ரோலர் செயின் வெளிப்புற இணைப்பு தட்டு ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை தரநிலைகள்

ரோலர் செயின் வெளிப்புற இணைப்பு தட்டு ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை தரநிலைகள்

தொழில்துறை பரிமாற்ற அமைப்புகளில், ரோலர் சங்கிலிகள் முக்கிய பரிமாற்ற கூறுகளாகும், மேலும் அவற்றின் செயல்திறன் நேரடியாக உபகரணங்களின் இயக்க திறன் மற்றும் சேவை வாழ்க்கையை தீர்மானிக்கிறது. வெளிப்புற இணைப்பு தகடுகள், "எலும்புக்கூடு"உருளைச் சங்கிலி, சுமைகளை கடத்துவதிலும் சங்கிலி இணைப்புகளை இணைப்பதிலும் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன. அவற்றின் உற்பத்தி செயல்முறையின் தரப்படுத்தல் மற்றும் துல்லியம் ரோலர் சங்கிலியின் ஒட்டுமொத்த தரத்தை பாதிக்கும் முக்கியமான காரணிகளாகும். வெளிப்புற இணைப்புத் தகடுகளை உற்பத்தி செய்வதற்கான முக்கிய முறையாக ஸ்டாம்பிங், மூலப்பொருள் தேர்வு முதல் முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு விநியோகம் வரை ஒவ்வொரு படியிலும் கடுமையான தரநிலைகளைக் கோருகிறது, இது வெளிப்புற இணைப்புத் தகடுகள் போதுமான வலிமை, கடினத்தன்மை மற்றும் பரிமாண துல்லியத்தைக் கொண்டிருப்பதை உறுதி செய்கிறது. இந்தக் கட்டுரை ரோலர் சங்கிலி வெளிப்புற இணைப்புத் தகடு ஸ்டாம்பிங்கிற்கான முழு செயல்முறை தரநிலைகளின் ஆழமான பகுப்பாய்வை வழங்கும், இது தொழில் பயிற்சியாளர்களுக்கு ஒரு தொழில்முறை குறிப்பை வழங்குகிறது மற்றும் இறுதி பயனர்கள் உயர்தர ரோலர் சங்கிலிகளுக்குப் பின்னால் உள்ள செயல்முறை தர்க்கத்தை இன்னும் தெளிவாகப் புரிந்துகொள்ள அனுமதிக்கிறது.

I. முத்திரையிடுவதற்கு முன் அடிப்படை உத்தரவாதங்கள்: மூலப்பொருள் தேர்வு மற்றும் முன் சிகிச்சை தரநிலைகள்

வெளிப்புற இணைப்புத் தகடுகளின் செயல்திறன் உயர்தர மூலப்பொருட்களுடன் தொடங்குகிறது. ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை பொருளின் இயந்திர பண்புகள் மற்றும் வேதியியல் கலவைக்கு தெளிவான தேவைகளை அமைக்கிறது, அவை அடுத்தடுத்த செயல்முறைகளை சீராக செயல்படுத்துவதற்கான முன்நிபந்தனைகளாகும். தற்போது, ​​தொழில்துறையில் வெளிப்புற இணைப்புத் தகடுகளுக்கான முக்கிய பொருட்கள் குறைந்த கார்பன் அலாய் கட்டமைப்பு எஃகுகள் (20Mn2 மற்றும் 20CrMnTi போன்றவை) மற்றும் உயர்தர கார்பன் கட்டமைப்பு எஃகுகள் (45 எஃகு போன்றவை) ஆகும். பொருளின் தேர்வு ரோலர் சங்கிலியின் பயன்பாட்டைப் பொறுத்தது (எ.கா., அதிக சுமைகள், அதிக வேகம் மற்றும் அரிக்கும் சூழல்கள்). இருப்பினும், தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பொருளைப் பொருட்படுத்தாமல், அது பின்வரும் முக்கிய தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்:

1. மூலப்பொருள் வேதியியல் கலவை தரநிலைகள்
கார்பன் (C) உள்ளடக்கக் கட்டுப்பாடு: 45 எஃகுக்கு, கார்பன் உள்ளடக்கம் 0.42% முதல் 0.50% வரை இருக்க வேண்டும். அதிக கார்பன் உள்ளடக்கம் ஸ்டாம்பிங் செய்யும் போது பொருளின் உடையக்கூடிய தன்மை மற்றும் விரிசல்களை அதிகரிக்கும், அதே நேரத்தில் குறைந்த கார்பன் உள்ளடக்கம் அடுத்தடுத்த வெப்ப சிகிச்சைக்குப் பிறகு அதன் வலிமையைப் பாதிக்கலாம். 20Mn2 எஃகின் மாங்கனீசு (Mn) உள்ளடக்கம் 1.40% முதல் 1.80% வரை பராமரிக்கப்பட வேண்டும், இது பொருளின் கடினத்தன்மை மற்றும் கடினத்தன்மையை மேம்படுத்த, வெளிப்புற இணைப்பு தகடுகள் தாக்க சுமைகளின் கீழ் எலும்பு முறிவை எதிர்ப்பதை உறுதி செய்கிறது. தீங்கு விளைவிக்கும் தனிம வரம்புகள்: சல்பர் (S) மற்றும் பாஸ்பரஸ் (P) உள்ளடக்கம் 0.035% க்கும் குறைவாக கண்டிப்பாக கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும். இந்த இரண்டு கூறுகளும் குறைந்த உருகுநிலை சேர்மங்களை உருவாக்கலாம், இதனால் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டின் போது பொருள் "சூடான உடையக்கூடியது" அல்லது "குளிர் உடையக்கூடியது" ஆக மாறும், இது முடிக்கப்பட்ட பொருட்களின் விளைச்சலை பாதிக்கிறது.

2. மூலப்பொருள் முன் சிகிச்சை தரநிலைகள்

ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்குள் நுழைவதற்கு முன், மூலப்பொருட்கள் மூன்று முன் சிகிச்சை படிகளுக்கு உட்படுகின்றன: ஊறுகாய், பாஸ்பேட்டிங் மற்றும் எண்ணெய் பூசுதல். ஒவ்வொரு படியிலும் தெளிவான தரத் தேவைகள் உள்ளன:

ஊறுகாய் செய்தல்: 15%-20% ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலக் கரைசலைப் பயன்படுத்தி, எஃகு மேற்பரப்பில் இருந்து செதில் மற்றும் துருவை அகற்ற அறை வெப்பநிலையில் 15-20 நிமிடங்கள் ஊற வைக்கவும். ஊறுகாய் செய்த பிறகு, எஃகு மேற்பரப்பு தெரியும் செதில் இல்லாமல் இருக்க வேண்டும் மற்றும் அதிகப்படியான அரிப்பு (குழி) இல்லாமல் இருக்க வேண்டும், இது அடுத்தடுத்த பாஸ்பேட் பூச்சுகளின் ஒட்டுதலை பாதிக்கலாம்.

பாஸ்பேட்டிங்: துத்தநாக அடிப்படையிலான பாஸ்பேட்டிங் கரைசலைப் பயன்படுத்தி, 5-8μm தடிமன் கொண்ட பாஸ்பேட் பூச்சு உருவாக 50-60°C வெப்பநிலையில் 10-15 நிமிடங்கள் பதப்படுத்தவும். பாஸ்பேட் பூச்சு சீரானதாகவும் அடர்த்தியாகவும் இருக்க வேண்டும், குறுக்கு வெட்டு சோதனையைப் பயன்படுத்தி ஒட்டுதல் நிலை 1 (உரிக்கப்படாமல்) அடைய வேண்டும். இது ஸ்டாம்பிங் டைக்கும் எஃகு தகடுக்கும் இடையிலான உராய்வைக் குறைக்கிறது, டை ஆயுளை நீட்டிக்கிறது மற்றும் வெளிப்புற இணைப்புத் தகட்டின் துரு எதிர்ப்பை அதிகரிக்கிறது.

எண்ணெய் பூச்சு: பாஸ்பேட் பூச்சு மேற்பரப்பில் துரு எதிர்ப்பு எண்ணெயை (தடிமன் ≤ 3μm) மெல்லிய அடுக்கில் தெளிக்கவும். எண்ணெய் படலம் எந்த இடைவெளிகளோ அல்லது குவியலோ இல்லாமல் சமமாகப் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும். இது சேமிப்பின் போது எஃகு தகடு துருப்பிடிப்பதைத் தடுக்கிறது, அதே நேரத்தில் அடுத்தடுத்த ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளின் துல்லியத்தையும் பராமரிக்கிறது.

