ரோலர் செயின் டூத் விகித வடிவமைப்பு கோட்பாடுகள்

ரோலர் செயின் டூத் விகித வடிவமைப்பு கோட்பாடுகள்

தொழில்துறை பரிமாற்றம் மற்றும் இயந்திர சக்தி பரிமாற்ற சூழ்நிலைகளில், பரிமாற்ற செயல்திறன்உருளைச் சங்கிலிகள்உபகரணங்களின் இயக்கத் திறன் மற்றும் சேவை ஆயுளை நேரடியாக தீர்மானிக்கிறது. ரோலர் செயின் டிரான்ஸ்மிஷன் அமைப்பின் முக்கிய அங்கமாக, பல் விகிதத்தின் வடிவமைப்பு பரிமாற்ற துல்லியம், சுமை தாங்கும் திறன் மற்றும் ஒட்டுமொத்த நிலைத்தன்மையை பாதிக்கும் ஒரு முக்கியமான காரணியாகும். மோட்டார் சைக்கிள் டிரைவ்களாக இருந்தாலும் சரி, தொழில்துறை கன்வேயர் லைன்களாக இருந்தாலும் சரி, அல்லது விவசாய இயந்திரங்களில் பவர் டிரான்ஸ்மிஷனாக இருந்தாலும் சரி, பல் விகித வடிவமைப்பை மேம்படுத்துவது பரிமாற்ற அமைப்பின் செயல்திறனை அதிகரிக்கிறது மற்றும் தேய்மானம் மற்றும் தோல்வி அபாயங்களைக் குறைக்கிறது. இந்தக் கட்டுரை ரோலர் செயின் பல் விகிதங்களின் வடிவமைப்புக் கொள்கைகளை தொழில்நுட்பக் கண்ணோட்டத்தில் முறையாக பகுப்பாய்வு செய்யும், இது உலகெங்கிலும் உள்ள பொறியாளர்கள் மற்றும் தொழில் பயிற்சியாளர்களுக்கு தொழில்முறை குறிப்பை வழங்கும்.

I. ரோலர் செயின் டூத் விகித வடிவமைப்பின் முக்கிய நோக்கங்கள்

பல் விகித வடிவமைப்பின் சாராம்சம், ஓட்டுநர் மற்றும் இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளில் உள்ள பற்களின் எண்ணிக்கையை பொருத்துவதன் மூலம் பரிமாற்ற அமைப்பின் மூன்று முக்கிய தேவைகளை சமநிலைப்படுத்துவதாகும். இது அனைத்து வடிவமைப்பு கொள்கைகளுக்கும் தொடக்கப் புள்ளியாகும்:
* **பரிமாற்றத் திறனை அதிகப்படுத்துதல்:** மெஷிங் செய்யும் போது ஆற்றல் இழப்பைக் குறைத்தல், ஓட்டுதலில் இருந்து இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுக்கு திறமையான மின் பரிமாற்றத்தை உறுதி செய்தல் மற்றும் பல் விகித ஏற்றத்தாழ்வால் ஏற்படும் அதிகரித்த உராய்வு அல்லது மின் விரயத்தைத் தவிர்த்தல்;
* **செயல்பாட்டு நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்துதல்:** அதிர்வு, தாக்கம் மற்றும் சங்கிலித் தாவல் ஆகியவற்றின் அபாயத்தைக் குறைத்தல், பரிமாற்ற விகிதத்தின் துல்லியத்தை உறுதி செய்தல். குறிப்பாக அதிவேக அல்லது மாறி-சுமை சூழ்நிலைகளில், நிலையான பல் விகிதம் தொடர்ச்சியான உபகரண செயல்பாட்டிற்கான அடித்தளமாகும்;
* **உறுப்பு ஆயுட்காலத்தை நீட்டித்தல்:** ரோலர் சங்கிலி மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளில் தேய்மானத்தை சமநிலைப்படுத்துதல், உள்ளூர் அழுத்த செறிவால் ஏற்படும் முன்கூட்டிய தோல்வியைத் தவிர்ப்பது, இதன் மூலம் பராமரிப்பு செலவுகள் மற்றும் செயலிழப்பு நேர அதிர்வெண்ணைக் குறைத்தல்.
II. பல் விகித வடிவமைப்பின் முக்கிய கோட்பாடுகள்

1. தீவிர விகிதங்களைத் தவிர்க்க ஓட்டுநர் மற்றும் இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளில் உள்ள பற்களின் எண்ணிக்கையை பகுத்தறிவுடன் பொருத்துதல்.

