துல்லியமான ரோலர் சங்கிலியின் கடினத்தன்மை சோதனையின் கண்ணோட்டம்

1. துல்லியமான ரோலர் சங்கிலியின் கடினத்தன்மை சோதனையின் கண்ணோட்டம்

1.1 துல்லியமான ரோலர் சங்கிலியின் அடிப்படை பண்புகள்
துல்லிய ரோலர் சங்கிலி என்பது இயந்திர பரிமாற்றத்தில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் ஒரு வகை சங்கிலியாகும். அதன் அடிப்படை பண்புகள் பின்வருமாறு:
கட்டமைப்பு அமைப்பு: துல்லியமான உருளை சங்கிலி உள் சங்கிலித் தகடு, வெளிப்புறச் சங்கிலித் தகடு, பின் தண்டு, ஸ்லீவ் மற்றும் உருளை ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது. உள் சங்கிலித் தகடு மற்றும் வெளிப்புறச் சங்கிலித் தகடு பின் தண்டு மூலம் இணைக்கப்பட்டுள்ளன, ஸ்லீவ் பின் தண்டின் மீது ஸ்லீவ் செய்யப்பட்டுள்ளது, மேலும் உருளை ஸ்லீவுக்கு வெளியே நிறுவப்பட்டுள்ளது. இந்த அமைப்பு பரிமாற்றத்தின் போது சங்கிலி பெரிய இழுவிசை மற்றும் தாக்க சக்திகளைத் தாங்க உதவுகிறது.
பொருள் தேர்வு: துல்லியமான ரோலர் சங்கிலி பொதுவாக உயர்தர கார்பன் எஃகு அல்லது அலாய் எஃகு, 45 எஃகு, 20CrMnTi போன்றவைகளால் ஆனது. இந்த பொருட்கள் அதிக வலிமை, அதிக கடினத்தன்மை மற்றும் நல்ல உடைகள் எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளன, இது சிக்கலான வேலை நிலைமைகளின் கீழ் சங்கிலியின் பயன்பாட்டுத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய முடியும்.
பரிமாண துல்லியம்: துல்லியமான ரோலர் சங்கிலியின் பரிமாண துல்லியத் தேவைகள் அதிகமாக உள்ளன, மேலும் சுருதி, சங்கிலித் தகடு தடிமன், முள் தண்டு விட்டம் போன்றவற்றின் பரிமாண சகிப்புத்தன்மை பொதுவாக ±0.05 மிமீக்குள் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது. உயர் துல்லியமான பரிமாணங்கள் சங்கிலி மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் மெஷிங் துல்லியத்தை உறுதிசெய்து, பரிமாற்ற பிழைகள் மற்றும் சத்தத்தைக் குறைக்கும்.
மேற்பரப்பு சிகிச்சை: சங்கிலியின் தேய்மான எதிர்ப்பு மற்றும் அரிப்பு எதிர்ப்பை மேம்படுத்துவதற்காக, துல்லியமான உருளை சங்கிலிகள் பொதுவாக மேற்பரப்பு சிகிச்சை அளிக்கப்படுகின்றன, அதாவது கார்பரைசிங், நைட்ரைடிங், கால்வனைசிங் போன்றவை. கார்பரைசிங் சங்கிலியின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையை 58-62HRC ஐ அடையச் செய்யும், நைட்ரைடிங் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையை 600-800HV ஐ அடையச் செய்யும், மேலும் கால்வனைசிங் சங்கிலி துருப்பிடிப்பதைத் திறம்பட தடுக்கும்.
1.2 கடினத்தன்மை சோதனையின் முக்கியத்துவம்
துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளின் தரக் கட்டுப்பாட்டில் கடினத்தன்மை சோதனை மிகவும் முக்கியத்துவம் வாய்ந்தது:
சங்கிலி வலிமையை உறுதி செய்தல்: கடினத்தன்மை என்பது பொருள் வலிமையை அளவிடுவதற்கான முக்கியமான குறிகாட்டிகளில் ஒன்றாகும். கடினத்தன்மை சோதனை மூலம், துல்லியமான ரோலர் சங்கிலியின் பொருள் கடினத்தன்மை வடிவமைப்புத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிசெய்ய முடியும், இதனால் சங்கிலி பயன்பாட்டின் போது போதுமான பதற்றம் மற்றும் தாக்கத்தைத் தாங்கும் என்பதை உறுதிசெய்யவும், போதுமான பொருள் வலிமை இல்லாததால் சங்கிலி உடைப்பு அல்லது சேதத்தைத் தவிர்க்கவும் முடியும்.
பொருள் பண்புகளை மதிப்பிடுதல்: கடினத்தன்மை சோதனையானது பொருளின் நுண் கட்டமைப்பு மற்றும் செயல்திறன் மாற்றங்களை பிரதிபலிக்கும். எடுத்துக்காட்டாக, கார்பரைசிங் சிகிச்சைக்குப் பிறகு சங்கிலியின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை அதிகமாக இருக்கும், அதே நேரத்தில் மைய கடினத்தன்மை ஒப்பீட்டளவில் குறைவாக இருக்கும். கடினத்தன்மை சோதனை மூலம், கார்பரைஸ் செய்யப்பட்ட அடுக்கின் ஆழம் மற்றும் சீரான தன்மையை மதிப்பீடு செய்யலாம், இதனால் பொருளின் வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறை நியாயமானதா என்பதை தீர்மானிக்க முடியும்.
உற்பத்தி தரத்தை கட்டுப்படுத்துதல்: துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளின் உற்பத்தி செயல்பாட்டில், கடினத்தன்மை சோதனை என்பது தரக் கட்டுப்பாட்டுக்கான ஒரு சிறந்த வழிமுறையாகும். மூலப்பொருட்கள், அரை முடிக்கப்பட்ட பொருட்கள் மற்றும் முடிக்கப்பட்ட பொருட்களின் கடினத்தன்மையைச் சோதிப்பதன் மூலம், உற்பத்தி செயல்பாட்டில் ஏற்படக்கூடிய சிக்கல்கள், அதாவது பொருள் குறைபாடுகள், முறையற்ற வெப்ப சிகிச்சை போன்றவை சரியான நேரத்தில் கண்டறியப்படலாம், இதனால் தயாரிப்பு தரத்தின் நிலைத்தன்மை மற்றும் நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்தவும் உறுதிப்படுத்தவும் தொடர்புடைய நடவடிக்கைகள் எடுக்கப்படும்.
சேவை ஆயுளை நீட்டிக்கவும்: கடினத்தன்மை சோதனை துல்லியமான உருளை சங்கிலிகளின் பொருட்கள் மற்றும் உற்பத்தி செயல்முறைகளை மேம்படுத்த உதவுகிறது, இதன் மூலம் சங்கிலியின் தேய்மான எதிர்ப்பு மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பை மேம்படுத்துகிறது.அதிக கடினத்தன்மை கொண்ட சங்கிலி மேற்பரப்பு தேய்மானத்தை சிறப்பாக எதிர்க்கும், சங்கிலிக்கும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுக்கும் இடையிலான உராய்வு இழப்பைக் குறைக்கும், சங்கிலியின் சேவை ஆயுளை நீட்டிக்கும் மற்றும் உபகரணங்களின் பராமரிப்பு செலவைக் குறைக்கும்.
தொழில் தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்தல்: இயந்திர உற்பத்தித் துறையில், துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளின் கடினத்தன்மை பொதுவாக தொடர்புடைய தேசிய அல்லது சர்வதேச தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்ய வேண்டும். எடுத்துக்காட்டாக, GB/T 1243-2006 “ரோலர் செயின்கள், புஷிங் ரோலர் செயின்கள் மற்றும் டூத் செயின்கள்” துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளின் கடினத்தன்மை வரம்பை நிர்ணயிக்கிறது. கடினத்தன்மை சோதனை மூலம், தயாரிப்பு நிலையான தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதையும், தயாரிப்பின் சந்தை போட்டித்தன்மையை மேம்படுத்துவதையும் உறுதிசெய்ய முடியும்.

