிக்கையிலான பற்கள் (எ.கா., z = 10) மற்றும் பெரிய சுருதி (எ.கா., p = 25.4 மிமீ) கொண்ட ரோலர் செயின் டிரைவ் சிஸ்டத்தில், டிரைவிங் ஸ்ப்ராக்கெட் அதிக வேகத்தில் சுழலும் போது (எ.கா., n = 1500 r/min), சங்கிலியின் உடனடி நேரியல் வேகம் பரந்த வரம்பில் ஏற்ற இறக்கமாக இருக்கலாம், இதனால் இயக்கப்படும் வேலை செய்யும் பொறிமுறையில் (எ.கா., கன்வேயர் பெல்ட், இயந்திர கருவி சுழல் போன்றவை) குறிப்பிடத்தக்க "தாவல்கள்" ஏற்படுகின்றன, இது பரிமாற்ற துல்லியம் மற்றும் வேலை தரத்தை கடுமையாக பாதிக்கிறது. (2) தாக்கம் மற்றும் அதிர்வு

சங்கிலி வேகத்தில் ஏற்படும் திடீர் மாற்றத்தால் (ஒரு ஜிக்ஜாக் திசையிலிருந்து மற்றொன்றுக்கு), சங்கிலிக்கும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுக்கும் இடையிலான மெஷிங் செயல்பாட்டின் போது அவ்வப்போது தாக்க சுமைகள் உருவாக்கப்படுகின்றன. இந்த தாக்க சுமை சங்கிலி வழியாக ஸ்ப்ராக்கெட், ஷாஃப்ட் மற்றும் தாங்கு உருளைகள் போன்ற கூறுகளுக்கு கடத்தப்பட்டு, பரிமாற்ற அமைப்பு முழுவதும் அதிர்வுகளை ஏற்படுத்துகிறது.

அதிர்வு அதிர்வெண் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் சுழற்சி வேகம் மற்றும் பற்களின் எண்ணிக்கையுடனும் தொடர்புடையது. அதிர்வு அதிர்வெண் உபகரணத்தின் இயற்கையான அதிர்வெண்ணை நெருங்கும்போது அல்லது ஒத்துப்போகும்போது, ​​அதிர்வு ஏற்படலாம், இது அதிர்வு வீச்சை மேலும் அதிகரிக்கும். இது உபகரணத்தின் இயல்பான செயல்பாட்டை பாதிப்பது மட்டுமல்லாமல், தளர்வு மற்றும் கூறுகளுக்கு சேதம் விளைவிக்கலாம், மேலும் பாதுகாப்பு விபத்துக்களுக்கும் வழிவகுக்கும்.

(3) ஒலி மாசுபாடு

தாக்கம் மற்றும் அதிர்வு ஆகியவை சத்தத்திற்கு முக்கிய காரணங்கள். ரோலர் செயின் டிரான்ஸ்மிஷனின் போது, ​​செயினுக்கும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுக்கும் இடையிலான வலையமைப்பின் தாக்கம், செயின் பிட்சுகளுக்கு இடையிலான மோதல் மற்றும் உபகரண சட்டத்திற்கு அனுப்பப்படும் அதிர்வுகளால் உருவாகும் கட்டமைப்பு சார்ந்த சத்தம் ஆகியவை ரோலர் செயின் டிரான்ஸ்மிஷன் அமைப்புகளின் சத்தத்திற்கு பங்களிக்கின்றன.

பலகோண விளைவு அதிகமாக வெளிப்படும் போது (எ.கா., பெரிய சுருதி, குறைவான பற்கள், அதிக சுழற்சி வேகம்), தாக்கம் மற்றும் அதிர்வு மிகவும் கடுமையானது, மேலும் அதிக சத்தம் உருவாகிறது. அதிக இரைச்சல் அளவுகளுக்கு நீண்டகால வெளிப்பாடு ஆபரேட்டர்களின் செவிப்புலனைப் பாதிப்பது மட்டுமல்லாமல், ஆன்-சைட் உற்பத்தி கட்டுப்பாடு மற்றும் தகவல்தொடர்பிலும் தலையிடுகிறது, இதனால் வேலை திறன் குறைகிறது.