ஓட்டுநர் மற்றும் இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளுக்கு இடையிலான பல் விகிதம் (i = இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டில் உள்ள பற்களின் எண்ணிக்கை Z2 / ஓட்டும் ஸ்ப்ராக்கெட்டில் உள்ள பற்களின் எண்ணிக்கை Z1) நேரடியாக பரிமாற்ற விளைவை தீர்மானிக்கிறது. வடிவமைப்பு "அதிகபட்சங்கள் இல்லை, பொருத்தமான பொருத்தம்" என்ற கொள்கையை கடைபிடிக்க வேண்டும்: டிரைவ் ஸ்ப்ராக்கெட்டில் உள்ள பற்களின் எண்ணிக்கை மிகக் குறைவாக இருக்கக்கூடாது: டிரைவ் ஸ்ப்ராக்கெட்டில் உள்ள பற்களின் எண்ணிக்கை Z1 மிகவும் சிறியதாக இருந்தால் (பொதுவாக 17 பற்களுக்குக் குறையாமல் இருக்கவும், கனரக சூழ்நிலைகளுக்கு 21 பற்களுக்குக் குறையாமல் இருக்கவும் பரிந்துரைக்கப்படுகிறது), சங்கிலி இணைப்புக்கும் பல் மேற்பரப்புக்கும் இடையிலான தொடர்பு பகுதி குறையும், இது ஒரு யூனிட் பல் மேற்பரப்புக்கு அழுத்தத்தை கடுமையாக அதிகரிக்கும். இது பல் மேற்பரப்பு தேய்மானம் மற்றும் சங்கிலி இணைப்பு நீட்சி சிதைவை எளிதில் ஏற்படுத்துவது மட்டுமல்லாமல், சங்கிலித் தாவல் அல்லது சங்கிலி தடம் புரளலுக்கும் வழிவகுக்கும். குறிப்பாக ANSI தரநிலை 12A, 16A மற்றும் பிற பெரிய-பிட்ச் ரோலர் சங்கிலிகளுக்கு, டிரைவ் ஸ்ப்ராக்கெட்டில் போதுமான எண்ணிக்கையிலான பற்கள் இல்லாதது மெஷிங் தாக்கத்தை அதிகப்படுத்தும் மற்றும் சேவை வாழ்க்கையைக் குறைக்கும்.

இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டில் உள்ள பற்களின் எண்ணிக்கை அதிகமாக இருக்கக்கூடாது: இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட் Z2 இல் அதிகப்படியான பற்கள் இருப்பது பரிமாற்ற வேகத்தைக் குறைத்து முறுக்குவிசையை அதிகரிக்கும் அதே வேளையில், இது ஒரு பெரிய ஸ்ப்ராக்கெட் அளவிற்கு வழிவகுக்கும், இது நிறுவல் இடத் தேவைகளை அதிகரிக்கும். சங்கிலி இணைப்புக்கும் பல் மேற்பரப்புக்கும் இடையில் அதிகப்படியான பெரிய மெஷிங் கோணம் காரணமாக இது சங்கிலி முறுக்கு அல்லது பரிமாற்ற தாமதத்தையும் ஏற்படுத்தக்கூடும். பொதுவாக, இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டில் உள்ள பற்களின் எண்ணிக்கை 120 பற்களுக்கு மிகாமல் இருக்க வேண்டும்; சிறப்பு சூழ்நிலைகளுக்கு உபகரண இடம் மற்றும் பரிமாற்றத் தேவைகளின் அடிப்படையில் விரிவான சரிசெய்தல்கள் தேவைப்படுகின்றன.

