ரோலர் செயின் டிரான்ஸ்மிஷனுக்கான முன்னெச்சரிக்கைகள்

ரோலர் செயின் டிரான்ஸ்மிஷனுக்கான முன்னெச்சரிக்கைகள்

இயந்திர பரிமாற்றத் துறையில்,உருளைச் சங்கிலிஅதன் உயர் செயல்திறன் மற்றும் நம்பகத்தன்மை காரணமாக டிரான்ஸ்மிஷன் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இருப்பினும், ரோலர் செயின் டிரான்ஸ்மிஷன் அமைப்பின் திறமையான செயல்பாட்டை உறுதி செய்வதற்கும் சேவை ஆயுளை நீட்டிப்பதற்கும், பின்வரும் முக்கிய குறிப்புகளைக் கவனிக்க வேண்டும்.

1. நிறுவல் முன்னெச்சரிக்கைகள்
(I) பரிமாற்ற விகிதம் மற்றும் மடக்கு கோணம்
ரோலர் செயின் டிரான்ஸ்மிஷனின் டிரான்ஸ்மிஷன் விகிதம் பொதுவாக 7:1 ஆக இருக்கும், மேலும் மிகக் குறைந்த வேகத்தில் 10:1 ஐ அடையலாம். சிறிய ஸ்ப்ராக்கெட் மற்றும் சங்கிலியின் மடக்கு கோணம் 120°க்கு மேல் வைத்திருக்க வேண்டும், மேலும் சஸ்பென்ஷன் டிரான்ஸ்மிஷன் 90°க்கு மேல் இருக்க வேண்டும். பொருத்தமான டிரான்ஸ்மிஷன் விகிதம் மற்றும் மடக்கு கோணம் டிரான்ஸ்மிஷன் செயல்திறனையும் சங்கிலியின் சேவை வாழ்க்கையையும் உறுதி செய்யும்.
(II) அச்சுகளுக்கு இடையிலான தூரம்
இரண்டு ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளுக்கு இடையே உள்ள மைய தூரத்தின் விருப்பமான மதிப்பு ரோலர் சங்கிலியின் சுருதியின் 30-50 மடங்கு ஆகும். போக்குவரத்தின் போது சுமை பெரிதும் மாறினால், மைய தூரத்தை 20 மடங்குக்கும் குறைவாக அமைக்கலாம். அச்சுகளுக்கு இடையே உள்ள பொருத்தமான தூரம் சங்கிலி தேய்மானம் மற்றும் அதிர்வுகளைக் குறைக்க உதவுகிறது.
(III) தளர்வான விளிம்பு அளவு
ரோலர் செயின் டிரான்ஸ்மிஷனுக்கு ஆரம்ப இழுவிசை தேவையில்லை, ஆனால் ஒரு குறிப்பிட்ட அளவு தளர்வுக்கு அமைக்கப்பட வேண்டும். குறிப்பிட்ட வேலை நிலைமைகளுக்கு ஏற்ப ஸ்லாக் அளவை அமைப்பது சரிசெய்யப்பட வேண்டும். பொதுவாக, ஸ்லாக் அளவு இடைவெளியில் சுமார் 4% ஆகும். செங்குத்து பரிமாற்றம், பெரிய மைய தூரம், அதிக சுமை அல்லது தலைகீழ் செயல்பாட்டின் விஷயத்தில், ஸ்லாக் அளவு இடைவெளியில் 2% ஆக இருக்க வேண்டும்.