(IV) அதிகரித்த கூறு தேய்மானம்

சுழற்சி தாக்க சுமைகள் மற்றும் அதிர்வு ஆகியவை ரோலர் சங்கிலிகள், ஸ்ப்ராக்கெட்டுகள், தண்டுகள் மற்றும் தாங்கு உருளைகள் போன்ற கூறுகளின் தேய்மானத்தை துரிதப்படுத்துகின்றன. குறிப்பாக:

செயின் வேர்: தாக்கம் செயின் ரோலர்கள், புஷிங்ஸ் மற்றும் பின்களுக்கு இடையிலான தொடர்பு அழுத்தத்தை அதிகரிக்கிறது, தேய்மானத்தை துரிதப்படுத்துகிறது மற்றும் செயின் பிட்சை படிப்படியாக நீட்டிக்கிறது (பொதுவாக "செயின் ஸ்ட்ரெச்சிங்" என்று அழைக்கப்படுகிறது), இது பலகோண விளைவை மேலும் அதிகரிக்கிறது.

ஸ்ப்ராக்கெட் தேய்மானம்: ஸ்ப்ராக்கெட் பற்களுக்கும் சங்கிலி உருளைகளுக்கும் இடையில் அடிக்கடி ஏற்படும் தாக்கம் மற்றும் உராய்வு பல்லின் மேற்பரப்பு தேய்மானம், பல் நுனி கூர்மையாக்குதல் மற்றும் பல் வேர் விரிசல்களை ஏற்படுத்தக்கூடும், இதன் விளைவாக ஸ்ப்ராக்கெட் வலைப்பின்னல் செயல்திறன் குறைகிறது.

தண்டு மற்றும் தாங்கி உடைகள்: அதிர்வு மற்றும் தாக்கம் தண்டுகள் மற்றும் தாங்கு உருளைகளை கூடுதல் ரேடியல் மற்றும் அச்சு சுமைகளுக்கு உட்படுத்துகிறது, தாங்கியின் உருளும் கூறுகள், உள் மற்றும் வெளிப்புற ரேஸ்கள் மற்றும் ஜர்னல்களில் தேய்மானத்தை துரிதப்படுத்துகிறது, தாங்கியின் சேவை வாழ்க்கையைக் குறைக்கிறது மற்றும் தண்டு வளைவை கூட ஏற்படுத்துகிறது.

(V) குறைக்கப்பட்ட பரிமாற்ற திறன்

பலகோண விளைவால் ஏற்படும் தாக்கம், அதிர்வு மற்றும் கூடுதல் உராய்வு இழப்புகள் ரோலர் செயின் டிரான்ஸ்மிஷன் அமைப்புகளின் டிரான்ஸ்மிஷன் செயல்திறனைக் குறைக்கின்றன. ஒருபுறம், வேக ஏற்ற இறக்கங்கள் வேலை செய்யும் பொறிமுறையின் நிலையற்ற செயல்பாட்டை ஏற்படுத்தக்கூடும், இதனால் ஏற்ற இறக்கங்களால் ஏற்படும் கூடுதல் சுமைகளைச் சமாளிக்க அதிக ஆற்றல் தேவைப்படுகிறது. மறுபுறம், அதிகரித்த தேய்மானம் கூறுகளுக்கு இடையே உராய்வு எதிர்ப்பை அதிகரிக்கிறது, மேலும் ஆற்றல் இழப்பை அதிகரிக்கிறது. நீண்ட கால செயல்பாட்டில், இந்த குறைக்கப்பட்ட செயல்திறன் உபகரணங்களின் ஆற்றல் நுகர்வை கணிசமாக அதிகரிக்கும் மற்றும் உற்பத்தி செலவுகளை அதிகரிக்கும்.

நான்காவது, அறிவியல் ரீதியான பதில்: பலகோண விளைவைக் குறைப்பதற்கான பயனுள்ள உத்திகள்.

