ரோலர் செயின் தரத்தை ஏற்றுக்கொள்ளும் முறைகள்

ரோலர் செயின் தரத்தை ஏற்றுக்கொள்ளும் முறைகள்

தொழில்துறை பரிமாற்ற அமைப்புகளின் முக்கிய அங்கமாக, ரோலர் சங்கிலிகளின் தரம் நேரடியாக உபகரணங்களின் நிலைத்தன்மை, செயல்திறன் மற்றும் சேவை வாழ்க்கையை தீர்மானிக்கிறது. கன்வேயர் இயந்திரங்கள், விவசாய உபகரணங்கள் அல்லது கட்டுமான இயந்திரங்களில் பயன்படுத்தப்பட்டாலும், கொள்முதல் அபாயங்களைக் குறைப்பதற்கும் சீரான உற்பத்தியை உறுதி செய்வதற்கும் அறிவியல் மற்றும் கடுமையான தர ஏற்றுக்கொள்ளும் முறை மிக முக்கியமானது. இந்தக் கட்டுரை ரோலர் சங்கிலி தர ஏற்றுக்கொள்ளும் செயல்முறையை மூன்று அம்சங்களிலிருந்து விரிவாகப் பிரிக்கும்: ஏற்றுக்கொள்ளும் முன் தயாரிப்பு, மைய பரிமாண சோதனை மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளப்பட்ட பின் செயலாக்கம், உலகளவில் கொள்முதல் மற்றும் தரக் கட்டுப்பாட்டு பணியாளர்களுக்கான நடைமுறை குறிப்பை வழங்குகிறது.

I. முன்-ஏற்றுக்கொள்ளல்: தரநிலைகளை தெளிவுபடுத்துதல் மற்றும் கருவிகளைத் தயாரித்தல்

தெளிவற்ற தரநிலைகளால் ஏற்படும் சர்ச்சைகளைத் தவிர்ப்பதற்காக தெளிவான மதிப்பீட்டு அளவுகோல்களை நிறுவுவதே தர ஏற்பின் அடிப்படையாகும். முறையான சோதனைக்கு முன், இரண்டு முக்கிய ஆயத்தப் பணிகளை முடிக்க வேண்டும்:

1. ஏற்றுக்கொள்ளும் அளவுகோல்கள் மற்றும் தொழில்நுட்ப அளவுருக்களை உறுதிப்படுத்துதல்

முதலில், ரோலர் சங்கிலியின் முக்கிய தொழில்நுட்ப ஆவணங்கள் சேகரிக்கப்பட்டு சரிபார்க்கப்பட வேண்டும், இதில் தயாரிப்பு விவரக்குறிப்பு தாள், பொருள் சான்றிதழ் (MTC), வெப்ப சிகிச்சை அறிக்கை மற்றும் சப்ளையர் வழங்கிய மூன்றாம் தரப்பு சோதனை சான்றிதழ் (பொருந்தினால்) ஆகியவை அடங்கும். கொள்முதல் தேவைகளுடன் இணக்கத்தை உறுதி செய்ய பின்வரும் முக்கிய அளவுருக்கள் உறுதிப்படுத்தப்பட வேண்டும்:

- அடிப்படை விவரக்குறிப்புகள்: சங்கிலி எண் (எ.கா., ANSI தரநிலை #40, #50, ISO தரநிலை 08A, 10A, முதலியன), சுருதி, உருளை விட்டம், உள் இணைப்பு அகலம், சங்கிலித் தகடு தடிமன் மற்றும் பிற முக்கிய பரிமாண அளவுருக்கள்;

- பொருள் தேவைகள்: சங்கிலித் தகடுகள், உருளைகள், புஷிங்ஸ் மற்றும் ஊசிகளின் பொருட்கள் (எ.கா., 20Mn மற்றும் 40MnB போன்ற பொதுவான அலாய் கட்டமைப்பு எஃகு), தொடர்புடைய தரநிலைகளுடன் (எ.கா., ASTM, DIN, முதலியன) இணங்குவதை உறுதிப்படுத்துகின்றன;