II. கோர் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகளுக்கான தரநிலைகள்: வெற்றுத்தனத்திலிருந்து உருவாக்கம் வரை துல்லியக் கட்டுப்பாடு

ரோலர் செயின் வெளிப்புற இணைப்புகளுக்கான ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை முதன்மையாக நான்கு முக்கிய படிகளைக் கொண்டுள்ளது: வெற்று, குத்துதல், உருவாக்குதல் மற்றும் ஒழுங்கமைத்தல். ஒவ்வொரு படியின் உபகரண அளவுருக்கள், டை துல்லியம் மற்றும் இயக்க நடைமுறைகள் வெளிப்புற இணைப்புகளின் பரிமாண துல்லியம் மற்றும் இயந்திர பண்புகளை நேரடியாக பாதிக்கின்றன. பின்வரும் தரநிலைகள் கண்டிப்பாக கடைபிடிக்கப்பட வேண்டும்:

1. வெற்று செயல்முறை தரநிலைகள்
வெற்றுப் பொருள் என்பது வெளிப்புற இணைப்புகளின் விரிக்கப்பட்ட பரிமாணங்களுக்கு இணங்க, மூல எஃகுத் தாள்களை வெற்றிடங்களாக குத்துவதாகும். வெற்றிடங்களின் பரிமாண துல்லியம் மற்றும் விளிம்பு தரத்தை உறுதி செய்வது இந்த செயல்முறைக்கு மிக முக்கியமானது.

உபகரணத் தேர்வு: மூடிய ஒற்றை-புள்ளி அழுத்துதல் தேவை (வெளிப்புற இணைப்பு அளவைப் பொறுத்து டன் மாறுபடும், பொதுவாக 63-160kN). ஒவ்வொரு அழுத்தத்திற்கும் சீரான பக்கவாதத்தை உறுதி செய்வதற்கும் பரிமாண விலகலைத் தவிர்ப்பதற்கும் அழுத்தத்தின் ஸ்லைடு ஸ்ட்ரோக் துல்லியம் ±0.02mm க்குள் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்.

டை துல்லியம்: பிளாங்கிங் டையின் பஞ்ச் மற்றும் டைக்கு இடையிலான இடைவெளி, பொதுவாக மெட்டீரியல் தடிமனின் 5%-8% அடிப்படையில் தீர்மானிக்கப்பட வேண்டும் (எ.கா., 3மிமீ மெட்டீரியல் தடிமனுக்கு, கிளியரன்ஸ் 0.15-0.24மிமீ). டை கட்டிங் எட்ஜின் கடினத்தன்மை Ra0.8μm க்கும் குறைவாக இருக்க வேண்டும். விளிம்பு தேய்மானம் 0.1மிமீக்கு மேல் இருந்தால், வெற்று விளிம்பில் பர்ர்கள் உருவாகுவதைத் தடுக்க உடனடியாக மீண்டும் அரைக்க வேண்டும் (பர் உயரம் ≤ 0.05மிமீ).

பரிமாணத் தேவைகள்: அடுத்தடுத்த செயலாக்கப் படிகளுக்கு துல்லியமான தரவுகளை உறுதி செய்வதற்காக, வெற்று நீள விலகல் ±0.03 மிமீக்குள், அகல விலகல் ±0.02 மிமீக்குள் மற்றும் மூலைவிட்ட விலகல் 0.04 மிமீக்குள் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்.

2. துளையிடும் செயல்முறை தரநிலைகள்

பஞ்சிங் என்பது வெளிப்புற இணைப்புத் தகடுகளுக்கான போல்ட் துளைகள் மற்றும் ரோலர் துளைகளை வெறுமையாக்கிய பிறகு வெற்றுப் பகுதியில் துளையிடும் செயல்முறையாகும். துளை நிலை துல்லியம் மற்றும் விட்டம் துல்லியம் ரோலர் சங்கிலியின் அசெம்பிளி செயல்திறனை நேரடியாக பாதிக்கிறது.