பலகோண விளைவு ரோலர் செயின் டிரான்ஸ்மிஷன்களின் உள்ளார்ந்த பண்பாகும், மேலும் அதை முற்றிலுமாக அகற்ற முடியாது என்றாலும், பொருத்தமான வடிவமைப்பு, தேர்வு மற்றும் பராமரிப்பு நடவடிக்கைகள் மூலம் அதைத் திறம்படக் குறைக்க முடியும், இதன் மூலம் டிரான்ஸ்மிஷன் அமைப்பின் மென்மை, துல்லியம் மற்றும் சேவை வாழ்க்கையை மேம்படுத்தலாம். குறிப்பிட்ட உத்திகள் பின்வருமாறு:

(I) ஸ்ப்ராக்கெட் வடிவமைப்பு மற்றும் தேர்வை மேம்படுத்துதல்

ஸ்ப்ராக்கெட் பற்களின் எண்ணிக்கையை அதிகரித்தல்: பரிமாற்ற விகிதம் மற்றும் நிறுவல் இடத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் அதே வேளையில், ஸ்ப்ராக்கெட் பற்களின் எண்ணிக்கையை சரியான முறையில் அதிகரிப்பது, பக்கங்களின் எண்ணிக்கைக்கும் "பலகோணத்தின்" நீளத்திற்கும் இடையிலான விகிதத்தைக் குறைக்கலாம், உடனடி திருப்பு ஆரத்தில் ஏற்ற இறக்கத்தைக் குறைத்து, இதனால் வேக ஏற்ற இறக்கங்களின் அளவை திறம்படக் குறைக்கலாம். பொதுவாக, ஓட்டுநர் ஸ்ப்ராக்கெட்டில் உள்ள பற்களின் எண்ணிக்கை மிகவும் சிறியதாக இருக்கக்கூடாது (பொதுவாக, 17 பற்களுக்குக் குறையாமல் பரிந்துரைக்கப்படுகிறது). அதிக மென்மை தேவைப்படும் அதிவேக டிரான்ஸ்மிஷன்கள் அல்லது பயன்பாடுகளுக்கு, அதிக எண்ணிக்கையிலான ஸ்ப்ராக்கெட் பற்கள் (எ.கா., 25 அல்லது அதற்கு மேற்பட்டவை) தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும். ஸ்ப்ராக்கெட் பிட்ச் விட்டம் பிழைகளைக் குறைத்தல்: ஸ்ப்ராக்கெட் இயந்திர துல்லியத்தை மேம்படுத்துதல் மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட் பிட்ச் விட்டத்தில் உற்பத்தி பிழைகள் மற்றும் வட்ட ரன்அவுட் பிழைகளைக் குறைத்தல், ஸ்ப்ராக்கெட் சுழற்சியின் போது மெஷிங் புள்ளியின் உடனடி சுழற்சி ஆரத்தில் மென்மையான மாற்றங்களை உறுதி செய்கிறது, அதிர்ச்சி மற்றும் அதிர்வைக் குறைக்கிறது.

சிறப்பு பல் சுயவிவரங்களைக் கொண்ட ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளைப் பயன்படுத்துதல்: மிகவும் மென்மையான பரிமாற்றம் தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு, சிறப்பு பல் சுயவிவரங்களைக் கொண்ட ஸ்ப்ராக்கெட்டுகள் (வில் வடிவ ஸ்ப்ராக்கெட்டுகள் போன்றவை) பயன்படுத்தப்படலாம். வில் வடிவ பற்கள் சங்கிலிக்கும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுக்கும் இடையிலான வலைப்பின்னல் செயல்முறையை மென்மையாக்குகின்றன, வலைப்பின்னல் அதிர்ச்சியைக் குறைத்து, பலகோண விளைவின் தாக்கத்தைக் குறைக்கின்றன.