2. கடினத்தன்மை சோதனை தரநிலைகள்

2.1 உள்நாட்டு சோதனை தரநிலைகள்
தயாரிப்பு தரம் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்வதற்காக, துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளின் கடினத்தன்மை சோதனைக்கு எனது நாடு தெளிவான மற்றும் கண்டிப்பான தரநிலைகளை வகுத்துள்ளது.
நிலையான அடிப்படை: முக்கியமாக GB/T 1243-2006 “ரோலர் செயின், புஷிங் ரோலர் செயின் மற்றும் டூத் செயின்” மற்றும் பிற தொடர்புடைய தேசிய தரநிலைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டது. இந்த தரநிலைகள் துல்லியமான ரோலர் செயின்களின் கடினத்தன்மை வரம்பைக் குறிப்பிடுகின்றன. எடுத்துக்காட்டாக, 45 எஃகால் செய்யப்பட்ட துல்லியமான ரோலர் செயின்களுக்கு, பின்கள் மற்றும் புஷிங்ஸின் கடினத்தன்மை பொதுவாக 229-285HBW இல் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்; கார்பரைஸ் செய்யப்பட்ட செயின்களுக்கு, மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை 58-62HRC ஐ எட்ட வேண்டும், மேலும் கார்பரைஸ் செய்யப்பட்ட அடுக்கின் ஆழமும் தெளிவாகத் தேவைப்படுகிறது, பொதுவாக 0.8-1.2மிமீ.
சோதனை முறை: உள்நாட்டு தரநிலைகள் பிரினெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளர் அல்லது ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளரைப் பயன்படுத்தி சோதனை செய்ய பரிந்துரைக்கின்றன. பிரினெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளர், வெப்ப சிகிச்சை அளிக்கப்படாத சங்கிலித் தகடுகள் போன்ற குறைந்த கடினத்தன்மை கொண்ட மூலப்பொருட்கள் மற்றும் அரை முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளைச் சோதிக்க ஏற்றது. கடினத்தன்மை மதிப்பு, பொருளின் மேற்பரப்பில் ஒரு குறிப்பிட்ட சுமையைப் பயன்படுத்துவதன் மூலமும், உள்தள்ளல் விட்டத்தை அளவிடுவதன் மூலமும் கணக்கிடப்படுகிறது; கார்பரைஸ் செய்யப்பட்ட ஊசிகள் மற்றும் ஸ்லீவ்கள் போன்ற வெப்ப சிகிச்சைக்கு உட்படுத்தப்பட்ட முடிக்கப்பட்ட சங்கிலிகளைச் சோதிக்க ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளர் பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இது வேகமான கண்டறிதல் வேகம், எளிமையான செயல்பாடு மற்றும் கடினத்தன்மை மதிப்பை நேரடியாகப் படிக்க முடியும்.
மாதிரி எடுத்தல் மற்றும் சோதனை பாகங்கள்: நிலையான தேவைகளின்படி, ஒவ்வொரு தொகுதி துல்லிய ரோலர் சங்கிலிகளிலிருந்தும் ஒரு குறிப்பிட்ட எண்ணிக்கையிலான மாதிரிகள் சீரற்ற முறையில் சோதனைக்குத் தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும். ஒவ்வொரு சங்கிலிக்கும், உள் சங்கிலித் தகடு, வெளிப்புற சங்கிலித் தகடு, முள், ஸ்லீவ் மற்றும் உருளை போன்ற பல்வேறு பகுதிகளின் கடினத்தன்மை தனித்தனியாக சோதிக்கப்பட வேண்டும். எடுத்துக்காட்டாக, முள், சோதனை முடிவுகளின் விரிவான தன்மை மற்றும் துல்லியத்தை உறுதிப்படுத்த நடுவிலும் இரு முனைகளிலும் ஒரு சோதனைப் புள்ளியை எடுக்க வேண்டும்.
முடிவு நிர்ணயம்: சோதனை முடிவுகள் தரநிலையில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ள கடினத்தன்மை வரம்பிற்கு ஏற்ப கண்டிப்பாக தீர்மானிக்கப்பட வேண்டும். சோதனைப் பகுதியின் கடினத்தன்மை மதிப்பு தரநிலையில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ள வரம்பை மீறினால், அதாவது பின்னின் கடினத்தன்மை 229HBW ஐ விடக் குறைவாகவோ அல்லது 285HBW ஐ விட அதிகமாகவோ இருந்தால், சங்கிலி தகுதியற்ற தயாரிப்பாக மதிப்பிடப்படுகிறது மற்றும் கடினத்தன்மை மதிப்பு நிலையான தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் வரை மீண்டும் வெப்ப சிகிச்சை அல்லது பிற தொடர்புடைய சிகிச்சை நடவடிக்கைகள் தேவை.

2.2 சர்வதேச சோதனை தரநிலைகள்
உலகில் துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளின் கடினத்தன்மை சோதனைக்கு தொடர்புடைய நிலையான அமைப்புகளும் உள்ளன, மேலும் இந்த தரநிலைகள் சர்வதேச சந்தையில் பரந்த செல்வாக்கையும் அங்கீகாரத்தையும் கொண்டுள்ளன.
ISO தரநிலை: ISO 606 "சங்கிலிகள் மற்றும் ஸ்ப்ராக்கெட்டுகள் - ரோலர் சங்கிலிகள் மற்றும் புஷிங் ரோலர் சங்கிலிகள் - பரிமாணங்கள், சகிப்புத்தன்மை மற்றும் அடிப்படை பண்புகள்" என்பது உலகில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் துல்லியமான ரோலர் சங்கிலி தரநிலைகளில் ஒன்றாகும். இந்த தரநிலை துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளின் கடினத்தன்மை சோதனைக்கான விரிவான ஏற்பாடுகளையும் செய்கிறது. எடுத்துக்காட்டாக, அலாய் எஃகால் செய்யப்பட்ட துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளுக்கு, கடினத்தன்மை வரம்பு பொதுவாக 241-321HBW ஆகும்; நைட்ரைடு செய்யப்பட்ட சங்கிலிகளுக்கு, மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை 600-800HV ஐ எட்ட வேண்டும், மேலும் நைட்ரைடிங் அடுக்கின் ஆழம் 0.3-0.6 மிமீ ஆக இருக்க வேண்டும்.
சோதனை முறை: சர்வதேச தரநிலைகள் பிரினெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளர்கள், ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளர்கள் மற்றும் விக்கர்ஸ் கடினத்தன்மை சோதனையாளர்களைப் பயன்படுத்தி சோதனை செய்ய பரிந்துரைக்கின்றன. விக்கர்ஸ் கடினத்தன்மை சோதனையாளர், நைட்ரைடிங் சிகிச்சைக்குப் பிறகு ரோலர் மேற்பரப்பு போன்ற துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளின் அதிக மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை கொண்ட பாகங்களைச் சோதிக்க ஏற்றது, ஏனெனில் அதன் சிறிய உள்தள்ளல். இது கடினத்தன்மை மதிப்பை மிகவும் துல்லியமாக அளவிட முடியும், குறிப்பாக சிறிய அளவு மற்றும் மெல்லிய சுவர் பகுதிகளைச் சோதிக்கும் போது.
மாதிரி எடுத்தல் மற்றும் சோதனை செய்யும் இடம்: சர்வதேச தரநிலைகளின்படி தேவைப்படும் மாதிரி அளவு மற்றும் சோதனை செய்யும் இடம் உள்நாட்டு தரநிலைகளைப் போலவே உள்ளன, ஆனால் சோதனை செய்யும் இடங்களின் தேர்வு மிகவும் விரிவானது. எடுத்துக்காட்டாக, உருளைகளின் கடினத்தன்மையைச் சோதிக்கும்போது, ​​உருளைகளின் கடினத்தன்மை சீரான தன்மையை விரிவாக மதிப்பிடுவதற்கு உருளைகளின் வெளிப்புற சுற்றளவு மற்றும் முனை முகங்களில் மாதிரிகளை எடுத்து சோதிக்க வேண்டும். கூடுதலாக, முழு சங்கிலியின் வலிமை மற்றும் நம்பகத்தன்மையை உறுதிப்படுத்த, சங்கிலித் தகடுகளை இணைத்தல் மற்றும் இணைக்கும் ஊசிகள் போன்ற சங்கிலியின் இணைக்கும் பகுதிகளுக்கும் கடினத்தன்மை சோதனைகள் தேவைப்படுகின்றன.
முடிவு தீர்ப்பு: கடினத்தன்மை சோதனை முடிவுகளை மதிப்பிடுவதில் சர்வதேச தரநிலைகள் மிகவும் கடுமையானவை. சோதனை முடிவுகள் நிலையான தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யவில்லை என்றால், சங்கிலி தகுதியற்றதாக மதிப்பிடப்படுவது மட்டுமல்லாமல், அதே தொகுதி தயாரிப்புகளின் பிற சங்கிலிகளும் இரட்டை மாதிரி எடுக்கப்பட வேண்டும். இரட்டை மாதிரிக்குப் பிறகும் தகுதியற்ற தயாரிப்புகள் இருந்தால், அனைத்து சங்கிலிகளின் கடினத்தன்மை நிலையான தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் வரை தயாரிப்புகளின் தொகுதி மீண்டும் செயலாக்கப்பட வேண்டும். இந்த கடுமையான தீர்ப்பு பொறிமுறையானது சர்வதேச சந்தையில் துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளின் தர நிலை மற்றும் நம்பகத்தன்மையை திறம்பட உத்தரவாதம் செய்கிறது.