- செயல்திறன் குறிகாட்டிகள்: குறைந்தபட்ச இழுவிசை சுமை, சோர்வு ஆயுள், உடைகள் எதிர்ப்பு மற்றும் அரிப்பு எதிர்ப்பு தரம் (எ.கா., ஈரப்பதமான சூழல்களுக்கு கால்வனைசிங் அல்லது கருமையாக்கும் சிகிச்சை தேவைகள்);

- தோற்றம் மற்றும் பேக்கேஜிங்: மேற்பரப்பு சிகிச்சை செயல்முறைகள் (எ.கா., கார்பரைசிங் மற்றும் தணித்தல், பாஸ்பேட்டிங், எண்ணெய் பூசுதல் போன்றவை), பேக்கேஜிங் பாதுகாப்பு தேவைகள் (எ.கா., துருப்பிடிக்காத காகித உறை, சீல் செய்யப்பட்ட அட்டைப்பெட்டி போன்றவை).

2. தொழில்முறை சோதனை கருவிகள் மற்றும் சூழலைத் தயாரிக்கவும்

சோதனைப் பொருட்களைப் பொறுத்து, பொருந்தக்கூடிய துல்லியத்துடன் கூடிய கருவிகள் வழங்கப்பட வேண்டும், மேலும் சோதனைச் சூழல் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய வேண்டும் (எ.கா., அறை வெப்பநிலை, வறட்சி மற்றும் தூசி குறுக்கீடு இல்லை). முக்கிய கருவிகளில் பின்வருவன அடங்கும்:

- பரிமாண அளவீட்டு கருவிகள்: டிஜிட்டல் வெர்னியர் காலிப்பர்கள் (துல்லியம் 0.01 மிமீ), மைக்ரோமீட்டர் (ரோலர் மற்றும் பின் விட்டத்தை அளவிடுவதற்கு), பிட்ச் கேஜ், இழுவிசை சோதனை இயந்திரம் (இழுவிசை சுமை சோதனைக்கு);

- தோற்ற ஆய்வு கருவிகள்: உருப்பெருக்கி கண்ணாடி (10-20x, சிறிய விரிசல்கள் அல்லது குறைபாடுகளைக் கண்காணிக்க), மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை மீட்டர் (எ.கா., சங்கிலித் தகட்டின் மேற்பரப்பு மென்மையைச் சோதிக்க);

- செயல்திறன் துணை கருவிகள்: சங்கிலி நெகிழ்வுத்தன்மை சோதனை பெஞ்ச் (அல்லது கைமுறையாக புரட்டுதல் சோதனை), கடினத்தன்மை சோதனையாளர் (எ.கா., வெப்ப சிகிச்சைக்குப் பிறகு கடினத்தன்மையை சோதிக்க ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளர்).

II. மைய ஏற்றுக்கொள்ளல் பரிமாணங்கள்: தோற்றம் முதல் செயல்திறன் வரை விரிவான ஆய்வு

ரோலர் சங்கிலிகளின் தர ஏற்பு "வெளிப்புற வடிவம்" மற்றும் "உள் செயல்திறன்" இரண்டையும் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும், இது பல பரிமாண ஆய்வு மூலம் உற்பத்தியின் போது ஏற்படக்கூடிய சாத்தியமான குறைபாடுகளை (பரிமாண விலகல்கள், தகுதியற்ற வெப்ப சிகிச்சை, தளர்வான அசெம்பிளி போன்றவை) உள்ளடக்கியது. பின்வருவன ஆறு முக்கிய ஆய்வு பரிமாணங்கள் மற்றும் குறிப்பிட்ட முறைகள்:

1. தோற்றத் தரம்: மேற்பரப்பு குறைபாடுகளின் காட்சி ஆய்வு

தோற்றம் என்பது தரத்தின் "முதல் தோற்றம்" ஆகும். பல சாத்தியமான சிக்கல்களை (பொருள் அசுத்தங்கள், வெப்ப சிகிச்சை குறைபாடுகள் போன்றவை) மேற்பரப்பு கண்காணிப்பு மூலம் ஆரம்பத்தில் அடையாளம் காண முடியும். ஆய்வின் போது, ​​போதுமான இயற்கை ஒளி அல்லது வெள்ளை ஒளி மூலத்தின் கீழ், காட்சி ஆய்வு மற்றும் பூதக்கண்ணாடி இரண்டையும் பயன்படுத்தி, பின்வரும் குறைபாடுகளில் கவனம் செலுத்துவது அவசியம்:

- சங்கிலித் தகடு குறைபாடுகள்: மேற்பரப்பு விரிசல்கள், பற்கள், சிதைவு மற்றும் வெளிப்படையான கீறல்கள் இல்லாமல் இருக்க வேண்டும்; விளிம்புகள் பர்ர்கள் அல்லது வளைவு இல்லாமல் இருக்க வேண்டும்; வெப்பத்தால் சிகிச்சையளிக்கப்பட்ட சங்கிலித் தகட்டின் மேற்பரப்பு ஆக்சைடு அளவு குவிப்பு அல்லது உள்ளூர்மயமாக்கப்பட்ட கார்பரைசேஷன் இல்லாமல் சீரான நிறத்தைக் கொண்டிருக்க வேண்டும் (புள்ளிகள் அல்லது நிறமாற்றம் நிலையற்ற தணிப்பு செயல்முறையைக் குறிக்கலாம்);

- உருளைகள் மற்றும் ஸ்லீவ்கள்: உருளை மேற்பரப்புகள் மென்மையாக இருக்க வேண்டும், பள்ளங்கள், புடைப்புகள் அல்லது அரிப்பு இல்லாமல் இருக்க வேண்டும்; ஸ்லீவ்களின் இரு முனைகளிலும் பர்ர்கள் இருக்கக்கூடாது மற்றும் தளர்வு இல்லாமல் உருளைகளுடன் இறுக்கமாக பொருந்த வேண்டும்;

- ஊசிகள் மற்றும் கோட்டர் ஊசிகள்: ஊசி மேற்பரப்புகள் வளைவுகள் மற்றும் கீறல்கள் இல்லாமல் இருக்க வேண்டும், மேலும் நூல்கள் (பொருந்தினால்) அப்படியே மற்றும் சேதமடையாமல் இருக்க வேண்டும்; கோட்டர் ஊசிகள் நல்ல நெகிழ்ச்சித்தன்மையைக் கொண்டிருக்க வேண்டும் மற்றும் நிறுவிய பின் தளர்வாகவோ அல்லது சிதைக்கப்படவோ கூடாது;

- மேற்பரப்பு சிகிச்சை: கால்வனைஸ் செய்யப்பட்ட அல்லது குரோம் பூசப்பட்ட மேற்பரப்புகள் உரிதல் அல்லது உரிதல் இல்லாமல் இருக்க வேண்டும்; எண்ணெய் பூசப்பட்ட சங்கிலிகள் சீரான கிரீஸ் கொண்டதாக இருக்க வேண்டும், தவறவிட்ட பகுதிகள் அல்லது கிரீஸ் கட்டிகள் இல்லாமல் இருக்க வேண்டும்; கருமையாக்கப்பட்ட மேற்பரப்புகள் சீரான நிறத்தைக் கொண்டிருக்க வேண்டும் மற்றும் வெளிப்படும் அடி மூலக்கூறு இல்லாமல் இருக்க வேண்டும்.

தீர்ப்பு அளவுகோல்கள்: சிறிய கீறல்கள் (ஆழம் < 0.1 மிமீ, நீளம் < 5 மிமீ) ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கவை; விரிசல்கள், சிதைவு, துரு மற்றும் பிற குறைபாடுகள் அனைத்தும் ஏற்றுக்கொள்ள முடியாதவை.