(II) சங்கிலி அளவுருக்களை முறையாகத் தேர்ந்தெடுப்பது

குறைக்கும் சங்கிலி சுருதி: சங்கிலி சுருதி என்பது பலகோண விளைவைப் பாதிக்கும் முக்கிய அளவுருக்களில் ஒன்றாகும். சுருதி சிறியதாக இருந்தால், "பலகோணத்தின்" பக்க நீளம் சிறியதாக இருக்கும், மேலும் சங்கிலியின் உடனடி நேரியல் வேகத்தில் ஏற்ற இறக்கமும் குறைவாக இருக்கும். எனவே, சுமை தாங்கும் திறன் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் போது, ​​சிறிய சுருதிகளைக் கொண்ட சங்கிலிகளைத் தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும். அதிவேக, துல்லியமான பரிமாற்ற பயன்பாடுகளுக்கு, சிறிய சுருதிகளைக் கொண்ட ரோலர் சங்கிலிகள் (ISO தரநிலைகள் 06B மற்றும் 08A போன்றவை) பரிந்துரைக்கப்படுகின்றன. உயர் துல்லிய சங்கிலிகளைத் தேர்ந்தெடுப்பது: சங்கிலி சுருதி விலகலைக் குறைத்தல், ரோலர் ரேடியல் ரன்அவுட் மற்றும் புஷிங்-பின் கிளியரன்ஸ் போன்ற சங்கிலி உற்பத்தி துல்லியத்தை மேம்படுத்துதல், செயல்பாட்டின் போது மென்மையான சங்கிலி இயக்கத்தை உறுதிசெய்கிறது மற்றும் போதுமான சங்கிலி துல்லியத்தால் அதிகரிக்கும் பலகோண விளைவைக் குறைக்கிறது.

டென்ஷனிங் சாதனங்களைப் பயன்படுத்துதல்: செயின் டென்ஷனிங் சாதனங்களை (ஸ்பிரிங் டென்ஷனர்கள் மற்றும் வெயிட் டென்ஷனர்கள் போன்றவை) முறையாக உள்ளமைப்பது செயின் சரியான டென்ஷனைப் பராமரிப்பதை உறுதிசெய்கிறது, செயல்பாட்டின் போது செயின் ஸ்லாக் மற்றும் அதிர்வைக் குறைக்கிறது, இதன் மூலம் பலகோண விளைவால் ஏற்படும் தாக்கம் மற்றும் வேக ஏற்ற இறக்கங்களைக் குறைக்கிறது.

(III) பரிமாற்ற அமைப்பின் இயக்க அளவுருக்களைக் கட்டுப்படுத்துதல்
பரிமாற்ற வேகத்தை கட்டுப்படுத்துதல்: ஸ்ப்ராக்கெட் வேகம் அதிகமாக இருந்தால், பலகோண விளைவால் ஏற்படும் வேக ஏற்ற இறக்கம், தாக்கம் மற்றும் அதிர்வு அதிகமாகும். எனவே, பரிமாற்ற அமைப்பை வடிவமைக்கும்போது, ​​சங்கிலி மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட் விவரக்குறிப்புகளின் அடிப்படையில் பரிமாற்ற வேகம் பொருத்தமான முறையில் வரம்பிடப்பட வேண்டும். நிலையான ரோலர் சங்கிலிகளுக்கு, அதிகபட்ச அனுமதிக்கக்கூடிய வேகம் பொதுவாக தயாரிப்பு கையேட்டில் தெளிவாகக் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளது மற்றும் கண்டிப்பாக கடைபிடிக்கப்பட வேண்டும்.

பரிமாற்ற விகிதத்தை மேம்படுத்துதல்: நியாயமான பரிமாற்ற விகிதத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பது மற்றும் அதிகப்படியான பெரிய விகிதங்களைத் தவிர்ப்பது (குறிப்பாக வேகக் குறைப்பு பரிமாற்றத்தில்) இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் கோண வேக ஏற்ற இறக்கங்களைக் குறைக்கலாம். பல-நிலை பரிமாற்ற அமைப்பில், அதிக வேக கட்டத்தில் பலகோண விளைவின் தாக்கத்தைக் குறைக்க, குறைந்த வேக நிலைக்கு அதிகபட்ச பரிமாற்ற விகிதம் ஒதுக்கப்பட வேண்டும்.