2. பரிமாற்றத் தேவைகளுக்கு ஏற்ப கியர் விகித வரம்பைக் கட்டுப்படுத்தவும்.
வெவ்வேறு பயன்பாட்டு சூழ்நிலைகள் பரிமாற்ற விகிதத்திற்கு வெவ்வேறு தேவைகளைக் கொண்டுள்ளன, ஆனால் செயல்திறன் மற்றும் நிலைத்தன்மையை சமநிலைப்படுத்த கியர் விகிதம் ஒரு நியாயமான வரம்பிற்குள் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்:
* **வழக்கமான பரிமாற்றக் காட்சிகள் (எ.கா., பொது இயந்திரங்கள், கன்வேயர் கோடுகள்):** கியர் விகிதத்தை 1:1 முதல் 7:1 வரை கட்டுப்படுத்த பரிந்துரைக்கப்படுகிறது. இந்த வரம்பிற்குள், ரோலர் செயின் மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுக்கு இடையிலான மெஷிங் விளைவு உகந்ததாக உள்ளது, இதன் விளைவாக குறைந்த ஆற்றல் இழப்பு மற்றும் சீரான தேய்மானம் ஏற்படுகிறது.
**அதிக சுமை அல்லது குறைந்த வேக பரிமாற்ற சூழ்நிலைகள் (எ.கா., விவசாய இயந்திரங்கள், கனரக உபகரணங்கள்):** கியர் விகிதத்தை 1:1 முதல் 10:1 வரை பொருத்தமாக அதிகரிக்கலாம், ஆனால் இதற்கு அதிக சுமை காரணமாக தோல்வியைத் தவிர்க்க பெரிய சுருதி (எ.கா., 16A, 20A) மற்றும் வலுவூட்டப்பட்ட பல் மேற்பரப்பு வடிவமைப்பு கொண்ட ரோலர் சங்கிலிகளைப் பயன்படுத்த வேண்டும்.
* **அதிவேக பரிமாற்றக் காட்சிகள் (எ.கா., மோட்டார்-உபகரண இணைப்பு):** அதிகப்படியான அதிக மெஷிங் அதிர்வெண்ணால் ஏற்படும் அதிர்வு மற்றும் சத்தத்தைக் குறைக்க கியர் விகிதத்தை 1:1 முதல் 5:1 வரை கட்டுப்படுத்த வேண்டும். அதே நேரத்தில், சங்கிலி செயல்பாட்டில் மையவிலக்கு விசையின் தாக்கத்தைக் குறைக்க டிரைவ் ஸ்ப்ராக்கெட்டில் போதுமான பற்கள் இருப்பதை உறுதி செய்ய வேண்டும்.

3. செறிவூட்டப்பட்ட தேய்மானத்தைக் குறைக்க கோப்ரைம் பல் எண்ணிக்கையை முன்னுரிமைப்படுத்துங்கள்.

ஓட்டுநர் மற்றும் இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளில் உள்ள பற்களின் எண்ணிக்கை "கோபிரைம்" கொள்கையை சரியாக பூர்த்தி செய்ய வேண்டும் (அதாவது, இரண்டு பல் எண்ணிக்கையின் மிகப்பெரிய பொது வகுப்பான் 1). ரோலர் சங்கிலிகள் மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளின் ஆயுளை நீட்டிக்க இது ஒரு முக்கியமான விவரம்:

பல் எண்ணிக்கைகள் கோப்ரைம் ஆக இருந்தால், சங்கிலி இணைப்புகளுக்கும் ஸ்ப்ராக்கெட் பற்களுக்கும் இடையிலான தொடர்பு மிகவும் சீரானதாக இருக்கும், ஒரே மாதிரியான சங்கிலி இணைப்புகள் ஒரே மாதிரியான பற்களுடன் மீண்டும் மீண்டும் இணைவதைத் தடுக்கும், இதனால் தேய்மானப் புள்ளிகள் சிதறடிக்கப்படும் மற்றும் உள்ளூர் பல் மேற்பரப்புகள் அல்லது சங்கிலி இணைப்பு நீட்சி சிதைவில் அதிகப்படியான தேய்மானம் குறையும்.

முழுமையான இணை-பிரைம் எண்ணிக்கைகள் சாத்தியமில்லை என்றால், பல் எண்ணிக்கையின் மீப்பெரு பொது வகுப்பி குறைந்தபட்சமாக (எ.கா., 2 அல்லது 3) வைக்கப்பட வேண்டும், மேலும் இது ஒரு நியாயமான சங்கிலி இணைப்பு வடிவமைப்புடன் இணைக்கப்பட வேண்டும் ("இரட்டை சங்கிலி இணைப்புகள் மற்றும் ஒற்றைப்படை பல் எண்ணிக்கைகள்" காரணமாக ஏற்படும் சீரற்ற பிணைப்பைத் தவிர்க்க சங்கிலி இணைப்பு எண்ணிக்கைக்கும் பல் எண்ணிக்கைக்கும் இடையிலான விகிதம் பொருத்தமானதாக இருக்க வேண்டும்).