3. கடினத்தன்மை சோதனை முறை

3.1 ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனை முறை
ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனை முறை தற்போது மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் கடினத்தன்மை சோதனை முறைகளில் ஒன்றாகும், குறிப்பாக துல்லியமான உருளை சங்கிலிகள் போன்ற உலோகப் பொருட்களின் கடினத்தன்மையை சோதிக்க ஏற்றது.
கொள்கை: இந்த முறை ஒரு குறிப்பிட்ட சுமையின் கீழ் பொருளின் மேற்பரப்பில் அழுத்தப்படும் உள்தள்ளலின் (வைர கூம்பு அல்லது கார்பைடு பந்து) ஆழத்தை அளவிடுவதன் மூலம் கடினத்தன்மை மதிப்பை தீர்மானிக்கிறது. இது எளிமையான மற்றும் வேகமான செயல்பாட்டால் வகைப்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் சிக்கலான கணக்கீடுகள் மற்றும் அளவிடும் கருவிகள் இல்லாமல் கடினத்தன்மை மதிப்பை நேரடியாகப் படிக்க முடியும்.
பயன்பாட்டின் நோக்கம்: துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளைக் கண்டறிவதற்கு, ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனை முறை முக்கியமாக வெப்ப சிகிச்சைக்குப் பிறகு முடிக்கப்பட்ட சங்கிலிகளின் கடினத்தன்மையை அளவிடப் பயன்படுகிறது, அதாவது பின்கள் மற்றும் ஸ்லீவ்கள் போன்றவை.ஏனென்றால், இந்த பாகங்கள் வெப்ப சிகிச்சைக்குப் பிறகு அதிக கடினத்தன்மையைக் கொண்டுள்ளன மற்றும் ஒப்பீட்டளவில் பெரிய அளவில் உள்ளன, இது ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளருடன் சோதனை செய்வதற்கு ஏற்றது.
கண்டறிதல் துல்லியம்: ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனை அதிக துல்லியத்தைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் பொருளின் கடினத்தன்மை மாற்றங்களை துல்லியமாக பிரதிபலிக்கும். அதன் அளவீட்டுப் பிழை பொதுவாக ±1HRC க்குள் இருக்கும், இது துல்லியமான ரோலர் சங்கிலி கடினத்தன்மை சோதனையின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும்.
நடைமுறை பயன்பாடு: உண்மையான சோதனையில், ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளர் வழக்கமாக ஒரு HRC அளவைப் பயன்படுத்துகிறார், இது 20-70HRC கடினத்தன்மை வரம்பைக் கொண்ட பொருட்களைச் சோதிக்க ஏற்றது. எடுத்துக்காட்டாக, கார்பரைஸ் செய்யப்பட்ட ஒரு துல்லியமான ரோலர் சங்கிலியின் பின்னுக்கு, அதன் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை பொதுவாக 58-62HRC க்கு இடையில் இருக்கும். ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளர் அதன் கடினத்தன்மை மதிப்பை விரைவாகவும் துல்லியமாகவும் அளவிட முடியும், இது தரக் கட்டுப்பாட்டுக்கு நம்பகமான அடிப்படையை வழங்குகிறது.

3.2 பிரினெல் கடினத்தன்மை சோதனை முறை
பிரினெல் கடினத்தன்மை சோதனை முறை என்பது ஒரு உன்னதமான கடினத்தன்மை சோதனை முறையாகும், இது துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளின் மூலப்பொருட்கள் மற்றும் அரை முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகள் உட்பட பல்வேறு உலோகப் பொருட்களின் கடினத்தன்மை அளவீட்டில் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
கொள்கை: இந்த முறை ஒரு குறிப்பிட்ட விட்டம் கொண்ட கடினப்படுத்தப்பட்ட எஃகு பந்து அல்லது கார்பைடு பந்தை ஒரு குறிப்பிட்ட சுமையின் செயல்பாட்டின் கீழ் பொருளின் மேற்பரப்பில் அழுத்தி ஒரு குறிப்பிட்ட நேரத்திற்கு வைத்திருக்கும், பின்னர் சுமையை அகற்றி, உள்தள்ளல் விட்டத்தை அளவிடுகிறது மற்றும் உள்தள்ளலின் கோள மேற்பரப்பு பகுதியில் சராசரி அழுத்தத்தைக் கணக்கிடுவதன் மூலம் கடினத்தன்மை மதிப்பை தீர்மானிக்கிறது.
பயன்பாட்டின் நோக்கம்: பிரினெல் கடினத்தன்மை சோதனை முறை, துல்லியமான உருளை சங்கிலிகளின் மூலப்பொருட்கள் (45 எஃகு போன்றவை) மற்றும் வெப்ப சிகிச்சைக்கு உட்படுத்தப்படாத அரை முடிக்கப்பட்ட பொருட்கள் போன்ற குறைந்த கடினத்தன்மை கொண்ட உலோகப் பொருட்களைச் சோதிப்பதற்கு ஏற்றது. அதன் பண்புகள் பெரிய உள்தள்ளல்கள் ஆகும், அவை பொருளின் மேக்ரோஸ்கோபிக் கடினத்தன்மை பண்புகளை பிரதிபலிக்கும் மற்றும் நடுத்தர கடினத்தன்மை வரம்பில் உள்ள பொருட்களை அளவிடுவதற்கு ஏற்றவை.
கண்டறிதல் துல்லியம்: பிரினெல் கடினத்தன்மை கண்டறிதலின் துல்லியம் ஒப்பீட்டளவில் அதிகமாக உள்ளது, மேலும் அளவீட்டுப் பிழை பொதுவாக ±2% க்குள் இருக்கும். உள்தள்ளல் விட்டத்தின் அளவீட்டுத் துல்லியம் கடினத்தன்மை மதிப்பின் துல்லியத்தை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது, எனவே உண்மையான செயல்பாட்டில் வாசிப்பு நுண்ணோக்கிகள் போன்ற உயர் துல்லியமான அளவீட்டு கருவிகள் தேவைப்படுகின்றன.
நடைமுறை பயன்பாடு: துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளின் உற்பத்தி செயல்பாட்டில், வடிவமைப்புத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்வதற்காக மூலப்பொருட்களின் கடினத்தன்மையை சோதிக்க பிரினெல் கடினத்தன்மை சோதனை முறை பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது. எடுத்துக்காட்டாக, 45 எஃகால் செய்யப்பட்ட துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளுக்கு, மூலப்பொருட்களின் கடினத்தன்மை பொதுவாக 170-230HBW க்கு இடையில் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும். பிரினெல் கடினத்தன்மை சோதனை மூலம், மூலப்பொருட்களின் கடினத்தன்மை மதிப்பை துல்லியமாக அளவிட முடியும், மேலும் பொருட்களின் தகுதியற்ற கடினத்தன்மையை சரியான நேரத்தில் கண்டறிய முடியும், இதன் மூலம் தகுதியற்ற பொருட்கள் அடுத்தடுத்த உற்பத்தி இணைப்புகளுக்குள் நுழைவதைத் தடுக்கிறது.

3.3 விக்கர்ஸ் கடினத்தன்மை சோதனை முறை
விக்கர்ஸ் கடினத்தன்மை சோதனை முறை என்பது சிறிய அளவிலான மற்றும் மெல்லிய சுவர் கொண்ட பாகங்களின் கடினத்தன்மையை அளவிடுவதற்கு ஏற்ற ஒரு முறையாகும், மேலும் துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளின் கடினத்தன்மை சோதனையில் தனித்துவமான நன்மைகளைக் கொண்டுள்ளது.
கொள்கை: இந்த முறை, ஒரு குறிப்பிட்ட சுமையின் கீழ் 136° உச்சி கோணம் கொண்ட ஒரு வைர டெட்ராஹெட்ரானை சோதிக்கப்படும் பொருளின் மேற்பரப்பில் அழுத்தி, ஒரு குறிப்பிட்ட நேரத்திற்கு சுமையை வைத்திருந்து, பின்னர் சுமையை அகற்றி, உள்தள்ளலின் மூலைவிட்ட நீளத்தை அளவிடுகிறது மற்றும் உள்தள்ளலின் கூம்பு மேற்பரப்பு பகுதியில் சராசரி அழுத்தத்தைக் கணக்கிடுவதன் மூலம் கடினத்தன்மை மதிப்பை தீர்மானிக்கிறது.
பயன்பாட்டின் நோக்கம்: விக்கர்ஸ் கடினத்தன்மை சோதனை முறையானது பரந்த கடினத்தன்மை வரம்பைக் கொண்ட பொருட்களை அளவிடுவதற்கு ஏற்றது, குறிப்பாக நைட்ரைடிங் சிகிச்சைக்குப் பிறகு உருளைகளின் மேற்பரப்பு போன்ற துல்லியமான உருளை சங்கிலிகளின் அதிக மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை கொண்ட பகுதிகளைக் கண்டறிவதற்கு. இதன் உள்தள்ளல் சிறியது, மேலும் இது சிறிய அளவிலான மற்றும் மெல்லிய சுவர் பகுதிகளின் கடினத்தன்மையை துல்லியமாக அளவிட முடியும், இது மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை சீரான தன்மைக்கு அதிக தேவைகளுடன் கண்டறிதலுக்கு ஏற்றது.
கண்டறிதல் துல்லியம்: விக்கர்ஸ் கடினத்தன்மை சோதனை அதிக துல்லியத்தைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் அளவீட்டுப் பிழை பொதுவாக ±1HV க்குள் இருக்கும். உள்தள்ளலின் மூலைவிட்ட நீளத்தின் அளவீட்டுத் துல்லியம் கடினத்தன்மை மதிப்பின் துல்லியத்திற்கு மிகவும் முக்கியமானது, எனவே அளவீட்டிற்கு உயர் துல்லியமான அளவீட்டு நுண்ணோக்கி தேவைப்படுகிறது.
நடைமுறை பயன்பாடு: துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளின் கடினத்தன்மை சோதனையில், உருளைகளின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையைக் கண்டறிய விக்கர்ஸ் கடினத்தன்மை சோதனை முறை பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது. எடுத்துக்காட்டாக, நைட்ரைடு செய்யப்பட்ட உருளைகளுக்கு, மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை 600-800HV ஐ எட்ட வேண்டும். விக்கர்ஸ் கடினத்தன்மை சோதனை மூலம், உருளை மேற்பரப்பில் வெவ்வேறு நிலைகளில் உள்ள கடினத்தன்மை மதிப்புகளை துல்லியமாக அளவிட முடியும், மேலும் நைட்ரைடிங் அடுக்கின் ஆழம் மற்றும் சீரான தன்மையை மதிப்பிட முடியும், இதன் மூலம் உருளையின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை வடிவமைப்பு தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிசெய்து சங்கிலியின் உடைகள் எதிர்ப்பு மற்றும் சேவை வாழ்க்கையை மேம்படுத்துகிறது.

