ரோலர் செயின் உற்பத்தியில் தரக் கட்டுப்பாடு

ரோலர் செயின் உற்பத்தியில் தரக் கட்டுப்பாடு: தயாரிப்பு போட்டித்தன்மையை வலுப்படுத்துவதற்கான ஒரு முக்கிய பாதுகாப்பு வரிசை.

தொழில்துறை பரிமாற்றத் துறையில்,உருளைச் சங்கிலிகள்சக்தி மற்றும் இயக்கத்தை கடத்துவதற்கான முக்கிய கூறுகளாகும். அவற்றின் தரம் நேரடியாக இயந்திர உபகரணங்களின் செயல்பாட்டு நிலைத்தன்மை, சேவை வாழ்க்கை மற்றும் உற்பத்தி பாதுகாப்பை தீர்மானிக்கிறது. சர்வதேச வர்த்தக வணிகங்களுக்கு, உயர்தர ரோலர் சங்கிலிகள் சர்வதேச சந்தை அங்கீகாரத்தைப் பெறுவதற்கான அடித்தளமாக மட்டுமல்லாமல், நீண்டகால வாடிக்கையாளர் நம்பிக்கையை உருவாக்குவதற்கான திறவுகோலாகவும் உள்ளன. மூலப்பொருட்கள் தொழிற்சாலைக்குள் நுழைந்த தருணத்திலிருந்து இறுதி தயாரிப்பு உலகளாவிய வாடிக்கையாளர்களுக்கு அனுப்பப்படும் வரை, உற்பத்தியின் ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் தரக் கட்டுப்பாடு ஒரு துல்லியமான கருவியின் கியர்களைப் போலவே முக்கியமானது - ஒவ்வொரு இணைப்பும் ஒன்றோடொன்று இணைக்கப்பட்டுள்ளது மற்றும் அவசியம். இந்த கட்டுரை ரோலர் சங்கிலி உற்பத்தி செயல்முறை முழுவதும் முக்கிய தர முனைகளை ஆராய்கிறது, சர்வதேச தரங்களை பூர்த்தி செய்யும் மற்றும் பல்வேறு பயன்பாட்டு சூழ்நிலைகளை நிவர்த்தி செய்யும் உயர்தர ரோலர் சங்கிலிகளை உருவாக்க முறையான கட்டுப்பாட்டை எவ்வாறு பயன்படுத்தலாம் என்பது பற்றிய விரிவான புரிதலை வழங்குகிறது.

I. மூலக் கட்டுப்பாடு: மூலப்பொருள் திரையிடல்—தரத்தின் முதல் வரம்பு

ரோலர் சங்கிலிகளின் செயல்திறன் மற்றும் சேவை வாழ்க்கை, மூலப்பொருள் தேர்வு நிலையிலிருந்து அடிப்படையில் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. துல்லியமான செயலாக்கத்துடன் கூட, தரமற்ற மூலப்பொருட்கள் ஒரு தகுதிவாய்ந்த தயாரிப்பை உருவாக்காது, மேலும் அடுத்தடுத்த உற்பத்தி நிலைகளில் சங்கிலி சிக்கல்களைத் தூண்டக்கூடும், இதனால் செலவுகள் அதிகரிக்கும். மூலப்பொருள் திரையிடலுக்கான கடுமையான "அணுகல்-ஆய்வு-கண்டுபிடிப்பு" அமைப்பை நாங்கள் நிறுவியுள்ளோம், ஒவ்வொரு தொகுதி மூலப்பொருட்களும் சர்வதேச தரநிலைகளை (ISO, ANSI, DIN போன்றவை) பூர்த்தி செய்வதையும் தனிப்பயனாக்கப்பட்ட தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதையும் உறுதிசெய்கிறோம்.

1. முக்கியப் பொருட்களின் துல்லியமான தேர்வு

ரோலர் சங்கிலியின் முக்கிய கூறுகளில் சங்கிலித் தகடுகள், உருளைகள், புஷிங்ஸ், பின்கள் மற்றும் வாஷர்கள் ஆகியவை அடங்கும். ஒவ்வொரு கூறுக்கும் தேவையான பொருள் அவற்றின் சுமை பண்புகள் மற்றும் செயல்பாட்டுத் தேவைகளைப் பொறுத்து கணிசமாக மாறுபடும்:

சங்கிலித் தகடுகள்: இழுவிசை விசைகளைத் தாங்கும் முக்கிய கூறுகளாக, அவை அதிக வலிமை, அதிக கடினத்தன்மை மற்றும் சிறந்த சோர்வு எதிர்ப்பைக் கொண்டிருக்க வேண்டும். நாங்கள் 20Mn2 அல்லது 30Mn2 அலாய் கட்டமைப்பு எஃகுகளை விரும்புகிறோம். தணித்தல் மற்றும் வெப்பநிலைப்படுத்தலுக்குப் பிறகு, இந்த எஃகுகள் 800MPa ஐ விட அதிகமான இழுவிசை வலிமையை அடைய முடியும், நீண்ட கால மாற்று சுமைகளால் ஏற்படும் சோர்வு முறிவை திறம்பட எதிர்க்கின்றன மற்றும் கட்டுமான இயந்திரங்கள் மற்றும் சுரங்க உபகரணங்கள் போன்ற உயர்-தீவிர பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றவை.

பின் மற்றும் புஷிங்: இவை சங்கிலி இணைப்புகளின் சுழலும் ஜோடியை உருவாக்குகின்றன மற்றும் சிறந்த தேய்மானம் மற்றும் தாக்க எதிர்ப்பு தேவை. 20CrMnTi கேஸ்-ஹார்டன் செய்யப்பட்ட எஃகு பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. கார்பரைசிங் மற்றும் தணித்தல் மூலம், மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை HRC58-62 ஐ அடையலாம், அதே நேரத்தில் உயர் அதிர்வெண் சுழற்சியின் போது தேய்மானம் அல்லது எலும்பு முறிவைத் தடுக்க மையமானது ஒரு குறிப்பிட்ட கடினத்தன்மையைப் பராமரிக்கிறது.

உருளைகள்: இவை ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளை நேரடியாகத் தொடர்பு கொள்கின்றன, மேலும் சிறந்த தேய்மான எதிர்ப்பு மற்றும் மேற்பரப்பு மென்மையைக் கோருகின்றன. 10# அல்லது 20# எஃகு பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. கார்பனைட்ரைடிங் சிகிச்சையானது உள் சுவருக்கும் ஸ்லீவிற்கும் இடையில் துல்லியமான பொருத்தத்தை உறுதிசெய்து, செயல்பாட்டின் போது உராய்வைக் குறைக்கும் அதே வேளையில் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையை அதிகரிக்கிறது.

2. விரிவான உள்வரும் மூலப்பொருள் சோதனை

தகுதியற்ற பொருட்கள் உற்பத்தி செயல்முறைக்குள் நுழைவதைத் தடுக்க, உள்வரும் மூலப்பொருட்களின் ஒவ்வொரு தொகுதியும் டெலிவரிக்கு முன் கடுமையான ஆய்வக சோதனைக்கு உட்படுகிறது:

கலவை சோதனை: கார்பன், மாங்கனீசு, குரோமியம் மற்றும் டைட்டானியம் போன்ற தனிமங்களின் உள்ளடக்கம் நிலையான தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிசெய்யவும், கலவை விலகல்கள் காரணமாக பொருள் பண்புகள் சிதைவதைத் தடுக்கவும் எஃகின் வேதியியல் கலவையை துல்லியமாக பகுப்பாய்வு செய்ய நேரடி வாசிப்பு நிறமாலைமானிகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

இயந்திர சொத்து சோதனை: எஃகின் இழுவிசை வலிமை, மகசூல் வலிமை, நீட்சி மற்றும் தாக்க கடினத்தன்மை ஆகியவற்றை சோதிக்க இழுவிசை மற்றும் தாக்க சோதனை இயந்திரங்கள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, இதன் இயந்திர பண்புகள் அடுத்தடுத்த செயலாக்கம் மற்றும் பயன்பாட்டின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கின்றன. தோற்றம் மற்றும் பரிமாண ஆய்வு: மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் அல்லது பரிமாண பிழைகள் அடுத்தடுத்த செயலாக்க துல்லியத்தை பாதிக்காமல் தடுக்க, மூலப்பொருட்கள் மேற்பரப்பு பூச்சு, விட்டம் விலகல் மற்றும் நேராக இருப்பதற்காக உன்னிப்பாக ஆய்வு செய்யப்படுகின்றன.

மூல மேலாண்மை: ஒவ்வொரு தொகுதி மூலப்பொருட்களுக்கும் ஒரு தனித்துவமான கண்காணிப்பு குறியீடு ஒதுக்கப்பட்டுள்ளது, இது சப்ளையர் தகவல், ஆய்வு அறிக்கைகள் மற்றும் வருகை நேரத்தை ஆவணப்படுத்துகிறது. இது தர சிக்கல்களை விரைவாகக் கண்காணிப்பதை உறுதிசெய்கிறது மற்றும் சப்ளையர் கூட்டாண்மை உத்திகளில் சரியான நேரத்தில் சரிசெய்தல்களை அனுமதிக்கிறது.