4. பொருத்துதல் ரோலர் செயின் மாதிரிகள் மற்றும் மெஷிங் பண்புகள்
பல் விகித வடிவமைப்பை ரோலர் சங்கிலியின் சொந்த அளவுருக்களிலிருந்து பிரிக்க முடியாது, மேலும் சங்கிலி சுருதி, ரோலர் விட்டம், இழுவிசை வலிமை மற்றும் பிற பண்புகளுடன் இணைந்து விரிவாகக் கருதப்பட வேண்டும்:

ஷார்ட்-பிட்ச் துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளுக்கு (ANSI 08B, 10A போன்றவை), பல் மேற்பரப்பு மெஷிங் துல்லியத் தேவைகள் அதிகமாக இருக்கும், மேலும் பல் விகிதம் அதிகமாக இருக்கக்கூடாது. சீரான மெஷிங் அனுமதியை உறுதி செய்வதற்கும், நெரிசல் ஏற்படும் அபாயத்தைக் குறைப்பதற்கும் 1:1 மற்றும் 6:1 க்கு இடையில் அதைக் கட்டுப்படுத்த பரிந்துரைக்கப்படுகிறது;

இரட்டை-பிட்ச் கன்வேயர் சங்கிலிகளுக்கு, பெரிய பிட்ச் காரணமாக, டிரைவ் ஸ்ப்ராக்கெட்டில் உள்ள பற்களின் எண்ணிக்கை மிகக் குறைவாக இருக்கக்கூடாது (20 பற்களுக்குக் குறைவாக இருக்கக்கூடாது என்று பரிந்துரைக்கப்படுகிறது). பெரிய பிட்ச் காரணமாக அதிகரித்த மெஷிங் தாக்கத்தைத் தவிர்க்க, பல் விகிதம் கடத்தும் வேகம் மற்றும் சுமைக்கு பொருந்த வேண்டும்;

ஸ்ப்ராக்கெட் பல் எண்ணிக்கைக்கும் ரோலர் செயின் மாதிரிக்கும் இடையிலான இணக்கத்தன்மையை உறுதிசெய்ய ANSI மற்றும் DIN போன்ற சர்வதேச தரங்களைப் பின்பற்றவும். எடுத்துக்காட்டாக, 12A ரோலர் செயினுடன் தொடர்புடைய ஸ்ப்ராக்கெட் முனை வட்ட விட்டம் மற்றும் வேர் வட்ட விட்டம் ஆகியவை பற்களின் எண்ணிக்கையுடன் துல்லியமாக பொருந்த வேண்டும், இதனால் பரிமாண விலகல்கள் காரணமாக பல் விகிதத்தின் உண்மையான பரிமாற்ற விளைவு பாதிக்கப்படாது. III. கியர் விகித வடிவமைப்பை பாதிக்கும் முக்கிய காரணிகள்.

1. சுமை பண்புகள்
லேசான சுமைகள், நிலையான சுமைகள் (எ.கா., சிறிய விசிறிகள், கருவிகள்): டிரைவ் ஸ்ப்ராக்கெட்டில் குறைந்த எண்ணிக்கையிலான பற்கள் மற்றும் நடுத்தர கியர் விகிதத்தைப் பயன்படுத்தலாம், இது பரிமாற்ற செயல்திறன் மற்றும் உபகரண மினியேட்டரைசேஷனை சமநிலைப்படுத்துகிறது.
அதிக சுமைகள், தாக்க சுமைகள் (எ.கா., நொறுக்கிகள், சுரங்க இயந்திரங்கள்): டிரைவ் ஸ்ப்ராக்கெட்டில் உள்ள பற்களின் எண்ணிக்கையை அதிகரிக்க வேண்டும், மேலும் ஒரு யூனிட் பல் மேற்பரப்பிற்கு தாக்க விசையைக் குறைக்க கியர் விகிதத்தைக் குறைக்க வேண்டும். சுமை தாங்கும் திறனை அதிகரிக்க அதிக வலிமை கொண்ட ரோலர் சங்கிலிகளைப் பயன்படுத்த வேண்டும்.