4. கடினத்தன்மை சோதனை கருவி

4.1 கருவி வகை மற்றும் கொள்கை
துல்லியமான உருளை சங்கிலிகளின் கடினத்தன்மை சோதனையின் துல்லியத்தை உறுதி செய்வதற்கான ஒரு முக்கிய கருவி கடினத்தன்மை சோதனை கருவியாகும். பொதுவான கடினத்தன்மை சோதனை கருவிகள் முக்கியமாக பின்வரும் வகைகளில் உள்ளன:
பிரைனெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளர்: ஒரு குறிப்பிட்ட விட்டம் கொண்ட கடினப்படுத்தப்பட்ட எஃகு பந்து அல்லது கார்பைடு பந்தை ஒரு குறிப்பிட்ட சுமையின் கீழ் பொருளின் மேற்பரப்பில் அழுத்தி, அதை ஒரு குறிப்பிட்ட நேரத்திற்கு வைத்திருந்து பின்னர் சுமையை அகற்றி, உள்தள்ளல் விட்டத்தை அளவிடுவதன் மூலம் கடினத்தன்மை மதிப்பைக் கணக்கிடுவதே இதன் கொள்கை. துல்லியமான உருளை சங்கிலிகளின் மூலப்பொருட்கள் மற்றும் வெப்ப சிகிச்சைக்கு உட்படுத்தப்படாத அரை முடிக்கப்பட்ட பொருட்கள் போன்ற குறைந்த கடினத்தன்மை கொண்ட உலோகப் பொருட்களைச் சோதிக்க பிரைனெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளர் பொருத்தமானது. இதன் பண்புகள் பெரிய உள்தள்ளல் ஆகும், இது பொருளின் மேக்ரோஸ்கோபிக் கடினத்தன்மை பண்புகளை பிரதிபலிக்கும். நடுத்தர கடினத்தன்மை வரம்பில் உள்ள பொருட்களை அளவிடுவதற்கு இது பொருத்தமானது, மேலும் அளவீட்டு பிழை பொதுவாக ±2% க்குள் இருக்கும்.
ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளர்: இந்த கருவி ஒரு குறிப்பிட்ட சுமையின் கீழ் பொருளின் மேற்பரப்பில் அழுத்தப்படும் உள்தள்ளலின் (வைர கூம்பு அல்லது கார்பைடு பந்து) ஆழத்தை அளவிடுவதன் மூலம் கடினத்தன்மை மதிப்பை தீர்மானிக்கிறது. ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளர் செயல்பட எளிதானது மற்றும் விரைவானது, மேலும் சிக்கலான கணக்கீடுகள் மற்றும் அளவீட்டு கருவிகள் இல்லாமல் கடினத்தன்மை மதிப்பை நேரடியாகப் படிக்க முடியும். இது முக்கியமாக ஊசிகள் மற்றும் ஸ்லீவ்கள் போன்ற வெப்ப சிகிச்சைக்குப் பிறகு முடிக்கப்பட்ட சங்கிலிகளின் கடினத்தன்மையை அளவிடப் பயன்படுகிறது. அளவீட்டுப் பிழை பொதுவாக ±1HRC க்குள் இருக்கும், இது துல்லியமான ரோலர் சங்கிலி கடினத்தன்மை சோதனையின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும்.
விக்கர்ஸ் கடினத்தன்மை சோதனையாளர்: விக்கர்ஸ் கடினத்தன்மை சோதனையாளரின் கொள்கை, ஒரு குறிப்பிட்ட சுமையின் கீழ் 136° உச்சி கோணம் கொண்ட ஒரு வைர நாற்கர பிரமிட்டை சோதிக்கப்படும் பொருளின் மேற்பரப்பில் அழுத்தி, அதை ஒரு குறிப்பிட்ட நேரத்திற்கு வைத்திருந்து, சுமையை அகற்றி, உள்தள்ளலின் மூலைவிட்ட நீளத்தை அளவிடுவது மற்றும் உள்தள்ளலின் கூம்பு மேற்பரப்பு பரப்பளவால் ஏற்படும் சராசரி அழுத்தத்தைக் கணக்கிடுவதன் மூலம் கடினத்தன்மை மதிப்பை தீர்மானிப்பதாகும். விக்கர்ஸ் கடினத்தன்மை சோதனையாளர் பரந்த கடினத்தன்மை வரம்பைக் கொண்ட பொருட்களை அளவிடுவதற்கு ஏற்றது, குறிப்பாக நைட்ரைடிங் சிகிச்சைக்குப் பிறகு ரோலர் மேற்பரப்பு போன்ற துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளின் அதிக மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை கொண்ட பாகங்களைச் சோதிப்பதற்கு. அதன் உள்தள்ளல் சிறியது, மேலும் இது சிறிய அளவிலான மற்றும் மெல்லிய சுவர் பகுதிகளின் கடினத்தன்மையை துல்லியமாக அளவிட முடியும், மேலும் அளவீட்டு பிழை பொதுவாக ±1HV க்குள் இருக்கும்.

4.2 கருவி தேர்வு மற்றும் அளவுத்திருத்தம்
பொருத்தமான கடினத்தன்மை சோதனை கருவியைத் தேர்ந்தெடுத்து அதைத் துல்லியமாக அளவீடு செய்வது சோதனை முடிவுகளின் நம்பகத்தன்மையை உறுதி செய்வதற்கான அடிப்படையாகும்:
கருவி தேர்வு: துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளின் சோதனைத் தேவைகளுக்கு ஏற்ப பொருத்தமான கடினத்தன்மை சோதனை கருவியைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். வெப்ப சிகிச்சைக்கு உட்படுத்தப்படாத மூலப்பொருட்கள் மற்றும் அரை முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளுக்கு, ஒரு பிரினெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளரைத் தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும்; ஊசிகள் மற்றும் ஸ்லீவ்கள் போன்ற வெப்ப சிகிச்சைக்கு உட்படுத்தப்பட்ட முடிக்கப்பட்ட சங்கிலிகளுக்கு, ஒரு ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளரைத் தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும்; நைட்ரைடிங் சிகிச்சைக்குப் பிறகு ரோலர் மேற்பரப்பு போன்ற அதிக மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை கொண்ட பகுதிகளுக்கு, ஒரு விக்கர்ஸ் கடினத்தன்மை சோதனையாளரைத் தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும். கூடுதலாக, வெவ்வேறு சோதனை இணைப்புகளின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய கருவியின் துல்லியம், அளவீட்டு வரம்பு மற்றும் செயல்பாட்டின் எளிமை போன்ற காரணிகளையும் கருத்தில் கொள்ள வேண்டும்.
கருவி அளவுத்திருத்தம்: கடினத்தன்மை சோதனை கருவி அதன் அளவீட்டு முடிவுகளின் துல்லியத்தை உறுதி செய்வதற்காக பயன்படுத்துவதற்கு முன்பு அளவீடு செய்யப்பட வேண்டும். அளவுத்திருத்தம் ஒரு தகுதிவாய்ந்த அளவுத்திருத்த நிறுவனம் அல்லது தொழில்முறை பணியாளர்களால் தொடர்புடைய தரநிலைகள் மற்றும் விவரக்குறிப்புகளின்படி செய்யப்பட வேண்டும். அளவுத்திருத்த உள்ளடக்கத்தில் கருவியின் சுமை துல்லியம், உள்வைப்பின் அளவு மற்றும் வடிவம், அளவிடும் சாதனத்தின் துல்லியம் போன்றவை அடங்கும். அளவுத்திருத்த சுழற்சி பொதுவாக கருவியின் பயன்பாட்டின் அதிர்வெண் மற்றும் நிலைத்தன்மையின் படி தீர்மானிக்கப்படுகிறது, பொதுவாக 6 மாதங்கள் முதல் 1 வருடம் வரை. தகுதிவாய்ந்த அளவீடு செய்யப்பட்ட கருவிகள் ஒரு அளவுத்திருத்த சான்றிதழுடன் இணைக்கப்பட வேண்டும், மேலும் சோதனை முடிவுகளின் நம்பகத்தன்மை மற்றும் கண்டறியும் தன்மையை உறுதிசெய்ய, அளவுத்திருத்த தேதி மற்றும் செல்லுபடியாகும் காலம் கருவியில் குறிக்கப்பட வேண்டும்.