நிலைப்படுத்தல் முறை: இரட்டை தரவு நிலைப்படுத்தல் (வெற்றிடத்தின் இரண்டு அருகிலுள்ள விளிம்புகளை குறிப்பாகப் பயன்படுத்தி) பயன்படுத்தப்படுகிறது. ஒவ்வொரு பஞ்சிங்கின் போதும் நிலையான வெற்று நிலையை உறுதி செய்ய, இருப்பிட ஊசிகள் IT6 துல்லியத்தை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும். துளை நிலை விலகல் ≤ 0.02mm (வெளிப்புற இணைப்பு தகடு குறிப்பு மேற்பரப்புடன் ஒப்பிடும்போது) இருக்க வேண்டும். துளை விட்டம் துல்லியம்: போல்ட் மற்றும் ரோலர் துளைகளுக்கு இடையிலான விட்டம் விலகல் IT9 சகிப்புத்தன்மை தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும் (எ.கா., 10mm துளைக்கு, விலகல் +0.036mm/-0mm). துளை வட்டத்தன்மை சகிப்புத்தன்மை ≤0.01mm ஆகவும், துளை சுவர் கடினத்தன்மை Ra1.6μm க்கும் குறைவாகவும் இருக்க வேண்டும். துளை விட்டம் விலகல் காரணமாக சங்கிலி இணைப்புகள் மிகவும் தளர்வாகவோ அல்லது மிகவும் இறுக்கமாகவோ இருப்பதை இது தடுக்கிறது, இது பரிமாற்ற நிலைத்தன்மையை பாதிக்கலாம்.

பஞ்சிங் ஆர்டர்: முதலில் போல்ட் துளைகளை துளைக்கவும், பின்னர் ரோலர் துளைகளை துளைக்கவும். இரண்டு துளைகளுக்கு இடையிலான மையத்திலிருந்து மைய தூர விலகல் ±0.02 மிமீக்குள் இருக்க வேண்டும். மையத்திலிருந்து மைய தூர விலகல் நேரடியாக ரோலர் சங்கிலியில் பிட்ச் விலகலுக்கு வழிவகுக்கும், இது பரிமாற்ற துல்லியத்தை பாதிக்கிறது.

3. செயல்முறை தரநிலைகளை உருவாக்குதல்

வடிவமைப்பது என்பது துளையிடப்பட்ட வெற்றிடத்தை ஒரு டை வழியாக இறுதி வெளிப்புற இணைப்புத் தகடு வடிவத்தில் (எ.கா., வளைந்த அல்லது படிநிலை) அழுத்துவதை உள்ளடக்குகிறது. இந்த செயல்முறைக்கு வெளிப்புற இணைப்புத் தகட்டின் வடிவத் துல்லியம் மற்றும் ஸ்பிரிங்பேக் கட்டுப்பாட்டை உறுதி செய்வது அவசியம்.

அச்சு வடிவமைப்பு: ஃபார்மிங் டை, வெளிப்புற இணைப்புத் தகட்டின் வடிவத்திற்கு ஏற்ப கட்டமைக்கப்பட்ட இரண்டு நிலையங்களுடன், முன்-உருவாக்கம் மற்றும் இறுதி உருவாக்கம் கொண்ட ஒரு பிரிக்கப்பட்ட அமைப்பை ஏற்றுக்கொள்ள வேண்டும். இறுதி உருவாக்கத்தின் போது சிதைவு அழுத்தத்தைக் குறைக்க, முன்-உருவாக்கும் நிலையம் ஆரம்பத்தில் வெற்றுப் பகுதியை ஒரு ஆரம்ப வடிவத்தில் அழுத்துகிறது. மென்மையான, உள்தள்ளல் இல்லாத வெளிப்புற இணைப்புத் தகடு மேற்பரப்பை உறுதி செய்ய, இறுதி உருவாக்கும் டை குழி மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை Ra0.8μm ஐ அடைய வேண்டும்.

அழுத்தக் கட்டுப்பாடு: உருவாக்கும் அழுத்தம் பொருளின் மகசூல் வலிமையின் அடிப்படையில் கணக்கிடப்பட வேண்டும் மற்றும் பொதுவாக பொருளின் மகசூல் வலிமையை விட 1.2-1.5 மடங்கு அதிகமாக இருக்கும் (எ.கா., 20Mn2 எஃகின் மகசூல் வலிமை 345MPa; உருவாக்கும் அழுத்தம் 414-517MPa க்கு இடையில் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்). மிகக் குறைந்த அழுத்தம் முழுமையடையாத உருவாக்கத்திற்கு வழிவகுக்கும், அதே நேரத்தில் அதிக அழுத்தம் அதிகப்படியான பிளாஸ்டிக் சிதைவை ஏற்படுத்தும், இது அடுத்தடுத்த வெப்ப சிகிச்சை செயல்திறனை பாதிக்கும். ஸ்பிரிங்பேக் கட்டுப்பாடு: உருவாக்கிய பிறகு, வெளிப்புற இணைப்புத் தகட்டின் ஸ்பிரிங்பேக் 0.5° க்குள் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும். முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு வடிவமைப்புத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிசெய்ய, அச்சு குழியில் இழப்பீட்டு கோணத்தை அமைப்பதன் மூலம் இதை எதிர்க்க முடியும் (பொதுவாக பொருளின் ஸ்பிரிங்பேக் பண்புகளின் அடிப்படையில் தீர்மானிக்கப்படுகிறது, பொதுவாக 0.3°-0.5°).