(IV) தண்டின் இணைத்தன்மை மற்றும் கிடைமட்டத்தன்மை
ஸ்ப்ராக்கெட் சரியாக நிறுவப்பட்டுள்ளதா என்பது ரோலர் சங்கிலியின் சேவை வாழ்க்கை மற்றும் இயல்பான செயல்பாட்டிற்கு மிகவும் முக்கியமானது. இரண்டு தண்டுகளின் கிடைமட்டத்தை சரிசெய்ய ஒரு ஸ்பிரிட் லெவலைப் பயன்படுத்தவும், அது ±1/300 வரம்பிற்குள் இருப்பதை உறுதிசெய்யவும்; இரண்டு தண்டுகளின் இணையான தன்மையை சரிசெய்ய ஒரு காலிபரைப் பயன்படுத்தவும், அது ±1/300 வரம்பிற்குள் இருப்பதை உறுதிசெய்யவும். வெவ்வேறு மைய தூரங்களுக்கு, ஸ்ப்ராக்கெட்டின் சீரமைப்பு துல்லியத் தேவைகள் பின்வருமாறு:
மைய தூரம் 1மீ: ±1மிமீ
மைய தூரம் 1~10மீ: ±1மிமீ
10 மீட்டருக்கு மேல் மைய தூரம்: ±10மிமீ
(V) நிறுவல் உள்ளமைவு
இரண்டு ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளின் மையப் புள்ளி இணைப்புக் கோடு கிடைமட்டத்திற்கு நெருக்கமாக இருந்தால், ரோலர் சங்கிலியின் பரிமாற்ற விளைவு சிறப்பாக இருக்கும். செங்குத்து அல்லது அரை-செங்குத்து பரிமாற்றத்தில், ஒரு ஐட்லர் வீல் அல்லது டென்ஷனர் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும், இதனால் சங்கிலி சிறிது நீட்டிக்கப்படும்போது ஸ்ப்ராக்கெட் சீராக அகற்றப்படும். நிறுவலின் போது பின்வரும் புள்ளிகளையும் கவனிக்க வேண்டும்:
மைய தூரம் குறைவாக இருக்கும்போது, ​​சங்கிலியை சற்று இழுவிசையுடன் இருக்க தண்டு ஆதரவை நகர்த்துவதன் மூலம் மைய தூரத்தை நீட்டிக்க முடியும்.
மைய தூரம் அதிகமாக இருக்கும்போது, ​​தளர்வான பக்கத்தின் உள் பக்கத்தில் ஒரு ஐட்லர் சக்கரத்தைச் சேர்த்து, உருளைச் சங்கிலியைத் தாங்கலாம்.
அதிக வேகத்திலும், மாறுபட்ட சுமைகளிலும் இயங்கும் சங்கிலிகளுக்கு, சங்கிலி வழிகாட்டி ரயில் ஸ்டாப்பர்களைப் பயன்படுத்துவது அதிர்வுகளை திறம்படக் குறைக்கும்.
டிரான்ஸ்மிஷன் செங்குத்தாக இருக்கும்போது, ​​ஸ்ப்ராக்கெட் மற்றும் செயினின் துல்லியமான ஈடுபாட்டை உறுதி செய்வதற்காக, செயின் டென்ஷனை சரியான நேரத்தில் சரிசெய்ய நிறுவலாம்.

2. உயவு முன்னெச்சரிக்கைகள்
(I) உயவுதலின் முக்கியத்துவம்
ரோலர் செயின் பரிமாற்றத்தில் லூப்ரிகேஷன் முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது. நல்ல லூப்ரிகேஷன் செயின் தேய்மானத்தைக் குறைக்கும், சத்தத்தைக் குறைக்கும் மற்றும் அரிப்பைத் தடுக்கும், இதன் மூலம் செயினின் சேவை ஆயுளை நீட்டிக்கும். போதுமான அல்லது முறையற்ற லூப்ரிகேஷன் முன்கூட்டியே தேய்மானம் மற்றும் செயின் உடைப்பு போன்ற பிரச்சனைகளுக்கு வழிவகுக்கும்.
(II) உயவு முறைகள்
பயன்பாட்டு சூழல் மற்றும் வேலை நிலைமைகளைப் பொறுத்து, ரோலர் சங்கிலிகளை உயவூட்டுவதற்கு முக்கியமாக பின்வரும் வழிகள் உள்ளன:
கைமுறை எரிபொருள் நிரப்புதல்: குறைந்த வேக, லேசான சுமை பரிமாற்ற அமைப்புகளுக்கு ஏற்றது. சங்கிலியின் முள் மற்றும் ஸ்லீவ் இடையே நேரடியாக மசகு எண்ணெயைப் பயன்படுத்துங்கள்.