2. பரிமாண துல்லியம்: மைய அளவுருக்களின் துல்லியமான அளவீடு

பரிமாண விலகல்கள் ரோலர் செயினுக்கும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுக்கும் இடையில் மோசமான பொருத்தத்திற்கும், டிரான்ஸ்மிஷன் ஜாமிங்கிற்கும் முக்கிய காரணமாகும். முக்கிய பரிமாணங்களின் மாதிரி அளவீடுகள் அவசியம் (மாதிரி விகிதம் ஒவ்வொரு தொகுப்பிலும் 5% க்கும் குறைவாகவும், 3 உருப்படிகளுக்கு குறைவாகவும் இருக்கக்கூடாது). குறிப்பிட்ட அளவீட்டு உருப்படிகள் மற்றும் முறைகள் பின்வருமாறு:

குறிப்பு: இரண்டாம் நிலை சேதத்தைத் தடுக்க, அளவீட்டின் போது கருவிக்கும் பணிப்பகுதி மேற்பரப்புக்கும் இடையே கடினமான தொடர்பைத் தவிர்க்கவும்; தொகுதி தயாரிப்புகளுக்கு, பிரதிநிதித்துவத்தை உறுதி செய்வதற்காக, வெவ்வேறு பேக்கேஜிங் அலகுகளிலிருந்து மாதிரிகள் சீரற்ற முறையில் தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும்.

3. பொருள் மற்றும் வெப்ப சிகிச்சை தரம்: உள் வலிமையைச் சரிபார்த்தல்

ரோலர் சங்கிலியின் சுமை தாங்கும் திறன் மற்றும் சேவை வாழ்க்கை முதன்மையாக பொருளின் தூய்மை மற்றும் வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறையைப் பொறுத்தது. இந்தப் படிநிலைக்கு "ஆவண மதிப்பாய்வு" மற்றும் "உடல் ஆய்வு" ஆகியவற்றை இணைக்கும் இரட்டை சரிபார்ப்பு செயல்முறை தேவைப்படுகிறது:

- பொருள் சரிபார்ப்பு: வேதியியல் கலவை (கார்பன், மாங்கனீசு மற்றும் போரான் போன்ற தனிமங்களின் உள்ளடக்கம் போன்றவை) தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்கிறது என்பதை உறுதிப்படுத்த சப்ளையர் வழங்கிய பொருள் சான்றிதழை (MTC) சரிபார்க்கவும். பொருள் குறித்து சந்தேகங்கள் இருந்தால், பொருள் கலவை சிக்கல்களை விசாரிக்க நிறமாலை பகுப்பாய்வை நடத்த மூன்றாம் தரப்பு நிறுவனத்தை நியமிக்கலாம்.

- கடினத்தன்மை சோதனை: சங்கிலித் தகடுகள், உருளைகள் மற்றும் ஊசிகளின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையைச் சோதிக்க ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளரை (HRC) பயன்படுத்தவும். பொதுவாக, சங்கிலித் தகட்டின் கடினத்தன்மை HRC 38-45 ஆகவும், உருளை மற்றும் முள் கடினத்தன்மை HRC 55-62 ஆகவும் இருக்க வேண்டும் (குறிப்பிட்ட தேவைகள் தயாரிப்பு விவரக்குறிப்புகளுக்கு இணங்க வேண்டும்). அளவீடுகள் வெவ்வேறு பணிப்பொருட்களிலிருந்து எடுக்கப்பட வேண்டும், ஒவ்வொரு பணிப்பொருட்களுக்கும் மூன்று வெவ்வேறு இடங்கள் அளவிடப்பட்டு, சராசரி மதிப்பு எடுக்கப்பட வேண்டும்.

- கார்பரைஸ் செய்யப்பட்ட அடுக்கு ஆய்வு: கார்பரைஸ் செய்யப்பட்ட மற்றும் தணிக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு, கார்பரைஸ் செய்யப்பட்ட அடுக்கின் ஆழம் (பொதுவாக 0.3-0.8 மிமீ) மைக்ரோஹார்ட்னஸ் சோதனையாளர் அல்லது மெட்டாலோகிராஃபிக் பகுப்பாய்வைப் பயன்படுத்தி சோதிக்கப்பட வேண்டும்.