5. கடினத்தன்மை சோதனை செயல்முறை

5.1 மாதிரி தயாரிப்பு மற்றும் செயலாக்கம்
மாதிரி தயாரிப்பு என்பது துல்லியமான ரோலர் சங்கிலி கடினத்தன்மை சோதனையின் அடிப்படை இணைப்பாகும், இது சோதனை முடிவுகளின் துல்லியம் மற்றும் நம்பகத்தன்மையை நேரடியாக பாதிக்கிறது.
மாதிரி அளவு: தேசிய தரநிலை GB/T 1243-2006 மற்றும் சர்வதேச தரநிலை ISO 606 இன் தேவைகளின்படி, ஒவ்வொரு தொகுதி துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளிலிருந்தும் ஒரு குறிப்பிட்ட எண்ணிக்கையிலான மாதிரிகள் சீரற்ற முறையில் சோதனைக்குத் தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும். பொதுவாக, மாதிரிகளின் பிரதிநிதித்துவத்தை உறுதி செய்வதற்காக ஒவ்வொரு தொகுதியிலிருந்தும் 3-5 சங்கிலிகள் சோதனை மாதிரிகளாகத் தேர்ந்தெடுக்கப்படுகின்றன.
மாதிரி எடுக்கும் இடம்: ஒவ்வொரு சங்கிலிக்கும், உள் இணைப்புத் தகடு, வெளிப்புற இணைப்புத் தகடு, பின் தண்டு, ஸ்லீவ் மற்றும் உருளை போன்ற பல்வேறு பகுதிகளின் கடினத்தன்மை தனித்தனியாக சோதிக்கப்பட வேண்டும். எடுத்துக்காட்டாக, பின் தண்டுக்கு, நடுவிலும் இரு முனைகளிலும் ஒரு சோதனைப் புள்ளி எடுக்கப்பட வேண்டும்; உருளைக்கு, ஒவ்வொரு கூறுகளின் கடினத்தன்மை சீரான தன்மையை விரிவாக மதிப்பிடுவதற்கு, உருளையின் வெளிப்புற சுற்றளவு மற்றும் இறுதி முகம் மாதிரி எடுக்கப்பட்டு தனித்தனியாக சோதிக்கப்பட வேண்டும்.
மாதிரி செயலாக்கம்: மாதிரி எடுக்கும் போது, ​​மாதிரி மேற்பரப்பு சுத்தமாகவும், தட்டையாகவும், எண்ணெய், துரு அல்லது பிற அசுத்தங்கள் இல்லாமல் இருக்க வேண்டும். மேற்பரப்பில் ஆக்சைடு அளவு அல்லது பூச்சு உள்ள மாதிரிகளுக்கு, முதலில் பொருத்தமான சுத்தம் அல்லது அகற்றும் சிகிச்சை மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும். எடுத்துக்காட்டாக, கால்வனேற்றப்பட்ட சங்கிலிகளுக்கு, கடினத்தன்மை சோதனைக்கு முன் மேற்பரப்பில் உள்ள கால்வனேற்றப்பட்ட அடுக்கு அகற்றப்பட வேண்டும்.

5.2 சோதனை செயல்பாட்டு படிகள்
சோதனை செயல்பாட்டு படிகள் கடினத்தன்மை சோதனை செயல்முறையின் மையமாகும், மேலும் சோதனை முடிவுகளின் துல்லியத்தை உறுதி செய்வதற்காக தரநிலைகள் மற்றும் விவரக்குறிப்புகளின்படி கண்டிப்பாக இயக்கப்பட வேண்டும்.
கருவி தேர்வு மற்றும் அளவுத்திருத்தம்: சோதனை பொருளின் கடினத்தன்மை வரம்பு மற்றும் பொருள் பண்புகளுக்கு ஏற்ப பொருத்தமான கடினத்தன்மை சோதனை கருவியைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். எடுத்துக்காட்டாக, கார்பரைஸ் செய்யப்பட்ட ஊசிகள் மற்றும் ஸ்லீவ்களுக்கு, ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளர்கள் தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும்; மூலப்பொருட்கள் மற்றும் வெப்ப சிகிச்சை செய்யப்படாத அரை முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்புகளுக்கு, பிரினெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளர்கள் தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும்; அதிக மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை கொண்ட உருளைகளுக்கு, விக்கர்ஸ் கடினத்தன்மை சோதனையாளர்கள் தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும். சோதனைக்கு முன், சுமை துல்லியம், உள்நோக்கிய அளவு மற்றும் வடிவம் மற்றும் அளவிடும் சாதனத்தின் துல்லியம் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிசெய்ய கடினத்தன்மை சோதனை கருவி அளவீடு செய்யப்பட வேண்டும். தகுதிவாய்ந்த அளவீடு செய்யப்பட்ட கருவிகள் ஒரு அளவுத்திருத்த சான்றிதழுடன் இணைக்கப்பட வேண்டும், மேலும் அளவுத்திருத்த தேதி மற்றும் செல்லுபடியாகும் காலம் கருவியில் குறிக்கப்பட வேண்டும்.
சோதனை செயல்பாடு: மாதிரி மேற்பரப்பு உள்தள்ளலுக்கு செங்குத்தாக இருப்பதை உறுதிசெய்ய, கடினத்தன்மை சோதனையாளரின் பணிப்பெட்டியில் மாதிரியை வைக்கவும். தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட கடினத்தன்மை சோதனை முறையின் இயக்க நடைமுறைகளின்படி, சுமையைப் பயன்படுத்தி குறிப்பிட்ட நேரத்திற்கு அதைப் பராமரிக்கவும், பின்னர் சுமையை அகற்றி உள்தள்ளல் அளவு அல்லது ஆழத்தை அளவிடவும். எடுத்துக்காட்டாக, ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனையில், ஒரு வைர கூம்பு அல்லது கார்பைடு பந்து உள்தள்ளல் சோதனைக்கு உட்பட்ட பொருளின் மேற்பரப்பில் ஒரு குறிப்பிட்ட சுமையுடன் (150kgf போன்றவை) அழுத்தப்படுகிறது, மேலும் சுமை 10-15 வினாடிகளுக்குப் பிறகு அகற்றப்படுகிறது, மேலும் கடினத்தன்மை மதிப்பு நேரடியாகப் படிக்கப்படுகிறது; பிரினெல் கடினத்தன்மை சோதனையில், ஒரு குறிப்பிட்ட விட்டம் கொண்ட ஒரு கடினப்படுத்தப்பட்ட எஃகு பந்து அல்லது கார்பைடு பந்து ஒரு குறிப்பிட்ட சுமையின் கீழ் (3000kgf போன்றவை) சோதனைக்கு உட்பட்ட பொருளின் மேற்பரப்பில் அழுத்தப்படுகிறது, மேலும் சுமை 10-15 வினாடிகளுக்குப் பிறகு அகற்றப்படுகிறது. உள்தள்ளல் விட்டம் ஒரு வாசிப்பு நுண்ணோக்கியைப் பயன்படுத்தி அளவிடப்படுகிறது, மேலும் கடினத்தன்மை மதிப்பு கணக்கீடு மூலம் பெறப்படுகிறது.
மீண்டும் மீண்டும் சோதனை: சோதனை முடிவுகளின் நம்பகத்தன்மையை உறுதி செய்வதற்காக, ஒவ்வொரு சோதனைப் புள்ளியும் பல முறை மீண்டும் மீண்டும் சோதிக்கப்பட வேண்டும், மேலும் சராசரி மதிப்பு இறுதி சோதனை முடிவாக எடுத்துக்கொள்ளப்படும்.சாதாரண சூழ்நிலையில், அளவீட்டுப் பிழைகளைக் குறைக்க ஒவ்வொரு சோதனைப் புள்ளியும் 3-5 முறை மீண்டும் மீண்டும் சோதிக்கப்பட வேண்டும்.