எண்ணெய் குளியல் உயவு: சங்கிலி எண்ணெய் தொட்டியில் மூழ்கி, எண்ணெய் சுழற்சியால் சங்கிலி உயவூட்டப்படுகிறது. இது நடுத்தர வேக மற்றும் நடுத்தர சுமை பரிமாற்ற அமைப்புகளுக்கு ஏற்றது.
ஸ்பிளாஸ் லூப்ரிகேஷன்: ஹவுசிங்கில் ஒரு ஆயில்-ஸ்லிங்கிங் பிளேட் நிறுவப்பட்டுள்ளது, மேலும் மசகு எண்ணெய் ஆயில்-ஸ்லிங்கிங் பிளேட் வழியாக சங்கிலியின் மீது தெளிக்கப்படுகிறது. இது அதிவேக மற்றும் நடுத்தர-சுமை பரிமாற்ற அமைப்புகளுக்கு ஏற்றது.
கட்டாய உயவு: மசகு எண்ணெய் ஒரு எண்ணெய் பம்பைப் பயன்படுத்தி சங்கிலியின் பல்வேறு பகுதிகளுக்கு கட்டாயமாக வழங்கப்படுகிறது. இது அதிவேக மற்றும் அதிக சுமை கொண்ட பரிமாற்ற அமைப்புகளுக்கு ஏற்றது.
(III) மசகு எண்ணெய் தேர்வு
மசகு எண்ணெயின் தேர்வு, சங்கிலியின் வேலை சூழல் மற்றும் வெப்பநிலையைப் பொறுத்து தீர்மானிக்கப்பட வேண்டும். பொதுவாக, மசகு எண்ணெயின் பாகுத்தன்மை மிதமானதாக இருக்க வேண்டும், இது அதிகப்படியான பாகுத்தன்மை காரணமாக உயவு சேனலைத் தடுக்காமல் நல்ல உயவு விளைவை உறுதி செய்யும். வெவ்வேறு வெப்பநிலை வரம்புகளுக்கு, பரிந்துரைக்கப்பட்ட மசகு எண்ணெயின் பாகுத்தன்மை பின்வருமாறு:
-10℃~0℃: SAE10W
0℃~40℃: SAE20
40℃~50℃: SAE30
50℃~60℃: SAE40

3. பராமரிப்பு முன்னெச்சரிக்கைகள்
(I) வழக்கமான ஆய்வு
ரோலர் செயின் டிரான்ஸ்மிஷன் பராமரிப்பில் வழக்கமான ஆய்வு ஒரு முக்கிய பகுதியாகும். ஆய்வு உள்ளடக்கத்தில் பின்வருவன அடங்கும்:
சங்கிலி தேய்மானம்: சங்கிலியின் நீளத்தை அளவிடவும். நீளம் சங்கிலி நீளத்தின் 1.5% ஐ அடையும் போது, ​​சங்கிலியை மாற்றுவது பற்றி பரிசீலிக்கவும்.
ஸ்ப்ராக்கெட் தேய்மானம்: ஸ்ப்ராக்கெட் பற்களின் தேய்மானத்தை சரிபார்க்கவும். தேய்மானம் தீவிரமாக இருந்தால், சரியான நேரத்தில் ஸ்ப்ராக்கெட்டை மாற்றவும்.
உயவு: உயவு எண்ணெய் போதுமானதாகவும் சுத்தமாகவும் இருப்பதை உறுதிசெய்ய, மசகு எண்ணெயின் அளவு மற்றும் தரத்தை சரிபார்க்கவும்.
சங்கிலி இறுக்கம்: சங்கிலி இறுக்கம் பொருத்தமானதா என்பதைச் சரிபார்த்து, தேவைப்பட்டால் அதை சரிசெய்யவும்.
(II) சுத்தம் செய்தல் மற்றும் உயவு செய்தல்
மேற்பரப்பில் உள்ள தூசி, குப்பைகள் மற்றும் எண்ணெய் கறைகளை அகற்ற செயின் மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட்டை தவறாமல் சுத்தம் செய்யுங்கள். சுத்தம் செய்த பிறகு, செயினின் அனைத்து பகுதிகளும் முழுமையாக உயவூட்டப்படுவதை உறுதிசெய்ய, சரியான நேரத்தில் மசகு எண்ணெயைப் பயன்படுத்துங்கள்.