II. செயல்முறை கட்டுப்பாடு: உற்பத்தி செயல்முறை - தரத்தின் "முக்கிய இயந்திரம்"

ரோலர் செயின் உற்பத்தி பல படிகளை உள்ளடக்கியது, அவற்றில் மோசடி செய்தல், ஸ்டாம்பிங் செய்தல், வெப்ப சிகிச்சை மற்றும் அசெம்பிளி ஆகியவை அடங்கும். ஒவ்வொரு படியிலும் செயல்முறை அளவுருக்களின் துல்லியமான கட்டுப்பாடு இறுதி தயாரிப்பு தரத்தை நேரடியாக பாதிக்கிறது. தரப்படுத்தப்பட்ட செயல்முறை ஓட்டங்கள், அறிவார்ந்த உபகரண கண்காணிப்பு மற்றும் நுணுக்கமான பணியாளர் மேலாண்மை மூலம், உற்பத்தி செயல்முறையின் மீது முழு கட்டுப்பாட்டையும் நாங்கள் அடைகிறோம், ஒவ்வொரு தயாரிப்பும் தரத் தரங்களை பூர்த்தி செய்வதை உறுதிசெய்கிறோம்.

1. துல்லிய இயந்திரமயமாக்கல்: பரிமாணங்கள் மற்றும் துல்லியத்தைக் கட்டுப்படுத்துதல்
செயின் பிளேட் ஸ்டாம்பிங்: அதிவேக துல்லிய பஞ்சிங் இயந்திரங்கள் எஃகு தகடுகளை முத்திரை குத்தப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, சங்கிலித் தகட்டின் துளை நிலை துல்லியம் மற்றும் பிட்ச் விலகல் ±0.05 மிமீக்குள் கட்டுப்படுத்தப்படுவதை உறுதி செய்கிறது. வழக்கமான அச்சு பராமரிப்பு மற்றும் மாற்றீடு (ஒவ்வொரு 100,000 ஸ்டாம்பிங்களுக்கும் அச்சு தேய்மானத்தை ஆய்வு செய்தல்) அச்சு தேய்மானத்தால் ஏற்படும் சங்கிலித் தகடு பரிமாண விலகல்களைத் தடுக்கிறது. ஸ்டாம்பிங் செய்த பிறகு, மேற்பரப்பு மென்மையை உறுதி செய்வதற்கும் அசெம்பிளியின் போது மற்ற கூறுகளில் கீறல்களைத் தடுப்பதற்கும் துளைகள் மற்றும் விளிம்புகளில் இருந்து பர்ர்களை அகற்றுவதற்கு அதிர்வு சாணையைப் பயன்படுத்தி சங்கிலித் தகடுகள் அகற்றப்படுகின்றன.

பின், ஸ்லீவ் மற்றும் ரோலர் எந்திரம்: CNC லேத்கள் துல்லியமான திருப்பத்திற்குப் பயன்படுத்தப்படுகின்றன, பின் விட்டம் சகிப்புத்தன்மை H6 நிலைக்குள் (சகிப்புத்தன்மை வரம்பு ±0.011மிமீ) கட்டுப்படுத்தப்படுவதை உறுதிசெய்கிறது, மேலும் ஸ்லீவ் மற்றும் ரோலரின் உள் மற்றும் வெளிப்புற விட்டம் சகிப்புத்தன்மை H7 நிலைக்குள் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. இது கூறுகளுக்கு இடையிலான இடைவெளிகள் வடிவமைப்புத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்கிறது (பொதுவாக 0.01-0.03மிமீ). திருப்பிய பிறகு, பின்கள் மற்றும் ரோலர்களின் வெளிப்புற விட்டம் மையமற்ற கிரைண்டரைப் பயன்படுத்தி தரையிறக்கப்படுகிறது, இது மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையை (Ra ≤ 0.8μm) மேலும் மேம்படுத்தவும் செயல்பாட்டின் போது உராய்வு இழப்பைக் குறைக்கவும் உதவுகிறது.