4. டிரிம்மிங் செயல்முறை தரநிலைகள்
டிரிம்மிங் என்பது வெளிப்புற இணைப்புத் தகட்டின் விளிம்புகள் நேராக இருப்பதை உறுதி செய்வதற்காக, உருவாக்கும் செயல்பாட்டின் போது உருவாகும் ஃபிளாஷ் மற்றும் அதிகப்படியான பொருட்களை அகற்றும் செயல்முறையாகும்.

டிரிம்மிங் டை துல்லியம்: டிரிம்மிங் டையின் பஞ்ச் மற்றும் டைக்கு இடையிலான இடைவெளி 0.01-0.02மிமீக்குள் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும், மேலும் வெட்டு விளிம்பு கூர்மை Ra0.4μm க்கும் குறைவாக இருக்க வேண்டும். டிரிம் செய்த பிறகு வெளிப்புற இணைப்புத் தகட்டின் விளிம்புகள் பர்-இல்லாதவை (பர் உயரம் ≤ 0.03மிமீ) மற்றும் விளிம்பு நேரான தன்மை பிழை ≤ 0.02மிமீ/மீ என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்.

டிரிம்மிங் வரிசை: முதலில் நீண்ட விளிம்புகளையும், பின்னர் குறுகிய விளிம்புகளையும் ஒழுங்கமைக்கவும். இது முறையற்ற டிரிம்மிங் வரிசையால் வெளிப்புற இணைப்புத் தகடு சிதைவதைத் தடுக்கிறது. டிரிம் செய்த பிறகு, வெளிப்புற இணைப்புத் தகடு சில்லுகள் அல்லது விரிசல்கள் போன்ற எந்த குறைபாடுகளும் இல்லை என்பதை உறுதிப்படுத்த ஒரு காட்சி ஆய்வுக்கு உட்படுத்தப்பட வேண்டும்.

III. முத்திரையிடப்பட்ட பிறகு தர ஆய்வு தரநிலைகள்: முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு செயல்திறனின் விரிவான கட்டுப்பாடு

ஸ்டாம்பிங் செய்த பிறகு, வெளிப்புற இணைப்புத் தகடுகள் மூன்று கடுமையான தர ஆய்வு செயல்முறைகளுக்கு உட்படுகின்றன: பரிமாண ஆய்வு, இயந்திர சொத்து ஆய்வு மற்றும் தோற்ற ஆய்வு. அனைத்து தரநிலைகளையும் பூர்த்தி செய்யும் தயாரிப்புகள் மட்டுமே அடுத்தடுத்த வெப்ப சிகிச்சை மற்றும் அசெம்பிளி செயல்முறைகளுக்குச் செல்ல முடியும். குறிப்பிட்ட ஆய்வு தரநிலைகள் பின்வருமாறு:

1. பரிமாண ஆய்வு தரநிலைகள்
பரிமாண ஆய்வு, பின்வரும் முக்கிய பரிமாணங்களில் கவனம் செலுத்தும் சிறப்பு அளவீடுகளுடன் இணைந்து முப்பரிமாண ஒருங்கிணைப்பு அளவீட்டு இயந்திரத்தை (துல்லியம் ≤ 0.001 மிமீ) பயன்படுத்துகிறது:

பிட்ச்: வெளிப்புற இணைப்புத் தகடு பிட்ச் (இரண்டு போல்ட் துளைகளுக்கு இடையிலான தூரம்) ±0.02மிமீ சகிப்புத்தன்மையைக் கொண்டிருக்க வேண்டும், 10 துண்டுகளுக்கு ≤0.05மிமீ ஒட்டுமொத்த பிட்ச் பிழையுடன் இருக்க வேண்டும். அதிகப்படியான பிட்ச் விலகல் ரோலர் செயின் பரிமாற்றத்தின் போது அதிர்வு மற்றும் சத்தத்தை ஏற்படுத்தும்.