4. அசெம்பிளி துல்லியம்: மென்மையான பரிமாற்றத்தை உறுதி செய்தல்

ரோலர் சங்கிலிகளின் அசெம்பிளி தரம் இயக்க இரைச்சல் மற்றும் தேய்மான விகிதத்தை நேரடியாக பாதிக்கிறது. மைய சோதனை "நெகிழ்வுத்தன்மை" மற்றும் "விறைப்புத்தன்மை" ஆகியவற்றில் கவனம் செலுத்துகிறது:

- நெகிழ்வுத்தன்மை சோதனை: சங்கிலியை தட்டையாக வைத்து அதன் நீளத்தில் கைமுறையாக இழுக்கவும். சங்கிலி வளைந்து, எந்த நெரிசல் அல்லது விறைப்பும் இல்லாமல் சீராக நீண்டுள்ளதா என்பதைக் கவனியுங்கள். ஸ்ப்ராக்கெட் பிட்ச் வட்ட விட்டத்தின் 1.5 மடங்கு விட்டம் கொண்ட ஒரு பட்டையைச் சுற்றி சங்கிலியை ஒவ்வொரு திசையிலும் மூன்று முறை வளைத்து, ஒவ்வொரு இணைப்பின் சுழற்சியின் நெகிழ்வுத்தன்மையையும் சரிபார்க்கவும்.

- விறைப்புத்தன்மை சரிபார்ப்பு: பின் மற்றும் சங்கிலித் தகடு தளர்வடையாமல் அல்லது நகராமல் இறுக்கமாகப் பொருந்துகிறதா என்று சரிபார்க்கவும். பிரிக்கக்கூடிய இணைப்புகளுக்கு, ஸ்பிரிங் கிளிப்புகள் அல்லது கோட்டர் பின்கள் சரியாக நிறுவப்பட்டுள்ளதா, பிரிக்கும் ஆபத்து இல்லாமல் சரிபார்க்கவும்.

- பிட்ச் நிலைத்தன்மை: 20 தொடர்ச்சியான பிட்ச்களின் மொத்த நீளத்தை அளந்து ஒற்றை பிட்ச் விலகலைக் கணக்கிடுங்கள், செயல்பாட்டின் போது ஸ்ப்ராக்கெட்டுடன் மோசமான மெஷிங்கைத் தவிர்க்க குறிப்பிடத்தக்க பிட்ச் சீரற்ற தன்மை (விலகல் ≤ 0.2 மிமீ) இல்லை என்பதை உறுதிசெய்யவும்.

5. இயந்திர பண்புகள்: சுமை திறன் வரம்பை சரிபார்த்தல்

இயந்திர பண்புகள் ரோலர் சங்கிலி தரத்தின் முக்கிய குறிகாட்டிகளாகும், மேலும் "இழுவிசை வலிமை" மற்றும் "சோர்வு செயல்திறன்" ஆகியவற்றை சோதிப்பதில் கவனம் செலுத்துகிறது. மாதிரி சோதனை பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது (ஒரு தொகுதிக்கு 1-2 சங்கிலிகள்):

- குறைந்தபட்ச இழுவிசை சுமை சோதனை: சங்கிலி மாதிரி ஒரு இழுவிசை சோதனை இயந்திரத்தில் பொருத்தப்பட்டு, சங்கிலி உடையும் வரை அல்லது நிரந்தர சிதைவு ஏற்படும் வரை (சிதைவு > 2%) சீரான சுமை 5-10 மிமீ/நிமிடத்தில் பயன்படுத்தப்படும். உடைக்கும் சுமை பதிவு செய்யப்பட்டுள்ளது மற்றும் தயாரிப்பு விவரக்குறிப்பில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ள குறைந்தபட்ச இழுவிசை சுமையை விட குறைவாக இருக்கக்கூடாது (எ.கா., #40 சங்கிலிக்கான குறைந்தபட்ச இழுவிசை சுமை பொதுவாக 18 kN ஆகும்);