2. வெப்ப சிகிச்சை: மேம்படுத்தப்பட்ட பொருள் பண்புகள்
ரோலர் சங்கிலி கூறுகளின் இயந்திர பண்புகளை மேம்படுத்துவதில் வெப்ப சிகிச்சை ஒரு முக்கிய படியாகும். கடினத்தன்மை, கடினத்தன்மை மற்றும் உடைகள் எதிர்ப்பின் சமநிலையை உறுதி செய்ய வெவ்வேறு கூறுகளுக்கு இலக்கு வைக்கப்பட்ட வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறைகள் தேவைப்படுகின்றன:
சங்கிலித் தகடு வெப்ப சிகிச்சை: தொடர்ச்சியான தணிப்பு மற்றும் தணிப்பு உலைகளில் தணிப்பு மற்றும் உயர்-வெப்பநிலை தணிப்பு செய்யப்படுகிறது. தணிப்பு வெப்பநிலை 880-920°C இல் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் தணிப்பு வெப்பநிலை 560-600°C இல் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. இது சங்கிலித் தகடு HRC28-32 கடினத்தன்மையை அடைவதை உறுதி செய்கிறது, இழுவிசை அழுத்தத்தின் கீழ் உடையக்கூடிய எலும்பு முறிவைத் தவிர்க்க நல்ல கடினத்தன்மையைப் பராமரிக்கும் அதே வேளையில் போதுமான வலிமையை வழங்குகிறது. பின் மற்றும் ஸ்லீவ் வெப்ப சிகிச்சை: ஒரு கார்பரைசிங் தணிப்பு மற்றும் குறைந்த-வெப்பநிலை தணிப்பு செயல்முறை பயன்படுத்தப்படுகிறது. கார்பரைசிங் வெப்பநிலை 900-930°C ஆகும், மேலும் வைத்திருக்கும் நேரம் கூறு தடிமன் (பொதுவாக 2-4 மணிநேரம்) படி சரிசெய்யப்படுகிறது. இது 0.8-1.2மிமீ கார்பரைஸ் செய்யப்பட்ட அடுக்கு ஆழத்தை உறுதி செய்கிறது. தணிப்பு வெப்பநிலை 850-870°C ஆகும், மேலும் குறைந்த-வெப்பநிலை தணிப்பு வெப்பநிலை 180-200°C ஆகும். இறுதி மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை HRC 58-62 ஐ அடைகிறது, மேலும் மைய கடினத்தன்மை HRC 30-35 ஐ அடைகிறது, இது உடைகள் எதிர்ப்பு மற்றும் தாக்க எதிர்ப்பு இரண்டையும் அடைகிறது.
உருளை வெப்ப சிகிச்சை: கார்பனிட்ரைடிங் 850-880°C வெப்பநிலையிலும் 3-5 மணிநேரம் வைத்திருக்கும் நேரத்திலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இது உருளை மேற்பரப்பில் அதிக கடினத்தன்மை, தேய்மான-எதிர்ப்பு கலவை அடுக்கை (0.01-0.03மிமீ தடிமன்) உருவாக்குகிறது, உள் சுவருக்கும் ஸ்லீவிற்கும் இடையிலான பொருத்தத்தை மேம்படுத்துகிறது மற்றும் செயல்பாட்டின் போது வலிப்புத்தாக்க அபாயத்தைக் குறைக்கிறது. வெப்ப சிகிச்சை தரக் கண்காணிப்பு: வெப்ப சிகிச்சை முடிவுகள் தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்கின்றன என்பதை உறுதிப்படுத்த, வெப்ப சிகிச்சை கூறுகளின் ஒவ்வொரு தொகுதியும் கடினத்தன்மை சோதனை (ராக்வெல் அல்லது விக்கர்ஸ் கடினத்தன்மை சோதனையாளரைப் பயன்படுத்தி), கார்பரைஸ் செய்யப்பட்ட அடுக்கு ஆழ சோதனை (மெட்டாலோகிராஃபிக் நுண்ணோக்கியைப் பயன்படுத்தி) மற்றும் சிதைவு சோதனை (டயல் காட்டி அல்லது மைக்ரோமீட்டரைப் பயன்படுத்தி) ஆகியவற்றிற்கு உட்படுகிறது. மேலும், உலை வெப்பநிலை சீரான தன்மை சோதனை (காலாண்டுக்கு) வெப்ப சிகிச்சை உலைக்குள் வெப்பநிலை விலகல்கள் ஒவ்வொரு மண்டலத்திலும் ±5°C ஐ விட அதிகமாக இல்லை என்பதை உறுதி செய்கிறது, இது வெப்பநிலை மாறுபாடுகளால் ஏற்படும் கூறு செயல்திறன் மாறுபாடுகளைத் தடுக்கிறது.

3. சபை: ஒட்டுமொத்த ஒருங்கிணைப்பை உறுதி செய்தல்

கூறுகளை ஒரு முழுமையான ரோலர் சங்கிலியாக இணைப்பதில் அசெம்பிளி ஒரு முக்கியமான படியாகும், இது சங்கிலியின் சுருதி துல்லியம், நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் செயல்பாட்டு நிலைத்தன்மையை நேரடியாக பாதிக்கிறது.