5.3 தரவு பதிவு மற்றும் பகுப்பாய்வு
தரவு பதிவு மற்றும் பகுப்பாய்வு என்பது கடினத்தன்மை சோதனை செயல்பாட்டில் கடைசி இணைப்பாகும். சோதனைத் தரவை வரிசைப்படுத்தி பகுப்பாய்வு செய்வதன் மூலம், அறிவியல் மற்றும் நியாயமான முடிவுகளை எடுக்க முடியும், இது தயாரிப்பு தரக் கட்டுப்பாட்டுக்கான அடிப்படையை வழங்குகிறது.
தரவு பதிவு: சோதனைச் செயல்பாட்டின் போது பெறப்பட்ட அனைத்து தரவுகளும் மாதிரி எண், சோதனை இடம், சோதனை முறை, கடினத்தன்மை மதிப்பு, சோதனை தேதி, சோதனை பணியாளர்கள் மற்றும் பிற தகவல்கள் உட்பட சோதனை அறிக்கையில் விரிவாகப் பதிவு செய்யப்பட வேண்டும். அடுத்தடுத்த குறிப்பு மற்றும் பகுப்பாய்வை எளிதாக்க தரவு பதிவுகள் தெளிவாகவும், துல்லியமாகவும், முழுமையாகவும் இருக்க வேண்டும்.
தரவு பகுப்பாய்வு: சோதனைத் தரவின் புள்ளிவிவர பகுப்பாய்வு, ஒவ்வொரு சோதனைப் புள்ளியின் சராசரி கடினத்தன்மை மதிப்பு மற்றும் நிலையான விலகல் போன்ற புள்ளிவிவர அளவுருக்களின் கணக்கீடு மற்றும் கடினத்தன்மையின் சீரான தன்மை மற்றும் நிலைத்தன்மையை மதிப்பீடு செய்தல். எடுத்துக்காட்டாக, துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளின் தொகுப்பின் முள் சராசரி கடினத்தன்மை 250HBW ஆகவும், நிலையான விலகல் 5HBW ஆகவும் இருந்தால், சங்கிலிகளின் தொகுப்பின் கடினத்தன்மை ஒப்பீட்டளவில் சீரானது மற்றும் தரக் கட்டுப்பாடு நன்றாக உள்ளது என்று அர்த்தம்; நிலையான விலகல் பெரியதாக இருந்தால், உற்பத்தி செயல்பாட்டில் தர ஏற்ற இறக்கங்கள் இருக்கலாம், மேலும் காரணம் மற்றும் மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகள் பற்றிய கூடுதல் விசாரணை தேவை.
முடிவு நிர்ணயம்: மாதிரி தகுதியானதா என்பதைத் தீர்மானிக்க, தேசிய அல்லது சர்வதேச தரநிலைகளில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ள கடினத்தன்மை வரம்புடன் சோதனை முடிவுகளை ஒப்பிடுக. சோதனை இடத்தின் கடினத்தன்மை மதிப்பு தரநிலையில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ள வரம்பை மீறினால், அதாவது பின்னின் கடினத்தன்மை 229HBW ஐ விடக் குறைவாகவோ அல்லது 285HBW ஐ விட அதிகமாகவோ இருந்தால், சங்கிலி தகுதியற்ற தயாரிப்பாக மதிப்பிடப்படுகிறது மற்றும் கடினத்தன்மை மதிப்பு நிலையான தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் வரை மீண்டும் சூடாக்கி சிகிச்சை அளிக்க வேண்டும் அல்லது பிற தொடர்புடைய சிகிச்சை நடவடிக்கைகள் எடுக்கப்பட வேண்டும். தகுதியற்ற தயாரிப்புகளுக்கு, அவற்றின் தகுதியற்ற நிலைமைகள் விரிவாகப் பதிவு செய்யப்பட வேண்டும் மற்றும் தயாரிப்பு தரத்தை மேம்படுத்த இலக்கு மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகளை எடுக்க காரணங்களை பகுப்பாய்வு செய்ய வேண்டும்.

6. கடினத்தன்மை சோதனையை பாதிக்கும் காரணிகள்

6.1 சோதனை சூழலின் தாக்கம்

துல்லியமான உருளை சங்கிலிகளின் கடினத்தன்மை சோதனை முடிவுகளின் துல்லியத்தில் சோதனை சூழல் ஒரு முக்கிய தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகிறது.

வெப்பநிலை செல்வாக்கு: வெப்பநிலை மாற்றங்கள் கடினத்தன்மை சோதனையாளரின் துல்லியத்தையும் பொருளின் கடினத்தன்மை செயல்திறனையும் பாதிக்கும். எடுத்துக்காட்டாக, சுற்றுப்புற வெப்பநிலை மிக அதிகமாகவோ அல்லது குறைவாகவோ இருக்கும்போது, ​​கடினத்தன்மை சோதனையாளரின் இயந்திர பாகங்கள் மற்றும் மின்னணு கூறுகள் வெப்பம் காரணமாக விரிவடைந்து சுருங்கக்கூடும், இதன் விளைவாக அளவீட்டு பிழைகள் ஏற்படலாம். பொதுவாக, பிரினெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளர், ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளர் மற்றும் விக்கர்ஸ் கடினத்தன்மை சோதனையாளரின் உகந்த இயக்க வெப்பநிலை வரம்பு 10℃-35℃ ஆகும். இந்த வெப்பநிலை வரம்பை மீறும் போது, ​​கடினத்தன்மை சோதனையாளரின் அளவீட்டு பிழை சுமார் ±1HRC அல்லது ±2HV அதிகரிக்கலாம். அதே நேரத்தில், பொருளின் கடினத்தன்மையில் வெப்பநிலையின் செல்வாக்கை புறக்கணிக்க முடியாது. எடுத்துக்காட்டாக, 45# எஃகு போன்ற துல்லியமான ரோலர் சங்கிலியின் பொருளுக்கு, குறைந்த வெப்பநிலை சூழலில் அதன் கடினத்தன்மை சிறிது அதிகரிக்கலாம், அதே நேரத்தில் அதிக வெப்பநிலை சூழலில், கடினத்தன்மை குறையும். எனவே, கடினத்தன்மை சோதனையை நடத்தும்போது, ​​அது முடிந்தவரை நிலையான வெப்பநிலை சூழலில் மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும், மேலும் சோதனை முடிவுகளை சரிசெய்ய அந்த நேரத்தில் சுற்றுப்புற வெப்பநிலையை பதிவு செய்ய வேண்டும்.
ஈரப்பதத்தின் தாக்கம்: கடினத்தன்மை சோதனையில் ஈரப்பதத்தின் தாக்கம் முக்கியமாக கடினத்தன்மை சோதனையாளரின் மின்னணு கூறுகளிலும் மாதிரியின் மேற்பரப்பிலும் பிரதிபலிக்கிறது. அதிகப்படியான ஈரப்பதம் கடினத்தன்மை சோதனையாளரின் மின்னணு கூறுகளை ஈரமாக்கக்கூடும், இது அதன் அளவீட்டு துல்லியம் மற்றும் நிலைத்தன்மையை பாதிக்கும். எடுத்துக்காட்டாக, ஒப்பீட்டு ஈரப்பதம் 80% ஐ விட அதிகமாக இருக்கும்போது, ​​கடினத்தன்மை சோதனையாளரின் அளவீட்டு பிழை சுமார் ±0.5HRC அல்லது ±1HV அதிகரிக்கக்கூடும். கூடுதலாக, ஈரப்பதம் மாதிரியின் மேற்பரப்பில் ஒரு நீர் படலத்தையும் உருவாக்கக்கூடும், இது கடினத்தன்மை சோதனையாளர் உள்நோக்கிக்கும் மாதிரி மேற்பரப்புக்கும் இடையிலான தொடர்பைப் பாதிக்கிறது, இதன் விளைவாக அளவீட்டு பிழைகள் ஏற்படுகின்றன. துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளின் கடினத்தன்மை சோதனைக்கு, சோதனை முடிவுகளின் நம்பகத்தன்மையை உறுதிப்படுத்த 30%-70% ஒப்பீட்டு ஈரப்பதம் கொண்ட சூழலில் மேற்கொள்ள பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.
அதிர்வு தாக்கம்: சோதனை சூழலில் ஏற்படும் அதிர்வு கடினத்தன்மை சோதனையில் தலையிடும். எடுத்துக்காட்டாக, அருகிலுள்ள இயந்திர செயலாக்க உபகரணங்களின் செயல்பாட்டால் உருவாகும் அதிர்வு, அளவீட்டுச் செயல்பாட்டின் போது கடினத்தன்மை சோதனையாளரின் உள்நோக்கி சிறிது இடப்பெயர்ச்சியை ஏற்படுத்தக்கூடும், இதன் விளைவாக அளவீட்டுப் பிழைகள் ஏற்படலாம். அதிர்வு கடினத்தன்மை சோதனையாளரின் சுமை பயன்பாட்டு துல்லியம் மற்றும் நிலைத்தன்மையையும் பாதிக்கலாம், இதனால் கடினத்தன்மை மதிப்பின் துல்லியத்தை பாதிக்கலாம். பொதுவாக, அதிக அதிர்வு உள்ள சூழலில் கடினத்தன்மை சோதனையைச் செய்யும்போது, ​​அளவீட்டுப் பிழை சுமார் ±0.5HRC அல்லது ±1HV அதிகரிக்கலாம். எனவே, கடினத்தன்மை சோதனையைச் செய்யும்போது, ​​அதிர்வு மூலத்திலிருந்து விலகி ஒரு இடத்தைத் தேர்வுசெய்து, சோதனை முடிவுகளில் அதிர்வின் தாக்கத்தைக் குறைக்க, கடினத்தன்மை சோதனையாளரின் அடிப்பகுதியில் அதிர்வு குறைப்பு திண்டு நிறுவுவது போன்ற பொருத்தமான அதிர்வு குறைப்பு நடவடிக்கைகளை எடுக்க முயற்சிக்க வேண்டும்.