2. வேகத் தேவைகள்
அதிவேக பரிமாற்றம் (டிரைவ் ஸ்ப்ராக்கெட் வேகம் > 3000 r/min): கியர் விகிதத்தை ஒரு சிறிய வரம்பிற்குள் கட்டுப்படுத்த வேண்டும். டிரைவ் ஸ்ப்ராக்கெட்டில் பற்களின் எண்ணிக்கையை அதிகரிப்பது மெஷிங் செயல்பாடுகளின் எண்ணிக்கையைக் குறைக்கிறது, அதிர்வு மற்றும் சத்தத்தைக் குறைக்கிறது, அதே நேரத்தில் சங்கிலி மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் டைனமிக் சமநிலையை உறுதி செய்கிறது.
குறைந்த வேக பரிமாற்றம் (டிரைவ் ஸ்ப்ராக்கெட் வேகம் < 500 r/min): வெளியீட்டு முறுக்குவிசையை அதிகரிக்க டிரைவ் ஸ்ப்ராக்கெட்டில் உள்ள பற்களின் எண்ணிக்கையை அதிகரிப்பதன் மூலம் கியர் விகிதத்தை சரியான முறையில் அதிகரிக்கலாம். டிரைவ் ஸ்ப்ராக்கெட்டில் உள்ள பற்களின் எண்ணிக்கையை அதிகமாகக் கட்டுப்படுத்த வேண்டிய அவசியமில்லை, ஆனால் அதிகப்படியான பெரிய ஸ்ப்ராக்கெட் அளவுகளால் ஏற்படும் நிறுவல் சிரமத்தைத் தவிர்க்க வேண்டும்.

3. பரிமாற்ற துல்லியத் தேவைகள்

உயர் துல்லிய பரிமாற்றங்கள் (எ.கா., தானியங்கி உற்பத்தி கோடுகள், துல்லியமான இயந்திர கருவிகள்): கியர் விகிதம் வடிவமைப்பு மதிப்புடன் துல்லியமாக பொருந்த வேண்டும். திரட்டப்பட்ட பரிமாற்ற பிழைகளைக் குறைக்கவும், அதிகப்படியான பெரிய கியர் விகிதத்தால் ஏற்படும் பரிமாற்ற தாமதத்தைத் தவிர்க்கவும் பரஸ்பர பிரைம் டூத் எண்ணிக்கையுடன் சேர்க்கைகளுக்கு முன்னுரிமை கொடுங்கள்.

சாதாரண துல்லிய பரிமாற்றங்கள் (எ.கா., பொது கன்வேயர்கள், விவசாய இயந்திரங்கள்): கியர் விகிதத்தை ஒரு நியாயமான வரம்பிற்குள் சரிசெய்யலாம். செயல்பாட்டு நிலைத்தன்மை மற்றும் சுமை தகவமைப்புத் தன்மையை உறுதி செய்வதில் கவனம் செலுத்த வேண்டும்; பற்களின் எண்ணிக்கையில் முழுமையான துல்லியம் அவசியமில்லை.

4. நிறுவல் இடக் கட்டுப்பாடுகள்

நிறுவல் இடம் குறைவாக இருக்கும்போது, ​​அனுமதிக்கப்பட்ட இடத்திற்குள் கியர் விகிதத்தை மேம்படுத்த வேண்டும். பக்கவாட்டு இடம் போதுமானதாக இல்லாவிட்டால், இயக்கப்படும் சக்கரத்தில் உள்ள பற்களின் எண்ணிக்கையை சரியான முறையில் குறைத்து கியர் விகிதத்தைக் குறைக்கலாம். அச்சு இடம் குறைவாக இருந்தால், அதிகப்படியான பெரிய ஸ்ப்ராக்கெட் விட்டம் நிறுவலைப் பாதிக்காமல் இருக்க பொருத்தமான கியர் விகிதத்துடன் கூடிய ஒரு குறுகிய-பிட்ச் ரோலர் சங்கிலியைத் தேர்ந்தெடுக்கலாம்.