கூறு சுத்தம் செய்தல்: அசெம்பிளி செய்வதற்கு முன், அனைத்து கூறுகளும் மேற்பரப்பு எண்ணெய், அசுத்தங்கள் மற்றும் அளவை அகற்ற மீயொலி சுத்தம் செய்யப்படுகின்றன, இது சுத்தமான மேற்பரப்பை உறுதிசெய்கிறது மற்றும் அசுத்தங்கள் வலிப்புத்தாக்கங்கள் அல்லது அதிகரித்த தேய்மானத்தை ஏற்படுத்துவதைத் தடுக்கிறது.

துல்லிய அசெம்பிளி: அசெம்பிளிக்கு ஒரு முழுமையான தானியங்கி செயின் அசெம்பிளி இயந்திரம் பயன்படுத்தப்படுகிறது. ஒரு சர்வோ மோட்டார் பின் அழுத்தத்தின் விசை மற்றும் ஆழத்தை கட்டுப்படுத்துகிறது, பின், புஷிங் மற்றும் ரோலர் இடையே சீரான இடைவெளிகளை உறுதி செய்கிறது மற்றும் ±0.1 மிமீக்குள் பிட்ச் விலகலைக் கட்டுப்படுத்துகிறது. பெரிய அளவிலான சங்கிலிகளுக்கு (பிட்ச் ≥ 25.4 மிமீ), கையேடு அசெம்பிளி பயன்படுத்தப்படுகிறது. ஒவ்வொரு 10 இணைப்புகளுக்கும் பிட்ச் சோதனை செய்யப்படுகிறது, இது அசெம்பிளி அளவுருக்களை சரியான நேரத்தில் சரிசெய்ய அனுமதிக்கிறது.

சங்கிலி முன்-இழுத்தல்: அசெம்பிளிக்குப் பிறகு, ஆரம்ப மீள் சிதைவை நீக்குவதற்கும், சுருதி நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்வதற்கும், உண்மையான பயன்பாட்டின் போது நீட்சியைக் குறைப்பதற்கும் 1-2 மணி நேரத்திற்கு மதிப்பிடப்பட்ட பதற்றத்தில் 30%-50% க்கு சமமான பதற்றத்துடன் சங்கிலி முன்-நீட்டப்படுகிறது.

தோற்ற ஆய்வு: அசெம்பிளிக்குப் பிறகு, இணைப்புத் தகடுகள் சிதைவு அல்லது விரிசல்கள் இல்லாமல் இருப்பதையும், ஊசிகள் தளர்வாகவோ அல்லது நீண்டுகொண்டோ இல்லை என்பதையும், உருளைகள் சுதந்திரமாகச் சுழலாமல் இருப்பதையும், சங்கிலி மேற்பரப்பு கீறல்கள், துரு மற்றும் பிற குறைபாடுகள் இல்லாமல் இருப்பதையும் உறுதிசெய்ய சங்கிலி ஒரு விரிவான தோற்ற ஆய்வுக்கு உட்படுகிறது.

III. முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு ஆய்வு: விரிவான ஆய்வு - தரத்திற்கான "பாதுகாப்பின் கடைசி வரிசை"

கடுமையான மூலப்பொருள் தேர்வு மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாட்டுக்குப் பிறகும், ரோலர் சங்கிலியின் தரம் தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்வதில் முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு ஆய்வு ஒரு முக்கியமான படியாக உள்ளது. இயற்பியல் பண்புகள், வடிவியல் துல்லியம் மற்றும் செயல்பாட்டு செயல்திறன் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கிய பல பரிமாண முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு ஆய்வு அமைப்பை நாங்கள் நிறுவியுள்ளோம். ஒவ்வொரு தொகுதி தயாரிப்புகளும் விரிவான சோதனைக்கு உட்படுகின்றன, மேலும் அது ஆய்வில் தேர்ச்சி பெறும் வரை வெளியிடப்படாது.

1. உடல் செயல்திறன் சோதனை
இழுவிசை வலிமை சோதனை: சங்கிலிகள் ஒரு உலகளாவிய பொருள் சோதனை இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி இழுவிசை வலிமைக்காக சோதிக்கப்படுகின்றன. சங்கிலி விவரக்குறிப்புகள் மற்றும் நிலையான தேவைகளின் அடிப்படையில், ஒரு இழுவிசை விசை பயன்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் உடைக்கும் விசை மற்றும் நீட்சி பதிவு செய்யப்படுகிறது. உடைக்கும் விசை மதிப்பிடப்பட்ட விசையை விட 1.2 மடங்கு குறைவாக இல்லை என்பது உறுதி செய்யப்படுகிறது, மேலும் நீட்சி 2%-5% க்குள் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது (இது விவரக்குறிப்புகள் மற்றும் தரநிலைகளுக்கு இடையில் சிறிது மாறுபடலாம்).