(III) தேய்ந்த பாகங்களை மாற்றவும்
செயின் அல்லது ஸ்ப்ராக்கெட் கடுமையாக தேய்ந்து போயிருந்தால், அதை சரியான நேரத்தில் மாற்ற வேண்டும். மாற்றும் போது, ​​பரிமாற்ற அமைப்பின் இயல்பான செயல்பாட்டை உறுதிசெய்ய, அசல் செயின் அல்லது ஸ்ப்ராக்கெட்டின் அதே மாதிரி மற்றும் விவரக்குறிப்பின் தயாரிப்புகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.

4. சரிசெய்தல் முன்னெச்சரிக்கைகள்
(I) பொதுவான தவறுகளும் காரணங்களும்
சங்கிலி உடைப்பு: இது சங்கிலியின் அதிக சுமை, சோர்வு தேய்மானம் அல்லது போதுமான உயவு இல்லாமை ஆகியவற்றால் ஏற்படலாம். சங்கிலியை மாற்றி உயவு அமைப்பைச் சரிபார்ப்பதே தீர்வு.
சங்கிலி நீட்சி: இது முக்கியமாக சங்கிலி தேய்மானத்தால் ஏற்படுகிறது. சங்கிலி நீட்சி ஒரு குறிப்பிட்ட அளவை அடையும் போது, ​​சங்கிலியை மாற்ற வேண்டும்.
ஸ்ப்ராக்கெட் தேய்மானம்: இது போதுமான உயவு இல்லாமை அல்லது சங்கிலிக்கும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுக்கும் இடையிலான மோசமான ஈடுபாட்டால் ஏற்படலாம். ஸ்ப்ராக்கெட்டை மாற்றி, உயவு அமைப்பைச் சரிபார்ப்பதே தீர்வாகும்.
சங்கிலி நடுக்கம்: இது முறையற்ற சங்கிலி இறுக்கம், போதுமான உயவு அல்லது ஸ்ப்ராக்கெட்டின் முறையற்ற நிறுவல் ஆகியவற்றால் ஏற்படலாம். தீர்வு சங்கிலி இறுக்கத்தை சரிசெய்தல், உயவு அமைப்பு மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் நிறுவல் நிலையை சரிபார்ப்பதாகும்.
(II) சரிசெய்தல் முறைகள்
சங்கிலி முறிவு: சங்கிலியை மாற்றி, உயவு அமைப்பைச் சரிபார்க்கவும்.
சங்கிலி நீட்சி: சங்கிலியை மாற்றவும்.
ஸ்ப்ராக்கெட் தேய்மானம்: ஸ்ப்ராக்கெட்டை மாற்றி, உயவு அமைப்பைச் சரிபார்க்கவும்.
சங்கிலி குலுக்கல்: சங்கிலி இறுக்கத்தை சரிசெய்யவும், உயவு அமைப்பு மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் நிறுவல் நிலையை சரிபார்க்கவும்.

5. சேவை வாழ்க்கைக்கான முன்னெச்சரிக்கைகள்
(I) சேவை வாழ்க்கையின் தீர்ப்பு
ரோலர் சங்கிலிகளின் சேவை வாழ்க்கை பொதுவாக சங்கிலியின் நீளத்தால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது. சங்கிலியின் நீளம் அதன் நீளத்தில் 1.5% ஐ அடையும் போது, ​​சங்கிலியை மாற்ற வேண்டும். கூடுதலாக, பரிமாற்ற அமைப்பின் இயல்பான செயல்பாட்டை உறுதிசெய்ய, சங்கிலி மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் தேய்மானம், உயவு மற்றும் தேய்மானத்தை தொடர்ந்து சரிபார்க்க வேண்டும்.