IV. கியர் விகித வடிவமைப்பில் பொதுவான தவறான கருத்துக்கள் மற்றும் தவிர்க்கும் முறைகள்

தவறான கருத்து 1: முறுக்குவிசையை அதிகரிக்க பெரிய கியர் விகிதத்தை கண்மூடித்தனமாகப் பின்தொடர்வது. கியர் விகிதத்தை அதிகமாக அதிகரிப்பது பெரிதாக்கப்பட்ட இயக்கப்படும் சக்கரம் மற்றும் நியாயமற்ற மெஷிங் கோணத்திற்கு வழிவகுக்கும், இது நிறுவல் சிரமத்தை அதிகரிப்பது மட்டுமல்லாமல் சங்கிலி முறுக்கு மற்றும் தேய்மானத்தையும் அதிகரிக்கும். தவறான கருத்து 1: சுமை மற்றும் வேகத் தேவைகளைக் கருத்தில் கொண்டு, முறுக்குவிசையை உறுதி செய்யும் போது கியர் விகிதத்தின் மேல் வரம்பைக் கட்டுப்படுத்தவும். தேவைப்பட்டால், ஒற்றை-நிலை உயர்-கியர்-விகித பரிமாற்றங்களை பல-நிலை பரிமாற்றங்களுடன் மாற்றவும்.

தவறான கருத்து 2: டிரைவ் ஸ்ப்ராக்கெட்டில் உள்ள குறைந்தபட்ச பற்களின் எண்ணிக்கையைப் புறக்கணித்தல். உபகரண மினியேச்சரைசேஷனை மேற்கொள்ள டிரைவ் ஸ்ப்ராக்கெட்டில் மிகக் குறைவான பற்களைப் பயன்படுத்துவது (எ.கா. <15 பற்கள்) பல்லின் மேற்பரப்பில் அழுத்த செறிவு, துரிதப்படுத்தப்பட்ட சங்கிலி தேய்மானம் மற்றும் சீரான சங்கிலித் தாவலுக்கு வழிவகுக்கும். தவறான கருத்து 3: பல் மற்றும் இணைப்பு எண்களின் பொருத்தத்தைப் புறக்கணித்தல். சங்கிலி இணைப்புகளின் எண்ணிக்கை சமமாக இருந்தால், டிரைவ் மற்றும் இயக்கப்படும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுகள் இரண்டிலும் ஒற்றைப்படை எண்கள் பற்கள் இருந்தால், சங்கிலி இணைப்புகளில் அடிக்கடி மெஷிங் செய்வது உள்ளூர் தேய்மானத்தை அதிகரிக்கும். தவறான கருத்து 4: வடிவமைப்பின் போது சங்கிலி இணைப்பு மற்றும் பல் எண்களின் பொருத்தத்தை உறுதி செய்தல். ஒற்றைப்படை எண் கொண்ட சங்கிலி இணைப்புகள் மற்றும் கோபிரைம் பல் எண்களுடன் சேர்க்கைகளுக்கு முன்னுரிமை கொடுங்கள், அல்லது சங்கிலி இணைப்புகளின் எண்ணிக்கையை சரிசெய்வதன் மூலம் சீரான மெஷிங்கை அடையுங்கள்.

தவறான கருத்து 5: பல் மற்றும் இணைப்பு எண்களின் பொருத்தத்தைப் புறக்கணித்தல். கட்டுக்கதை 4: சர்வதேச தரநிலைகளைப் பின்பற்றாமல் வடிவமைத்தல். ANSI மற்றும் DIN போன்ற சர்வதேச தரநிலைகளின் பல் எண்ணிக்கை மற்றும் சங்கிலி மாதிரி பொருந்தக்கூடிய தேவைகளைப் பின்பற்றத் தவறினால், ஸ்ப்ராக்கெட் மற்றும் ரோலர் சங்கிலிக்கு இடையில் அபூரண மெஷிங் ஏற்படுகிறது, இது கியர் விகிதத்தின் உண்மையான பரிமாற்ற செயல்திறனை பாதிக்கிறது. தீர்வு: பல் எண்ணிக்கை வடிவமைப்பு பல் சுயவிவரம் மற்றும் சங்கிலி மாதிரியின் சுருதியுடன் (எ.கா., 12A, 16A, 08B) துல்லியமாக பொருந்துவதை உறுதிசெய்ய, சர்வதேச தரநிலைகளில் ரோலர் சங்கிலிகள் மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளின் பொருந்தக்கூடிய அளவுருக்களைப் பார்க்கவும்.