(IV) உபகரணங்கள் நிறுவல் மற்றும் பராமரிப்பை வலுப்படுத்துதல்

நிறுவல் துல்லியத்தை உறுதி செய்தல்: ரோலர் செயின் டிரான்ஸ்மிஷன் சிஸ்டத்தை நிறுவும் போது, ​​டிரைவிங் மற்றும் டிரைவ் ஸ்ப்ராக்கெட் அச்சுகளுக்கு இடையிலான இணையான பிழை, இரண்டு ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளுக்கு இடையிலான மைய தூரப் பிழை மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட் முனை முக வட்ட ரன்அவுட் பிழை ஆகியவை அனுமதிக்கக்கூடிய வரம்பிற்குள் இருப்பதை உறுதிசெய்து கொள்ளுங்கள். போதுமான நிறுவல் துல்லியம் இல்லாதது சுமை சமநிலையின்மை மற்றும் சங்கிலி மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுக்கு இடையிலான மோசமான மெஷிங்கை அதிகரிக்கச் செய்து, பலகோண விளைவை மேலும் பெருக்கும்.

வழக்கமான உயவு மற்றும் பராமரிப்பு: ரோலர் செயின் மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளை தொடர்ந்து உயவூட்டுவது கூறுகளுக்கு இடையிலான உராய்வைக் குறைக்கும், மெதுவாக தேய்மானம் அடையும், சங்கிலி மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளின் சேவை ஆயுளை நீட்டிக்கும், மேலும் அதிர்ச்சி மற்றும் அதிர்வுகளை ஒரு குறிப்பிட்ட அளவிற்கு குறைக்கும். உபகரணங்களின் இயக்க சூழல் மற்றும் நிலைமைகளின் அடிப்படையில் பொருத்தமான மசகு எண்ணெய் (எண்ணெய் அல்லது கிரீஸ் போன்றவை) ஒன்றைத் தேர்ந்தெடுத்து, பரிந்துரைக்கப்பட்ட இடைவெளியில் உபகரணங்களை உயவூட்டவும் மற்றும் ஆய்வு செய்யவும். தேய்ந்த பாகங்களை உடனடியாக மாற்றவும்: சங்கிலி குறிப்பிடத்தக்க பிட்ச் நீளத்தைக் காட்டும்போது (பொதுவாக அசல் பிட்ச்சில் 3% ஐ விட அதிகமாக), ரோலர் தேய்மானம் கடுமையானதாக இருக்கும், அல்லது ஸ்ப்ராக்கெட் பல் தேய்மானம் குறிப்பிட்ட வரம்பை மீறும் போது, ​​அதிகப்படியான கூறு தேய்மானம் பலகோண விளைவை அதிகப்படுத்துவதையும், சாதனம் செயலிழப்பதற்கு வழிவகுக்கும் சாத்தியக்கூறுகளையும் தடுக்க சங்கிலி அல்லது ஸ்ப்ராக்கெட்டை உடனடியாக மாற்ற வேண்டும்.

ஐந்தாவது, சுருக்கம்
ரோலர் சங்கிலிகளின் பலகோண விளைவு அவற்றின் பரிமாற்ற கட்டமைப்பின் உள்ளார்ந்த பண்பாகும். இது பரிமாற்ற வேக நிலைத்தன்மையை பாதிப்பதன் மூலமும், அதிர்ச்சி அதிர்வு மற்றும் சத்தத்தை உருவாக்குவதன் மூலமும், கூறு தேய்மானத்தை துரிதப்படுத்துவதன் மூலமும் பரிமாற்ற அமைப்பின் செயல்திறன் மற்றும் சேவை வாழ்க்கையை கணிசமாக பாதிக்கிறது. இருப்பினும், பலகோண விளைவின் கொள்கைகள் மற்றும் குறிப்பிட்ட வெளிப்பாடுகளை முழுமையாகப் புரிந்துகொள்வதன் மூலமும், அறிவியல் மற்றும் பொருத்தமான தணிப்பு உத்திகளை செயல்படுத்துவதன் மூலமும் (ஸ்ப்ராக்கெட் மற்றும் சங்கிலித் தேர்வை மேம்படுத்துதல், இயக்க அளவுருக்களைக் கட்டுப்படுத்துதல் மற்றும் நிறுவல் மற்றும் பராமரிப்பை வலுப்படுத்துதல் போன்றவை), பலகோண விளைவின் எதிர்மறை தாக்கங்களை நாம் திறம்படக் குறைக்கலாம் மற்றும் ரோலர் சங்கிலி பரிமாற்றத்தின் நன்மைகளை முழுமையாகப் பயன்படுத்தலாம்.