(II) சேவை வாழ்க்கையை நீட்டிக்கும் முறைகள்
சரியான நிறுவல்: செயின் மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் சரியான ஈடுபாட்டை உறுதிசெய்ய, நிறுவல் தேவைகளுக்கு இணங்க கண்டிப்பாக நிறுவவும்.
நல்ல உயவு: சங்கிலியின் அனைத்து பகுதிகளும் முழுமையாக உயவூட்டப்பட்டுள்ளதா என்பதை உறுதிப்படுத்த, உயவு எண்ணெயை தவறாமல் சரிபார்த்து மாற்றவும்.
வழக்கமான ஆய்வு: சரியான நேரத்தில் சிக்கல்களைக் கண்டறிந்து தீர்க்க சங்கிலியின் தேய்மானம், இறுக்கம் மற்றும் உயவு ஆகியவற்றை தவறாமல் சரிபார்க்கவும்.
அதிக சுமையைத் தவிர்க்கவும்: சங்கிலி தேய்மானம் மற்றும் சோர்வைக் குறைக்க அதிக சுமையின் கீழ் சங்கிலியை இயக்குவதைத் தவிர்க்கவும்.

6. தேர்வுக்கான முன்னெச்சரிக்கைகள்
(I) தேர்வு கொள்கைகள்
ஒரு ரோலர் சங்கிலியைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, ​​பரிமாற்ற அமைப்பின் சுமை, வேகம் மற்றும் வேலை செய்யும் சூழல் போன்ற காரணிகளின் அடிப்படையில் தேர்வு செய்யப்பட வேண்டும். தேர்ந்தெடுக்கும்போது பின்வரும் புள்ளிகளைக் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்:
சங்கிலியின் வலிமை: பரிமாற்ற அமைப்பின் சுமைக்கு ஏற்ப பொருத்தமான வலிமை கொண்ட சங்கிலியைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
சங்கிலியின் வேகம்: பரிமாற்ற அமைப்பின் வேகத்திற்கு ஏற்ப பொருத்தமான வேக தரத்தின் சங்கிலியைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
சங்கிலியின் சுருதி: பற்களின் எண்ணிக்கை மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் மைய தூரத்திற்கு ஏற்ப பொருத்தமான சங்கிலி சுருதியைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
சங்கிலி வரிசைகளின் எண்ணிக்கை: பரிமாற்ற அமைப்பின் சுமை மற்றும் இடத் தேவைகளுக்கு ஏற்ப பொருத்தமான எண்ணிக்கையிலான சங்கிலி வரிசைகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
(II) தேர்வு கணக்கீடு
தேர்வு கணக்கீடு பின்வரும் படிகளை உள்ளடக்கியது:
சங்கிலியின் இழுவிசையைக் கணக்கிடுங்கள்: பரிமாற்ற அமைப்பின் சுமை மற்றும் வேகத்திற்கு ஏற்ப சங்கிலியின் இழுவிசையைக் கணக்கிடுங்கள்.
சங்கிலியின் சரிசெய்யப்பட்ட இழுவிசையைக் கணக்கிடுங்கள்: பயன்பாட்டு காரணி மற்றும் வேக காரணிக்கு ஏற்ப சங்கிலியின் இழுவிசையைச் சரிசெய்யவும்.
சங்கிலியின் முடுக்கம் மற்றும் வேகக் குறைப்பு இழுவிசையைக் கணக்கிடுங்கள்: பரிமாற்ற அமைப்பின் முடுக்கம் மற்றும் வேகக் குறைப்புத் தேவைகளுக்கு ஏற்ப சங்கிலியின் முடுக்கம் மற்றும் வேகக் குறைப்பு இழுவிசையைக் கணக்கிடுங்கள்.
சங்கிலியின் நிலைம இழுவிசையைக் கணக்கிடுங்கள்: பரிமாற்ற அமைப்பின் நிலைம தேவைகளுக்கு ஏற்ப சங்கிலியின் நிலைம இழுவிசையைக் கணக்கிடுங்கள்.
பொருத்தமான சங்கிலி மாதிரியைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்: கணக்கீட்டு முடிவுகளின்படி பொருத்தமான சங்கிலி மாதிரியைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.