சோர்வு ஆயுள் சோதனை: சங்கிலி சோர்வு சோதனை இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி சோர்வு ஆயுள் சோதனை செய்யப்படுகிறது, இது உண்மையான இயக்க நிலைமைகளை (மாற்று சுமைகள் மற்றும் மாறுபடும் வேகங்கள் போன்றவை) உருவகப்படுத்துகிறது. சங்கிலி நீண்ட கால செயல்பாட்டிற்கு உட்படுத்தப்படுகிறது மற்றும் சோர்வு ஆயுள் சர்வதேச தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்வதற்காக சோர்வு தோல்விக்கான நேரம் பதிவு செய்யப்படுகிறது (எ.கா., மதிப்பிடப்பட்ட சுமையின் கீழ் A தொடர் சங்கிலிகளின் சோர்வு ஆயுள் 1 மில்லியன் சுழற்சிகளுக்குக் குறையாமல் இருக்க வேண்டும் என்று ISO 606 கூறுகிறது).

உடைகள் எதிர்ப்பு சோதனை: ஒரு உடைகள் சோதனையாளர் சங்கிலிக்கும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுக்கும் இடையிலான உராய்வை உருவகப்படுத்துகிறது, குறிப்பிட்ட காலத்திற்கு சங்கிலி தேய்மானத்தை அளவிடுகிறது. மதிப்பிடப்பட்ட இயக்க நிலைமைகளின் கீழ் சங்கிலி தேய்மானம் 0.1 மிமீ/1000 மணிநேரத்திற்கு மிகாமல் இருப்பதை உறுதிசெய்ய, நீண்ட கால நிலைத்தன்மையை உறுதிசெய்ய, உடைகள் விகிதம் கணக்கிடப்படுகிறது.

2. வடிவியல் துல்லிய ஆய்வு

பிட்ச் துல்லிய ஆய்வு: ஒவ்வொரு சங்கிலி இணைப்பின் பிட்சை அளவிட ஒரு பிட்ச் அளவிடும் கருவி பயன்படுத்தப்படுகிறது, இது ஒவ்வொரு இணைப்பின் பிட்ச் விலகலையும் பதிவு செய்கிறது. முழு சங்கிலியின் ஒட்டுமொத்த பிட்ச் விலகல் மொத்த இணைப்புகளின் எண்ணிக்கையை × 0.05 மிமீக்கு மேல் இல்லை. இது செயல்பாட்டின் போது பிட்ச் விலகல் காரணமாக ஸ்ப்ராக்கெட்டுடன் மோசமான மெஷிங்கைத் தடுக்கிறது, இது சத்தம் அல்லது அதிர்வை ஏற்படுத்தும்.

கேம்பர் ஆய்வு: சங்கிலி ஒரு கிடைமட்ட சோதனை மேசையில் தட்டையாக வைக்கப்பட்டு, அதன் சொந்த எடையின் கீழ் சங்கிலி கேம்பரின் அளவு அளவிடப்படுகிறது. மீட்டருக்கு கேம்பர் 5 மிமீக்கு மேல் இல்லை என்பது உறுதி செய்யப்படுகிறது. இது செயல்பாட்டின் போது சங்கிலி ஓடுவதைத் தடுக்கிறது.

உருளை விட்டம் மற்றும் வட்டத்தன்மை ஆய்வு: உருளை விட்டம் மற்றும் வட்டத்தன்மையை அளவிட லேசர் விட்டம் அளவீடு பயன்படுத்தப்படுகிறது. உருளையின் விட்ட விலகல் மற்றும் வட்டத்தன்மை ±0.03 மிமீக்கு மேல் இல்லை என்றும், வட்டத்தன்மை பிழை 0.02 மிமீக்கு மேல் இல்லை என்றும் உறுதி செய்யப்படுகிறது, இது உருளைக்கும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுக்கும் இடையில் சரியான மெஷிங்கை உறுதி செய்கிறது.