6.2 ஆபரேட்டர் செல்வாக்கு
துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளின் கடினத்தன்மை சோதனை முடிவுகளின் துல்லியத்தில் ஆபரேட்டரின் தொழில்முறை நிலை மற்றும் இயக்கப் பழக்கவழக்கங்கள் முக்கிய தாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன.
இயக்கத் திறன்கள்: கடினத்தன்மை சோதனை கருவிகளில் ஆபரேட்டரின் தேர்ச்சி நேரடியாக சோதனை முடிவுகளின் துல்லியத்தை பாதிக்கிறது. எடுத்துக்காட்டாக, பிரினெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளருக்கு, ஆபரேட்டர் உள்தள்ளல் விட்டத்தை துல்லியமாக அளவிட வேண்டும், மேலும் அளவீட்டுப் பிழை கடினத்தன்மை மதிப்பில் விலகலை ஏற்படுத்தக்கூடும். அளவீட்டு கருவியைப் பயன்படுத்துவதில் ஆபரேட்டருக்கு பரிச்சயம் இல்லையென்றால், அளவீட்டுப் பிழை சுமார் ±2% அதிகரிக்கலாம். ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளர்கள் மற்றும் விக்கர்ஸ் கடினத்தன்மை சோதனையாளர்களுக்கு, ஆபரேட்டர் சுமையைச் சரியாகப் பயன்படுத்தி கடினத்தன்மை மதிப்பைப் படிக்க வேண்டும். முறையற்ற செயல்பாடு அளவீட்டுப் பிழையை சுமார் ±1HRC அல்லது ±1HV அதிகரிக்கச் செய்யலாம். எனவே, ஆபரேட்டர் தொழில்முறை பயிற்சியைப் பெற வேண்டும் மற்றும் சோதனை முடிவுகளின் துல்லியத்தை உறுதிப்படுத்த கடினத்தன்மை சோதனை கருவியின் செயல்பாட்டு முறைகள் மற்றும் முன்னெச்சரிக்கைகளில் தேர்ச்சி பெற்றிருக்க வேண்டும்.
சோதனை அனுபவம்: ஆபரேட்டரின் சோதனை அனுபவம் கடினத்தன்மை சோதனை முடிவுகளின் துல்லியத்தையும் பாதிக்கும். அனுபவம் வாய்ந்த ஆபரேட்டர்கள் சோதனையின் போது ஏற்படக்கூடிய சிக்கல்களை சிறப்பாக மதிப்பிட முடியும் மற்றும் அவற்றை சரிசெய்ய பொருத்தமான நடவடிக்கைகளை எடுக்க முடியும். எடுத்துக்காட்டாக, சோதனையின் போது, ​​கடினத்தன்மை மதிப்பு அசாதாரணமானது எனக் கண்டறியப்பட்டால், அனுபவம் வாய்ந்த ஆபரேட்டர்கள் மாதிரியிலேயே ஏதேனும் சிக்கல் உள்ளதா, அல்லது சோதனை செயல்பாடு அல்லது கருவி தோல்வியடைந்ததா என்பதை அனுபவம் மற்றும் தொழில்முறை அறிவின் அடிப்படையில் தீர்மானித்து, அதை சரியான நேரத்தில் சமாளிக்க முடியும். அனுபவமற்ற ஆபரேட்டர்கள் அசாதாரண முடிவுகளை முறையற்ற முறையில் கையாளலாம், இதன் விளைவாக தவறான தீர்ப்பு கிடைக்கும். எனவே, நிறுவனங்கள் ஆபரேட்டர்களின் சோதனை அனுபவத்தை வளர்ப்பதில் கவனம் செலுத்த வேண்டும் மற்றும் வழக்கமான பயிற்சி மற்றும் பயிற்சி மூலம் ஆபரேட்டர்களின் சோதனை அளவை மேம்படுத்த வேண்டும்.
பொறுப்பு: கடினத்தன்மை சோதனை முடிவுகளின் துல்லியத்திற்கு ஆபரேட்டர்களின் பொறுப்பும் மிக முக்கியமானது. வலுவான பொறுப்புணர்வு கொண்ட ஆபரேட்டர்கள் தரநிலைகள் மற்றும் விவரக்குறிப்புகளை கண்டிப்பாகப் பின்பற்றுவார்கள், சோதனைத் தரவை கவனமாகப் பதிவு செய்வார்கள் மற்றும் சோதனை முடிவுகளை கவனமாக பகுப்பாய்வு செய்வார்கள். எடுத்துக்காட்டாக, சோதனையின் போது, ​​ஆபரேட்டர் ஒவ்வொரு சோதனைப் புள்ளிக்கும் பல முறை சோதனையை மீண்டும் செய்ய வேண்டும் மற்றும் சராசரி மதிப்பை இறுதி சோதனை முடிவாக எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும். ஆபரேட்டர் பொறுப்பேற்கவில்லை என்றால், மீண்டும் மீண்டும் சோதனை படிகள் தவிர்க்கப்படலாம், இதன் விளைவாக சோதனை முடிவுகளின் நம்பகத்தன்மை குறையும். எனவே, சோதனைப் பணியின் கடுமை மற்றும் துல்லியத்தை உறுதி செய்வதற்காக நிறுவனங்கள் ஆபரேட்டர்களின் பொறுப்புக் கல்வியை வலுப்படுத்த வேண்டும்.

6.3 உபகரண துல்லியத்தின் தாக்கம்
கடினத்தன்மை சோதனை கருவியின் துல்லியம், துல்லியமான உருளை சங்கிலிகளின் கடினத்தன்மை சோதனை முடிவுகளின் துல்லியத்தை பாதிக்கும் ஒரு முக்கிய காரணியாகும்.
கருவி துல்லியம்: கடினத்தன்மை சோதனை கருவியின் துல்லியம் சோதனை முடிவுகளின் துல்லியத்தை நேரடியாக பாதிக்கிறது. எடுத்துக்காட்டாக, பிரினெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளரின் அளவீட்டுப் பிழை பொதுவாக ±2% க்குள் இருக்கும், ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனையாளரின் அளவீட்டுப் பிழை பொதுவாக ±1HRC க்குள் இருக்கும், மற்றும் விக்கர்ஸ் கடினத்தன்மை சோதனையாளரின் அளவீட்டுப் பிழை பொதுவாக ±1HV க்குள் இருக்கும். கருவியின் துல்லியம் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யவில்லை என்றால், சோதனை முடிவுகளின் துல்லியத்தை உத்தரவாதம் செய்ய முடியாது. எனவே, கடினத்தன்மை சோதனை கருவியைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, ​​அதிக துல்லியம் மற்றும் நல்ல நிலைத்தன்மை கொண்ட ஒரு கருவியைத் தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும், மேலும் கருவியின் துல்லியம் சோதனைத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிசெய்ய அளவுத்திருத்தம் மற்றும் பராமரிப்பு தொடர்ந்து செய்யப்பட வேண்டும்.
கருவி அளவுத்திருத்தம்: கடினத்தன்மை சோதனை கருவியின் அளவுத்திருத்தம் சோதனை முடிவுகளின் துல்லியத்தை உறுதி செய்வதற்கான அடிப்படையாகும். கருவி அளவுத்திருத்தம் ஒரு தகுதிவாய்ந்த அளவுத்திருத்த நிறுவனம் அல்லது தொழில்முறை பணியாளர்களால் செய்யப்பட வேண்டும் மற்றும் தொடர்புடைய தரநிலைகள் மற்றும் விவரக்குறிப்புகளின்படி இயக்கப்பட வேண்டும். அளவுத்திருத்த உள்ளடக்கத்தில் கருவியின் சுமை துல்லியம், உள்வைப்பின் அளவு மற்றும் வடிவம், அளவிடும் சாதனத்தின் துல்லியம் போன்றவை அடங்கும். அளவுத்திருத்த சுழற்சி பொதுவாக கருவியின் பயன்பாட்டின் அதிர்வெண் மற்றும் நிலைத்தன்மையின் படி தீர்மானிக்கப்படுகிறது, பொதுவாக 6 மாதங்கள் முதல் 1 வருடம் வரை. தகுதிவாய்ந்த அளவீடு செய்யப்பட்ட கருவிகள் ஒரு அளவுத்திருத்த சான்றிதழுடன் இணைக்கப்பட வேண்டும், மேலும் அளவுத்திருத்த தேதி மற்றும் செல்லுபடியாகும் காலம் கருவியில் குறிக்கப்பட வேண்டும். கருவி அளவீடு செய்யப்படாவிட்டால் அல்லது அளவுத்திருத்தம் தோல்வியடைந்தால், சோதனை முடிவுகளின் துல்லியத்திற்கு உத்தரவாதம் அளிக்க முடியாது. எடுத்துக்காட்டாக, அளவீடு செய்யப்படாத கடினத்தன்மை சோதனையாளர் அளவீட்டு பிழையை சுமார் ±2HRC அல்லது ±5HV அதிகரிக்கச் செய்யலாம்.
கருவி பராமரிப்பு: கடினத்தன்மை சோதனை கருவிகளைப் பராமரிப்பதும் சோதனை முடிவுகளின் துல்லியத்தை உறுதி செய்வதற்கான ஒரு முக்கிய இணைப்பாகும். கருவியைப் பயன்படுத்தும் போது, ​​இயந்திரத் தேய்மானம், மின்னணு கூறுகளின் வயதான தன்மை போன்றவற்றால் துல்லியம் மாறக்கூடும். எனவே, நிறுவனங்கள் ஒரு முழுமையான கருவி பராமரிப்பு அமைப்பை நிறுவி, கருவியை தொடர்ந்து பராமரித்து சேவை செய்ய வேண்டும். எடுத்துக்காட்டாக, கருவியின் ஆப்டிகல் லென்ஸைத் தொடர்ந்து சுத்தம் செய்தல், உள்தள்ளலின் தேய்மானத்தைச் சரிபார்த்தல், சுமை உணரியை அளவீடு செய்தல் போன்றவை. வழக்கமான பராமரிப்பு மூலம், கருவியின் துல்லியம் மற்றும் நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்வதற்காக, கருவியில் உள்ள சிக்கல்களை சரியான நேரத்தில் கண்டறிந்து தீர்க்க முடியும்.