தடிமன்: வெளிப்புற இணைப்புத் தகட்டின் தடிமன் விலகல் IT10 சகிப்புத்தன்மை தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய வேண்டும் (எ.கா., 3 மிமீ தடிமனுக்கு, விலகல் +0.12 மிமீ/-0 மிமீ). சீரற்ற தடிமன் காரணமாக சங்கிலி இணைப்புகளில் சீரற்ற சுமை ஏற்படுவதைத் தடுக்க, ஒரு தொகுதிக்குள் தடிமன் வேறுபாடுகள் ≤0.05 மிமீ இருக்க வேண்டும். துளை நிலை சகிப்புத்தன்மை: போல்ட் துளைக்கும் ரோலர் துளைக்கும் இடையிலான நிலை விலகல் ≤0.02 மிமீ ஆகவும், துளை கோஆக்சியாலிட்டி பிழை ≤0.01 மிமீ ஆகவும் இருக்க வேண்டும். பின் மற்றும் ரோலருடன் உள்ள இடைவெளி வடிவமைப்புத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிசெய்யவும் (பொதுவாக இடைவெளி 0.01-0.03 மிமீ).

2. இயந்திர சொத்து சோதனை தரநிலைகள்

இயந்திர பண்பு சோதனைக்கு, இழுவிசை வலிமை, கடினத்தன்மை மற்றும் வளைவு சோதனைக்காக ஒவ்வொரு தொகுதி தயாரிப்புகளிலிருந்தும் 3-5 மாதிரிகளை சீரற்ற முறையில் தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும்.

இழுவிசை வலிமை: உலகளாவிய பொருள் சோதனை இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி சோதிக்கப்பட்டால், வெளிப்புற இணைப்புத் தகட்டின் இழுவிசை வலிமை ≥600MPa (45 எஃகு வெப்ப சிகிச்சைக்குப் பிறகு) அல்லது ≥800MPa (20Mn2 வெப்ப சிகிச்சைக்குப் பிறகு) ஆக இருக்க வேண்டும். எலும்பு முறிவு வெளிப்புற இணைப்புத் தகட்டின் துளை இல்லாத பகுதியில் ஏற்பட வேண்டும். துளைக்கு அருகில் தோல்வி என்பது குத்தும் செயல்பாட்டின் போது அழுத்த செறிவைக் குறிக்கிறது, மேலும் டை அளவுருக்கள் சரிசெய்யப்பட வேண்டும். கடினத்தன்மை சோதனை: வெளிப்புற இணைப்புத் தகடுகளின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையை அளவிட ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளரைப் பயன்படுத்தவும். கடினத்தன்மை HRB80-90 (அனீல் செய்யப்பட்ட நிலை) அல்லது HRC35-40 (அணைக்கப்பட்ட மற்றும் மென்மையான நிலை) க்குள் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும். அதிகப்படியான அதிக கடினத்தன்மை பொருளின் உடையக்கூடிய தன்மையையும் உடைப்புக்கான உணர்திறனையும் அதிகரிக்கும்; அதிகப்படியான குறைந்த கடினத்தன்மை உடைகள் எதிர்ப்பை பாதிக்கும்.

வளைக்கும் சோதனை: வெளிப்புற இணைப்புத் தகடுகளை அவற்றின் நீளத்தில் 90° வளைக்கவும். வளைத்த பிறகு மேற்பரப்பில் விரிசல்கள் அல்லது உடைப்புகள் தோன்றக்கூடாது. இறக்கிய பின் ஸ்பிரிங்பேக் ≤5° ஆக இருக்க வேண்டும். பரிமாற்றத்தின் போது தாக்க சுமைகளைத் தாங்கும் அளவுக்கு வெளிப்புற இணைப்புத் தகடுகள் போதுமான கடினத்தன்மையைக் கொண்டிருப்பதை இது உறுதி செய்கிறது.

3. தோற்ற ஆய்வு தரநிலைகள்

தோற்ற ஆய்வு என்பது காட்சி ஆய்வு மற்றும் பூதக்கண்ணாடி ஆய்வு (10x உருப்பெருக்கம்) ஆகியவற்றின் கலவையைப் பயன்படுத்துகிறது. குறிப்பிட்ட தேவைகள் பின்வருமாறு:

மேற்பரப்பு தரம்: வெளிப்புற இணைப்புத் தகட்டின் மேற்பரப்பு மென்மையாகவும் தட்டையாகவும் இருக்க வேண்டும், கீறல்கள் (ஆழம் ≤ 0.02 மிமீ), உள்தள்ளல்கள் அல்லது பிற குறைபாடுகள் இல்லாமல் இருக்க வேண்டும். பாஸ்பேட் பூச்சு சீரானதாகவும், காணாமல் போன பூச்சு, மஞ்சள் அல்லது உரிதல் இல்லாமல் இருக்க வேண்டும். விளிம்பு தரம்: விளிம்புகள் பர்ர்கள் (உயரம் ≤ 0.03 மிமீ), சிப்பிங் (சிப்பிங் அளவு ≤ 0.1 மிமீ), விரிசல்கள் அல்லது பிற குறைபாடுகள் இல்லாமல் இருக்க வேண்டும். அசெம்பிளி செய்யும் போது ஆபரேட்டர் அல்லது பிற கூறுகளில் கீறல்கள் ஏற்படுவதைத் தடுக்க, செயலற்ற தன்மை (5-10 நிமிடங்கள் செயலற்ற தன்மை கரைசலில் மூழ்கடித்தல்) மூலம் சிறிய பர்ர்களை அகற்ற வேண்டும்.
துளை சுவரின் தரம்: துளை சுவர் மென்மையாகவும், படிகள், கீறல்கள், சிதைவு அல்லது பிற குறைபாடுகள் இல்லாமல் இருக்க வேண்டும். go/no-go அளவீடு மூலம் ஆய்வு செய்யும்போது, ​​go அளவீடு சீராக கடந்து செல்ல வேண்டும், அதே நேரத்தில் no-go அளவீடு கடந்து செல்லக்கூடாது, துளை அசெம்பிளி துல்லியத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கிறது.

IV. ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை உகப்பாக்கம் திசைகள்: தரப்படுத்தலில் இருந்து நுண்ணறிவு வரை

தொழில்துறை உற்பத்தி தொழில்நுட்பத்தின் தொடர்ச்சியான முன்னேற்றத்துடன், ரோலர் செயின் வெளிப்புற இணைப்பு ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகளுக்கான தரநிலைகளும் தொடர்ந்து மேம்படுத்தப்பட்டு வருகின்றன. எதிர்கால மேம்பாடு அறிவார்ந்த, பசுமை மற்றும் உயர் துல்லிய செயல்முறைகளை நோக்கியதாக இருக்கும். குறிப்பிட்ட உகப்பாக்க திசைகள் பின்வருமாறு:

1. அறிவார்ந்த உற்பத்தி உபகரணங்களின் பயன்பாடு

ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் தானியங்கி மற்றும் அறிவார்ந்த கட்டுப்பாட்டை அடைய CNC ஸ்டாம்பிங் இயந்திரங்கள் மற்றும் தொழில்துறை ரோபோக்களை அறிமுகப்படுத்துதல்:

CNC ஸ்டாம்பிங் இயந்திரங்கள்: உயர்-துல்லியமான சர்வோ அமைப்புடன் பொருத்தப்பட்டிருக்கும், அவை ஸ்டாம்பிங் அழுத்தம் மற்றும் ஸ்ட்ரோக் வேகம் போன்ற அளவுருக்களை நிகழ்நேர சரிசெய்தலை செயல்படுத்துகின்றன, ±0.001மிமீ கட்டுப்பாட்டு துல்லியத்துடன். அவை சுய-நோயறிதல் திறன்களையும் கொண்டுள்ளன, டை தேய்மானம் மற்றும் பொருள் முரண்பாடுகள் போன்ற சிக்கல்களை சரியான நேரத்தில் கண்டறிய உதவுகின்றன, குறைபாடுள்ள தயாரிப்புகளின் எண்ணிக்கையைக் குறைக்கின்றன.

தொழில்துறை ரோபோக்கள்: மூலப்பொருள் ஏற்றுதல், ஸ்டாம்பிங் பகுதி பரிமாற்றம் மற்றும் முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு வரிசைப்படுத்தல் ஆகியவற்றில் பயன்படுத்தப்படும் இவை, கைமுறை செயல்பாடுகளை மாற்றுகின்றன. இது உற்பத்தி செயல்திறனை மேம்படுத்துவது மட்டுமல்லாமல் (24 மணி நேர தொடர்ச்சியான உற்பத்தியை செயல்படுத்துகிறது), ஆனால் கைமுறை செயல்பாட்டினால் ஏற்படும் பரிமாண விலகல்களையும் நீக்கி, நிலையான தயாரிப்பு தரத்தை உறுதி செய்கிறது.