3. இயங்கும் செயல்திறன் ஆய்வு
நெகிழ்வுத்தன்மை ஆய்வு: சங்கிலி ஒரு நிலையான ஸ்ப்ராக்கெட்டில் பொருத்தப்பட்டுள்ளது மற்றும் சங்கிலியின் இயங்கும் எதிர்ப்பை உணர ஸ்ப்ராக்கெட் கைமுறையாக சுழற்றப்படுகிறது. இது பிணைப்பு அல்லது அசாதாரண சத்தம் இல்லாமல் சங்கிலி சுதந்திரமாக சுழல்வதை உறுதி செய்கிறது. செயல்பாட்டின் போது சங்கிலியின் எதிர்ப்பு முறுக்குவிசையை அளவிட ஒரு முறுக்குவிசை சோதனையாளரும் பயன்படுத்தப்படுகிறது, இது நிலையான மதிப்பை மீறவில்லை என்பதை உறுதி செய்கிறது (பொதுவாக ≤5 N·m, விவரக்குறிப்புகளின்படி சரிசெய்யப்படுகிறது).

இரைச்சல் சோதனை: ஒரு இரைச்சல் சோதனை ஆய்வகத்தில், சங்கிலி ஒரு சோதனை பெஞ்சில் பொருத்தப்பட்டு வெவ்வேறு வேகங்களில் இயக்கப்படுகிறது (எ.கா., 100 rpm, 500 rpm, மற்றும் 1000 rpm). தொழில்துறை உபகரணங்களுக்கான இரைச்சல் தரநிலையை பூர்த்தி செய்து, 75 dB(A) ஐ விட அதிகமாக இல்லை என்பதை உறுதிசெய்ய, இரைச்சல் அளவு ஒரு இரைச்சல் மீட்டரைப் பயன்படுத்தி அளவிடப்படுகிறது.

அரிப்பு எதிர்ப்பு சோதனை: ஈரப்பதமான மற்றும் அரிக்கும் சூழல்களில் (உணவு பதப்படுத்தும் இயந்திரங்கள் மற்றும் கடல் உபகரணங்களில் பயன்படுத்தப்படும்வை போன்றவை) பயன்படுத்த நோக்கம் கொண்ட சங்கிலிகளுக்கு, சங்கிலியின் மேற்பரப்பு அரிப்பு எதிர்ப்பைச் சோதிக்கவும், சோதனைக்குப் பிறகு தெரியும் துரு அல்லது முலாம் நீக்கம் இல்லை என்பதை உறுதிப்படுத்தவும் உப்பு தெளிப்பு சோதனை (ISO 9227, 48 மணிநேர நடுநிலை உப்பு தெளிப்பு சோதனை) செய்யப்படுகிறது.
IV. அமைப்பு உறுதி: தரச் சான்றிதழ் மற்றும் தொடர்ச்சியான மேம்பாடு - தரத்திற்கான ஒரு "நீண்ட கால வழிமுறை".

உயர்தர ரோலர் செயின் தயாரிப்புகளுக்கு ஒவ்வொரு செயல்முறையின் கடுமையான கட்டுப்பாடு மட்டுமல்ல, ஒரு அடித்தளமாக ஒரு விரிவான தர அமைப்பும் தேவைப்படுகிறது. நாங்கள் சர்வதேச அளவில் மேம்பட்ட தர மேலாண்மை முறையை ஏற்றுக்கொண்டோம், அதிகாரப்பூர்வ நிறுவனங்களிடமிருந்து சான்றிதழ்களைப் பெற்றுள்ளோம், மேலும் எங்கள் உற்பத்தி செயல்முறைகள் மற்றும் தரத் தரங்களைத் தொடர்ந்து மேம்படுத்த தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டு பொறிமுறையை நிறுவியுள்ளோம், எங்கள் தயாரிப்புகளின் நிலைத்தன்மை மற்றும் போட்டித்தன்மையை உறுதிசெய்கிறோம்.

1. சர்வதேச தர அமைப்பு சான்றிதழ்
நாங்கள் ISO 9001 தர மேலாண்மை அமைப்பு சான்றிதழ், ISO 14001 சுற்றுச்சூழல் மேலாண்மை அமைப்பு சான்றிதழ் மற்றும் OHSAS 18001 தொழில்சார் சுகாதாரம் மற்றும் பாதுகாப்பு மேலாண்மை அமைப்பு சான்றிதழ் ஆகியவற்றைப் பெற்றுள்ளோம், தயாரிப்பு வடிவமைப்பு, உற்பத்தி, விற்பனை மற்றும் விற்பனைக்குப் பிந்தைய சேவையின் முழு செயல்முறையிலும் தர மேலாண்மையை ஒருங்கிணைக்கிறோம். மேலும், எங்கள் ரோலர் செயின் தயாரிப்புகள் ISO 606 (சர்வதேச தரநிலை), ANSI B29.1 (அமெரிக்க தரநிலை), DIN 8187 (ஜெர்மன் தரநிலை) மற்றும் JIS B1801 (ஜப்பானிய தரநிலை) போன்ற பல சர்வதேச தரநிலைகளுடன் இணங்குகின்றன. வெவ்வேறு நாடுகள் மற்றும் பிராந்தியங்களில் சந்தை அணுகல் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய வாடிக்கையாளர் கோரிக்கையின் பேரில் தொடர்புடைய தரநிலை சான்றிதழ் அறிக்கைகளை நாங்கள் வழங்க முடியும்.