V. கியர் விகித உகப்பாக்கத்திற்கான நடைமுறை பரிந்துரைகள்

**உருவகப்படுத்துதல் மற்றும் சோதனை மூலம் வடிவமைப்பு சரிபார்ப்பு:** உகந்த தீர்வைத் தேர்ந்தெடுக்க வெவ்வேறு கியர் விகிதங்களின் கீழ் மெஷிங் விளைவு, அழுத்த விநியோகம் மற்றும் ஆற்றல் இழப்பை உருவகப்படுத்த டிரான்ஸ்மிஷன் சிஸ்டம் சிமுலேஷன் மென்பொருளைப் பயன்படுத்தவும். சுமை மற்றும் வேக மாறுபாடுகளின் கீழ் கியர் விகிதத்தின் நிலைத்தன்மையை சரிபார்க்க உண்மையான பயன்பாட்டிற்கு முன் பெஞ்ச் சோதனையை நடத்தவும்.

**இயக்க நிலைமைகளின் அடிப்படையில் டைனமிக் சரிசெய்தல்:** உபகரணங்களின் இயக்க நிலைமைகள் (எ.கா., சுமை, வேகம்) ஏற்ற இறக்கமாக இருந்தால், சரிசெய்யக்கூடிய கியர் விகிதத்துடன் கூடிய டிரான்ஸ்மிஷன் கட்டமைப்பைப் பயன்படுத்தவும் அல்லது சிக்கலான இயக்க நிலைமைகளுக்கு ஒற்றை கியர் விகிதம் மாற்றியமைக்க முடியாமல் போவதைத் தவிர்க்க மிகவும் சகிப்புத்தன்மை கொண்ட கியர் கலவையைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். சங்கிலி செயல்திறனை மேம்படுத்த: பல் விகிதத்தை வடிவமைத்த பிறகு, சங்கிலி பதற்றம் மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட் தேய்மானத்தை தவறாமல் சரிபார்க்க வேண்டியது அவசியம். தேய்மானம் காரணமாக உண்மையான பல் விகிதத்தில் ஏற்படும் விலகல்களைத் தடுக்க, தேய்மான அளவைப் பொறுத்து பல் விகிதத்தை சரிசெய்யவும் அல்லது ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளை மாற்றவும்.

முடிவு: ரோலர் செயின் பல் விகித வடிவமைப்பு என்பது கோட்பாடு மற்றும் நடைமுறையை சமநிலைப்படுத்தும் ஒரு சிக்கலான அமைப்பு பொறியியல் திட்டமாகும். அறிவியல் பல் பொருத்தம் மூலம் பரிமாற்ற திறன், நிலைத்தன்மை மற்றும் ஆயுட்காலம் ஆகியவற்றை சமநிலைப்படுத்துவதே இதன் மையமாகும். தொழில்துறை பரிமாற்றங்கள், மோட்டார் சைக்கிள் சக்தி பரிமாற்றங்கள் அல்லது விவசாய இயந்திர பயன்பாடுகளில், "நியாயமான பொருத்தம், கட்டுப்பாட்டு வரம்பு, பரஸ்பர இணக்கமான பல் எண்ணிக்கை மற்றும் நிலையான தழுவல்" என்ற வடிவமைப்பு கொள்கைகளை கடைபிடிப்பது ரோலர் செயின் டிரைவ் அமைப்பின் உகந்த செயல்திறனை உறுதி செய்வதற்கு மிக முக்கியமானது.

தொழில்துறை இயக்கி சங்கிலிகளில் நிபுணத்துவம் பெற்ற ஒரு தொழில்முறை பிராண்டாக, புல்லீட் தொடர்ந்து ANSI மற்றும் DIN போன்ற சர்வதேச தரநிலைகளை அளவுகோல்களாகப் பயன்படுத்துகிறது, பல் விகித உகப்பாக்கக் கருத்துக்களை தயாரிப்பு மேம்பாடு மற்றும் தொழில்நுட்ப ஆதரவில் ஒருங்கிணைக்கிறது. அதன் முழு அளவிலான ரோலர் சங்கிலிகள் (குறுகிய பிட்ச் துல்லிய சங்கிலிகள், இரட்டை பிட்ச் கன்வேயர் சங்கிலிகள் மற்றும் தொழில்துறை இயக்கி சங்கிலிகள் உட்பட) வெவ்வேறு பல் விகித வடிவமைப்புகளுக்கு அதிக தகவமைப்புத் திறனை வழங்குகிறது, உலகளாவிய பயனர்களுக்கு பல்வேறு பரிமாற்ற சூழ்நிலைகளுக்கு நம்பகமான தீர்வுகளை வழங்குகிறது.