2. பசுமை செயல்முறைகளை ஊக்குவித்தல்

செயல்முறை தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்யும் போது ஆற்றல் நுகர்வு மற்றும் சுற்றுச்சூழல் மாசுபாட்டைக் குறைத்தல்:

அச்சுப் பொருள் உகப்பாக்கம்: அதிவேக எஃகு (HSS) மற்றும் சிமென்ட் கார்பைடு (WC) ஆகியவற்றால் செய்யப்பட்ட கூட்டு அச்சுகளைப் பயன்படுத்துவது அச்சு ஆயுளை அதிகரிக்கிறது (சேவை ஆயுளை 3-5 மடங்கு நீட்டிக்க முடியும்), அச்சு மாற்று அதிர்வெண்ணைக் குறைக்கிறது மற்றும் பொருள் கழிவுகளைக் குறைக்கிறது.

முன் சிகிச்சை செயல்முறை மேம்பாடுகள்: பாஸ்பரஸ் இல்லாத பாஸ்பேட்டிங் தொழில்நுட்பத்தை ஊக்குவிப்பதும் சுற்றுச்சூழலுக்கு உகந்த பாஸ்பேட்டிங் கரைசல்களைப் பயன்படுத்துவதும் பாஸ்பரஸ் மாசுபாட்டைக் குறைக்கிறது. மேலும், துருப்பிடிக்காத எண்ணெயை நிலைமிகு முறையில் தெளிப்பது துருப்பிடிக்காத எண்ணெய் பயன்பாட்டை மேம்படுத்துகிறது (பயன்பாட்டு விகிதத்தை 95% க்கும் அதிகமாக அதிகரிக்கலாம்) மற்றும் எண்ணெய் மூடுபனி வெளியேற்றத்தைக் குறைக்கிறது.

3. உயர்-துல்லிய ஆய்வு தொழில்நுட்பத்தை மேம்படுத்துதல்

வெளிப்புற இணைப்புத் தகடுகளின் விரைவான மற்றும் துல்லியமான தர ஆய்வை செயல்படுத்த இயந்திரப் பார்வை ஆய்வு அமைப்பு அறிமுகப்படுத்தப்பட்டது.

உயர்-வரையறை கேமரா (தெளிவுத்திறன் ≥ 20 மெகாபிக்சல்கள்) மற்றும் பட செயலாக்க மென்பொருளுடன் பொருத்தப்பட்ட இயந்திர பார்வை ஆய்வு அமைப்பு, பரிமாண துல்லியம், தோற்றக் குறைபாடுகள், துளை நிலை விலகல் மற்றும் பிற அளவுருக்களுக்கு வெளிப்புற இணைப்புத் தகடுகளை ஒரே நேரத்தில் ஆய்வு செய்ய முடியும். இந்த அமைப்பு நிமிடத்திற்கு 100 துண்டுகள் என்ற ஆய்வு வேகத்தைக் கொண்டுள்ளது, இது கையேடு ஆய்வின் 10 மடங்குக்கும் அதிகமான துல்லியத்தை அடைகிறது. இது ஆய்வுத் தரவின் நிகழ்நேர சேமிப்பு மற்றும் பகுப்பாய்வையும் செயல்படுத்துகிறது, செயல்முறை உகப்பாக்கத்திற்கான தரவு ஆதரவை வழங்குகிறது.

முடிவு: தரநிலைகள் தரத்தின் உயிர்நாடியாகும், மேலும் விவரங்கள் பரிமாற்ற நம்பகத்தன்மையை தீர்மானிக்கின்றன.

ரோலர் செயின் வெளிப்புற இணைப்பு தகடுகளுக்கான ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை எளிமையானதாகத் தோன்றலாம், ஆனால் மூலப்பொருட்களின் வேதியியல் கலவையை கட்டுப்படுத்துவது முதல் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டின் போது பரிமாண துல்லியத்தை உறுதி செய்வது வரை, முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பின் விரிவான தர ஆய்வு வரை ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் கடுமையான தரநிலைகள் கடைபிடிக்கப்பட வேண்டும். எந்தவொரு விவரத்தையும் மேற்பார்வையிடுவது வெளிப்புற இணைப்பு தகட்டின் செயல்திறன் சிதைவதற்கு வழிவகுக்கும், இதன் விளைவாக, முழு ரோலர் சங்கிலியின் பரிமாற்ற நம்பகத்தன்மையையும் பாதிக்கும்.