- சோர்வு ஆயுள் சோதனை: அதிக சுமைகளின் கீழ் இயங்கும் சங்கிலிகளுக்கு, சுழற்சி சுமைகளின் கீழ் சங்கிலியின் சேவை வாழ்க்கையை சோதிக்க, உண்மையான இயக்க சுமைகளை (பொதுவாக மதிப்பிடப்பட்ட சுமையின் 1/3-1/2) உருவகப்படுத்தி, சோர்வு சோதனையை நடத்த ஒரு தொழில்முறை நிறுவனத்தை நியமிக்கலாம். சேவை வாழ்க்கை வடிவமைப்பு தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்.

6. சுற்றுச்சூழல் தகவமைப்பு: பொருந்தக்கூடிய பயன்பாட்டு சூழ்நிலைகள்

சங்கிலியின் இயக்க சூழலின் அடிப்படையில், இலக்கு வைக்கப்பட்ட சுற்றுச்சூழல் தகவமைப்பு சோதனை தேவைப்படுகிறது. பொதுவான சோதனைகளில் பின்வருவன அடங்கும்:

- அரிப்பு எதிர்ப்பு சோதனை: ஈரப்பதமான, வேதியியல் அல்லது பிற அரிக்கும் சூழல்களில் பயன்படுத்தப்படும் சங்கிலிகளுக்கு, மேற்பரப்பு சிகிச்சை அடுக்கின் அரிப்பு எதிர்ப்பை சோதிக்க உப்பு தெளிப்பு சோதனை (எ.கா., 48 மணிநேர நடுநிலை உப்பு தெளிப்பு சோதனை) நடத்தப்படலாம். சோதனைக்குப் பிறகு மேற்பரப்பில் வெளிப்படையான துரு காணப்படக்கூடாது.

- உயர் வெப்பநிலை எதிர்ப்பு சோதனை: உயர் வெப்பநிலை நிலைமைகளுக்கு (எ.கா. உலர்த்தும் உபகரணங்கள்), சங்கிலி ஒரு குறிப்பிட்ட வெப்பநிலையில் (எ.கா. 200℃) 2 மணி நேரம் அடுப்பில் வைக்கப்படுகிறது. குளிர்ந்த பிறகு, பரிமாண நிலைத்தன்மை மற்றும் கடினத்தன்மை மாற்றங்கள் சரிபார்க்கப்படுகின்றன. குறிப்பிடத்தக்க சிதைவு அல்லது கடினத்தன்மையில் குறைவு எதுவும் எதிர்பார்க்கப்படுவதில்லை.

- சிராய்ப்பு எதிர்ப்பு சோதனை: உராய்வு மற்றும் தேய்மான சோதனை இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி, சங்கிலி மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளுக்கு இடையேயான வலை உராய்வை உருவகப்படுத்துகிறது, மேலும் சிராய்ப்பு எதிர்ப்பு பயன்பாட்டுத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிசெய்ய, குறிப்பிட்ட எண்ணிக்கையிலான சுழற்சிகளுக்குப் பிறகு தேய்மானத்தின் அளவு அளவிடப்படுகிறது.

III. ஏற்றுக்கொள்ளப்பட்ட பிறகு: முடிவு தீர்ப்பு மற்றும் கையாளுதல் நடைமுறைகள்

அனைத்து சோதனைப் பொருட்களையும் முடித்த பிறகு, சோதனை முடிவுகளின் அடிப்படையில் ஒரு விரிவான தீர்ப்பு வழங்கப்பட வேண்டும், மேலும் அதனுடன் தொடர்புடைய கையாளுதல் நடவடிக்கைகள் எடுக்கப்பட வேண்டும்:

1. ஏற்றுக்கொள்ளும் தீர்ப்பு: அனைத்து சோதனைப் பொருட்களும் தொழில்நுட்பத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்து, மாதிரிப் பொருட்களில் இணக்கமற்ற பொருட்கள் எதுவும் இல்லை என்றால், ரோலர் சங்கிலிகளின் தொகுதி தகுதி வாய்ந்ததாக மதிப்பிடப்படலாம் மற்றும் கிடங்கு நடைமுறைகளை முடிக்க முடியும்;

2. இணக்கமின்மை தீர்ப்பு மற்றும் கையாளுதல்: முக்கியமான பொருட்கள் (இழுவிசை வலிமை, பொருள், பரிமாண விலகல் போன்றவை) இணக்கமற்றதாகக் கண்டறியப்பட்டால், மறுபரிசீலனை செய்வதற்கு மாதிரி விகிதத்தை (எ.கா., 10% வரை) அதிகரிக்க வேண்டும்; இன்னும் இணக்கமற்ற தயாரிப்புகள் இருந்தால், தொகுதி இணக்கமற்றதாக மதிப்பிடப்படும், மேலும் சப்ளையர் பொருட்களைத் திருப்பி அனுப்ப, மறுவேலை செய்ய அல்லது மாற்ற வேண்டியிருக்கும்; இது ஒரு சிறிய தோற்றக் குறைபாடாக (சிறிய கீறல்கள் போன்றவை) மட்டுமே இருந்தால் மற்றும் பயன்பாட்டைப் பாதிக்கவில்லை என்றால், ஏற்றுக்கொள்ள சப்ளையருடன் ஒரு சலுகை பேச்சுவார்த்தை நடத்தப்படலாம், மேலும் அடுத்தடுத்த தர மேம்பாட்டுத் தேவைகள் தெளிவாக வரையறுக்கப்பட வேண்டும்;

3. பதிவு வைத்திருத்தல்: சோதனைப் பொருட்கள், மதிப்புகள், கருவி மாதிரிகள் மற்றும் சோதனைப் பணியாளர்கள் உட்பட ஒவ்வொரு தொகுதிக்கும் ஏற்றுக்கொள்ளும் தரவை முழுமையாகப் பதிவுசெய்து, ஏற்றுக்கொள்ளும் அறிக்கையை உருவாக்கி, அதைத் தொடர்ந்து தரக் கண்காணிப்பு மற்றும் சப்ளையர் மதிப்பீட்டிற்காகத் தக்கவைத்துக் கொள்ளுங்கள்.

முடிவு: தர ஏற்பு என்பது பரிமாற்றப் பாதுகாப்பிற்கான முதல் பாதுகாப்பு வரிசையாகும்.

ரோலர் சங்கிலிகளின் தரத்தை ஏற்றுக்கொள்வது என்பது "தவறுகளைக் கண்டறிவது" என்ற எளிய விஷயம் அல்ல, மாறாக "தோற்றம், பரிமாணங்கள், பொருட்கள் மற்றும் செயல்திறன்" ஆகியவற்றை உள்ளடக்கிய ஒரு முறையான மதிப்பீட்டு செயல்முறையாகும். உலகளாவிய சப்ளையர்களிடமிருந்து பெறுவது அல்லது உள்-வீட்டு உபகரணங்களுக்கான உதிரி பாகங்களை நிர்வகிப்பது எதுவாக இருந்தாலும், அறிவியல் ஏற்பு முறைகள் சங்கிலி தோல்விகளால் ஏற்படும் செயலிழப்பு நேர இழப்புகளை திறம்பட குறைக்கும். நடைமுறையில், குறிப்பிட்ட இயக்க நிலைமைகளின் (சுமை, வேகம் மற்றும் சூழல் போன்றவை) அடிப்படையில் ஆய்வு மையத்தை சரிசெய்வது அவசியம், அதே நேரத்தில் தரத் தரங்களை தெளிவுபடுத்த சப்ளையர்களுடன் தொழில்நுட்ப தொடர்பை வலுப்படுத்தி, இறுதியில் "நம்பகமான கொள்முதல் மற்றும் கவலையற்ற பயன்பாடு" என்ற இலக்கை அடைகிறது.