2. வாடிக்கையாளர் கருத்து மற்றும் தொடர்ச்சியான முன்னேற்றம்
விரிவான வாடிக்கையாளர் கருத்து பொறிமுறையை நாங்கள் நிறுவியுள்ளோம். வெளிநாட்டு வர்த்தக தள மதிப்புரைகள், வாடிக்கையாளர் திரும்ப வருகைகள் மற்றும் ஆன்-சைட் சேவை போன்ற சேனல்கள் மூலம், தர சிக்கல்கள் மற்றும் பயன்பாட்டின் போது மேம்பாட்டு பரிந்துரைகள் குறித்த வாடிக்கையாளர் கருத்துக்களை உடனடியாக சேகரிக்கிறோம். வாடிக்கையாளர் கருத்துக்களுக்காக, மூலப்பொருட்கள், உற்பத்தி செயல்முறைகள் மற்றும் சோதனை தரநிலைகளின் விரிவான பகுப்பாய்வுகளை நடத்துவதற்கும், இலக்கு மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகளை உருவாக்குவதற்கும், முழுமையான தீர்வை உறுதி செய்வதற்காக மேம்பாட்டு முடிவுகளைக் கண்காணிப்பதற்கும் அர்ப்பணிப்புள்ள தர மேம்பாட்டுக் குழுக்களை நாங்கள் நிறுவுகிறோம். எடுத்துக்காட்டாக, குறைந்த வெப்பநிலை சூழல்களில் குறைக்கப்பட்ட சங்கிலி நெகிழ்வுத்தன்மை குறித்த ஐரோப்பிய வாடிக்கையாளரின் புகாருக்கு பதிலளிக்கும் விதமாக, பின்கள் மற்றும் புஷிங்ஸிற்கான கிரீஸ் சூத்திரத்தை (மேம்பட்ட குறைந்த வெப்பநிலை செயல்திறன் கொண்ட செயற்கை கிரீஸைப் பயன்படுத்தி) மேம்படுத்தினோம் மற்றும் மைய கடினத்தன்மையை மேம்படுத்த வெப்ப சிகிச்சை அளவுருக்களை சரிசெய்தோம். பல சோதனைகள் மற்றும் சரிபார்ப்புக்குப் பிறகு, -30°C இல் தயாரிப்பின் செயல்திறன் கணிசமாக மேம்படுத்தப்பட்டது, அதிக வாடிக்கையாளர் அங்கீகாரத்தைப் பெற்றது.

3. பணியாளர் பயிற்சி மற்றும் தர விழிப்புணர்வு வளர்ப்பு

ஊழியர்கள் தரக் கட்டுப்பாட்டை நேரடியாகச் செயல்படுத்துபவர்கள், மேலும் அவர்களின் தொழில்முறை திறன்கள் மற்றும் தர விழிப்புணர்வு தயாரிப்பு தரத்தை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது. ஒவ்வொரு பணியாளரும் தரத் தரநிலைகள் மற்றும் இயக்க நடைமுறைகளை நன்கு அறிந்திருப்பதை உறுதி செய்வதற்காக, ISO தரநிலைகள், முக்கிய உற்பத்தி செயல்முறைகள், சோதனை முறைகள் மற்றும் தரப் பிரச்சினை பகுப்பாய்வு மற்றும் தீர்வு போன்ற தலைப்புகளை உள்ளடக்கிய தர மேலாண்மை பயிற்சியை நாங்கள் தொடர்ந்து ஏற்பாடு செய்கிறோம். அதே நேரத்தில், "தர மாதம்" மற்றும் "தரப் போட்டி" போன்ற செயல்பாடுகள் மூலம், ஊழியர்களின் தர விழிப்புணர்வை வலுப்படுத்துகிறோம், மேலும் உற்பத்தி செயல்பாட்டில் தர அபாயங்களை முன்கூட்டியே கண்டறிந்து தீர்க்க அவர்களை ஊக்குவிக்கிறோம், இதனால் "அனைவரும் தரத்தில் கவனம் செலுத்துகிறார்கள், அனைவரும் தரத்தில் பங்கேற்கிறார்கள்" என்ற நேர்மறையான சூழ்நிலையை உருவாக்குகிறோம்.