7. கடினத்தன்மை சோதனை முடிவுகளை தீர்மானித்தல் மற்றும் பயன்படுத்துதல்

7.1 முடிவு நிர்ணய தரநிலை
துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளின் கடினத்தன்மை சோதனை முடிவுகளைத் தீர்மானிப்பது, தயாரிப்பு தரம் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதி செய்வதற்காக, தொடர்புடைய தரநிலைகளுக்கு இணங்க கண்டிப்பாக மேற்கொள்ளப்படுகிறது.
உள்நாட்டு தர நிர்ணயம்: GB/T 1243-2006 “ரோலர் செயின், புஷிங் ரோலர் செயின் மற்றும் டூத் செயின்” போன்ற தேசிய தரநிலைகளின்படி, பல்வேறு பொருட்களின் துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகள் மற்றும் வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறைகள் தெளிவான கடினத்தன்மை வரம்பு தேவைகளைக் கொண்டுள்ளன. எடுத்துக்காட்டாக, 45 எஃகால் செய்யப்பட்ட துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளுக்கு, பின்கள் மற்றும் புஷிங்ஸின் கடினத்தன்மை 229-285HBW இல் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும்; கார்பரைசிங் சிகிச்சைக்குப் பிறகு சங்கிலியின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை 58-62HRC ஐ எட்ட வேண்டும், மேலும் கார்பரைஸ் செய்யப்பட்ட அடுக்கின் ஆழம் 0.8-1.2 மிமீ ஆகும். சோதனை முடிவுகள் இந்த வரம்பை மீறினால், பின்னின் கடினத்தன்மை 229HBW ஐ விடக் குறைவாகவோ அல்லது 285HBW ஐ விட அதிகமாகவோ இருந்தால், அது தகுதியற்றதாக மதிப்பிடப்படும்.
சர்வதேச தரநிலை தீர்ப்பு: ISO 606 மற்றும் பிற சர்வதேச தரநிலைகளின்படி, அலாய் எஃகால் செய்யப்பட்ட துல்லியமான ரோலர் சங்கிலிகளின் கடினத்தன்மை வரம்பு பொதுவாக 241-321HBW ஆகும், நைட்ரைடிங் சிகிச்சைக்குப் பிறகு சங்கிலியின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை 600-800HV ஐ அடைய வேண்டும், மேலும் நைட்ரைடிங் அடுக்கின் ஆழம் 0.3-0.6mm ஆக இருக்க வேண்டும். முடிவுகளை மதிப்பிடுவதில் சர்வதேச தரநிலைகள் மிகவும் கடுமையானவை. சோதனை முடிவுகள் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யவில்லை என்றால், சங்கிலி தகுதியற்றதாக மதிப்பிடப்படுவது மட்டுமல்லாமல், அதே தொகுதி தயாரிப்புகளும் மாதிரிக்காக இரட்டிப்பாக்கப்பட வேண்டும். இன்னும் தகுதியற்ற தயாரிப்புகள் இருந்தால், தயாரிப்புகளின் தொகுதி மீண்டும் செயலாக்கப்பட வேண்டும்.
மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடிய தன்மை மற்றும் மீண்டும் உருவாக்கக்கூடிய தேவைகள்: சோதனை முடிவுகளின் நம்பகத்தன்மையை உறுதி செய்ய, ஒவ்வொரு சோதனைப் புள்ளியும் மீண்டும் மீண்டும் சோதிக்கப்பட வேண்டும், பொதுவாக 3-5 முறை, சராசரி மதிப்பு இறுதி முடிவாக எடுத்துக்கொள்ளப்படும். வெவ்வேறு ஆபரேட்டர்களால் ஒரே மாதிரியின் சோதனை முடிவுகளில் உள்ள வேறுபாடு ஒரு குறிப்பிட்ட வரம்பிற்குள் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும், அதாவது ராக்வெல் கடினத்தன்மை சோதனை முடிவுகளில் உள்ள வேறுபாடு பொதுவாக ±1HRC ஐ விட அதிகமாக இல்லை, பிரினெல் கடினத்தன்மை சோதனை முடிவுகளில் உள்ள வேறுபாடு பொதுவாக ±2% ஐ விட அதிகமாக இல்லை, மற்றும் விக்கர்ஸ் கடினத்தன்மை சோதனை முடிவுகளில் உள்ள வேறுபாடு பொதுவாக ±1HV ஐ விட அதிகமாக இல்லை.

7.2 முடிவுகளின் பயன்பாடு மற்றும் தரக் கட்டுப்பாடு
கடினத்தன்மை சோதனை முடிவுகள், தயாரிப்பு தகுதியானதா என்பதைத் தீர்மானிப்பதற்கான அடிப்படையாக மட்டுமல்லாமல், தரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் செயல்முறை மேம்பாட்டிற்கான ஒரு முக்கியமான குறிப்பாகவும் அமைகின்றன.
தரக் கட்டுப்பாடு: கடினத்தன்மை சோதனை மூலம், உற்பத்தி செயல்பாட்டில் உள்ள சிக்கல்கள், பொருள் குறைபாடுகள் மற்றும் முறையற்ற வெப்ப சிகிச்சை போன்றவற்றை சரியான நேரத்தில் கண்டறிய முடியும். எடுத்துக்காட்டாக, சங்கிலி கடினத்தன்மை நிலையான தேவையை விட குறைவாக இருப்பதாக சோதனை கண்டறிந்தால், வெப்ப சிகிச்சை வெப்பநிலை போதுமானதாக இல்லை அல்லது வைத்திருக்கும் நேரம் போதுமானதாக இல்லை என்று இருக்கலாம்; கடினத்தன்மை நிலையான தேவையை விட அதிகமாக இருந்தால், வெப்ப சிகிச்சை தணித்தல் அதிகமாக இருக்கலாம். சோதனை முடிவுகளின்படி, தயாரிப்பு தரத்தின் நிலைத்தன்மை மற்றும் நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்வதற்காக நிறுவனம் உற்பத்தி செயல்முறையை சரியான நேரத்தில் சரிசெய்ய முடியும்.
செயல்முறை மேம்பாடு: கடினத்தன்மை சோதனை முடிவுகள் துல்லியமான உருளை சங்கிலிகளின் உற்பத்தி செயல்முறையை மேம்படுத்த உதவுகின்றன. எடுத்துக்காட்டாக, வெவ்வேறு வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறைகளின் கீழ் சங்கிலியின் கடினத்தன்மை மாற்றங்களை பகுப்பாய்வு செய்வதன் மூலம், நிறுவனம் உகந்த வெப்ப சிகிச்சை அளவுருக்களைத் தீர்மானிக்க முடியும் மற்றும் சங்கிலியின் தேய்மான எதிர்ப்பு மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பை மேம்படுத்த முடியும். அதே நேரத்தில், கடினத்தன்மை சோதனை மூலப்பொருட்களின் கடினத்தன்மை வடிவமைப்புத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்வதை உறுதிசெய்ய மூலப்பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கான அடிப்படையையும் வழங்க முடியும், இதன் மூலம் உற்பத்தியின் ஒட்டுமொத்த தரத்தை மேம்படுத்துகிறது.
தயாரிப்பு ஏற்றுக்கொள்ளல் மற்றும் விநியோகம்: தயாரிப்பு தொழிற்சாலையை விட்டு வெளியேறுவதற்கு முன், கடினத்தன்மை சோதனை முடிவுகள் வாடிக்கையாளர் ஏற்றுக்கொள்ளலுக்கு ஒரு முக்கிய அடிப்படையாகும். நிலையான தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்யும் கடினத்தன்மை சோதனை அறிக்கை, தயாரிப்பு மீதான வாடிக்கையாளர் நம்பிக்கையை அதிகரிக்கவும், தயாரிப்பு விற்பனை மற்றும் சந்தைப்படுத்தலை ஊக்குவிக்கவும் உதவும். தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்யாத தயாரிப்புகளுக்கு, வாடிக்கையாளர்களுக்கு வழங்கப்படுவதற்கு முன்பு கடினத்தன்மை சோதனையில் தேர்ச்சி பெறும் வரை நிறுவனம் அவற்றை மீண்டும் செயலாக்க வேண்டும், இது நிறுவனத்தின் சந்தை நற்பெயரையும் வாடிக்கையாளர் திருப்தியையும் மேம்படுத்த உதவுகிறது.
தரக் கண்காணிப்பு மற்றும் தொடர்ச்சியான முன்னேற்றம்: கடினத்தன்மை சோதனை முடிவுகளின் பதிவு மற்றும் பகுப்பாய்வு, தரக் கண்காணிப்புக்கான தரவு ஆதரவை வழங்கும். தரச் சிக்கல்கள் ஏற்படும் போது, ​​நிறுவனங்கள் சோதனை முடிவுகளைக் கண்டறிந்து, சிக்கலின் மூல காரணத்தைக் கண்டறிந்து, இலக்கு வைக்கப்பட்ட மேம்பாட்டு நடவடிக்கைகளை எடுக்கலாம். அதே நேரத்தில், சோதனைத் தரவின் நீண்டகால குவிப்பு மற்றும் பகுப்பாய்வு மூலம், நிறுவனங்கள் சாத்தியமான தரச் சிக்கல்களைக் கண்டறிந்து, செயல்முறை மேம்பாட்டு திசைகளைக் கண்டறிந்து, தொடர்ச்சியான முன்னேற்றம் மற்றும் தர மேம்பாட்டை அடைய முடியும்.