ரோலர் சங்கிலிகளின் மூலப்பொருட்களின் அரிப்பு எதிர்ப்பை எவ்வாறு உறுதி செய்வது?

ரோலர் சங்கிலிகளின் மூலப்பொருட்களின் அரிப்பு எதிர்ப்பை எவ்வாறு உறுதி செய்வது?

1. பொருள் தேர்வு
1.1 வலுவான அரிப்பு எதிர்ப்பு கொண்ட எஃகைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
உருளைச் சங்கிலிகளின் முக்கிய மூலப்பொருளாக எஃகு உள்ளது, மேலும் அதன் அரிப்பு எதிர்ப்பு உருளைச் சங்கிலிகளின் சேவை வாழ்க்கை மற்றும் செயல்திறனை நேரடியாக பாதிக்கிறது. வலுவான அரிப்பு எதிர்ப்பைக் கொண்ட எஃகைத் தேர்ந்தெடுப்பது அரிப்பு எதிர்ப்பை உறுதி செய்வதற்கான முதல் படியாகும்.உருளைச் சங்கிலிகள்.
துருப்பிடிக்காத எஃகு பொருட்களின் பயன்பாடு: துருப்பிடிக்காத எஃகு பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் அரிப்பை எதிர்க்கும் எஃகுகளில் ஒன்றாகும். இது ஒரு குறிப்பிட்ட விகிதத்தில் குரோமியம் கூறுகளைக் கொண்டுள்ளது, இது அரிக்கும் ஊடகம் எஃகின் உட்புறத்தைத் தொடர்பு கொள்வதைத் தடுக்க மேற்பரப்பில் அடர்த்தியான குரோமியம் ஆக்சைடு படலத்தை உருவாக்குகிறது. எடுத்துக்காட்டாக, 304 துருப்பிடிக்காத எஃகின் குரோமியம் உள்ளடக்கம் சுமார் 18% ஆகும், இது நல்ல அரிப்பு எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் பொதுவான அரிக்கும் சூழல்களுக்கு ஏற்றது. அதிக குளோரைடு அயன் உள்ளடக்கம் கொண்ட கடல் நீர் சூழல்கள் போன்ற சில சிறப்பு சூழல்களில், 316 துருப்பிடிக்காத எஃகு மாலிப்டினம் கூறுகளைச் சேர்ப்பதால் வலுவான குழி எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் அதன் அரிப்பு எதிர்ப்பு 304 துருப்பிடிக்காத எஃகை விட சுமார் 30% அதிகமாகும்.
அலாய் எஃகின் அரிப்பு எதிர்ப்பு: நிக்கல், தாமிரம், டைட்டானியம் போன்ற பல்வேறு அலாய் கூறுகளைச் சேர்ப்பதன் மூலம் அலாய் எஃகால் எஃகின் அரிப்பு எதிர்ப்பை கணிசமாக மேம்படுத்த முடியும். எடுத்துக்காட்டாக, நிக்கலைச் சேர்ப்பது எஃகின் செயலற்ற படலத்தின் நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்தலாம், மேலும் தாமிரம் வளிமண்டல சூழலில் எஃகின் அரிப்பு எதிர்ப்பை மேம்படுத்தலாம். சரியான வெப்ப சிகிச்சைக்குப் பிறகு, சில உயர் வலிமை கொண்ட அலாய் ஸ்டீல்கள் மேற்பரப்பில் ஒரு சீரான ஆக்சைடு படலத்தை உருவாக்கி, அவற்றின் அரிப்பு எதிர்ப்பை மேலும் மேம்படுத்துகின்றன. நிக்கல் மற்றும் தாமிரம் கொண்ட அலாய் எஃகை உதாரணமாக எடுத்துக் கொண்டால், தொழில்துறை வளிமண்டல சூழலில் அதன் அரிப்பு விகிதம் சாதாரண கார்பன் எஃகின் 1/5 மட்டுமே.
அரிப்பு எதிர்ப்பில் எஃகு மேற்பரப்பு சிகிச்சையின் விளைவு: பொருத்தமான எஃகு தேர்ந்தெடுப்பதோடு மட்டுமல்லாமல், மேற்பரப்பு சிகிச்சையும் எஃகின் அரிப்பு எதிர்ப்பை மேம்படுத்துவதற்கான ஒரு முக்கிய வழிமுறையாகும். எடுத்துக்காட்டாக, துத்தநாகம், நிக்கல் மற்றும் பிற உலோகங்களின் ஒரு அடுக்கு எஃகு மேற்பரப்பில் முலாம் பூசப்பட்டு, அரிக்கும் ஊடகங்கள் எஃகுடன் தொடர்பு கொள்வதைத் தடுக்க ஒரு இயற்பியல் தடையை உருவாக்குகிறது. கால்வனேற்றப்பட்ட அடுக்கு வளிமண்டல சூழலில் நல்ல அரிப்பு எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் அதன் அரிப்பு எதிர்ப்பு ஆயுள் பல தசாப்தங்களை எட்டும். நிக்கல் பூசப்பட்ட அடுக்கு அதிக கடினத்தன்மை மற்றும் சிறந்த உடைகள் எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் எஃகின் அரிப்பு எதிர்ப்பையும் திறம்பட மேம்படுத்த முடியும். கூடுதலாக, பாஸ்பேட்டிங் போன்ற வேதியியல் மாற்ற படல சிகிச்சை, எஃகின் அரிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் பூச்சு ஒட்டுதலை மேம்படுத்த எஃகின் மேற்பரப்பில் ஒரு வேதியியல் மாற்ற படலத்தை உருவாக்கலாம்.

2. மேற்பரப்பு சிகிச்சை
2.1 கால்வனைசிங்
ரோலர் செயின் எஃகு மேற்பரப்பு சிகிச்சைக்கான முக்கியமான முறைகளில் கால்வனைசிங் ஒன்றாகும். எஃகு மேற்பரப்பை துத்தநாக அடுக்குடன் பூசுவதன் மூலம், அதன் அரிப்பு எதிர்ப்பை திறம்பட மேம்படுத்த முடியும்.
கால்வனேற்றப்பட்ட அடுக்கின் பாதுகாப்புக் கொள்கை: துத்தநாகம் வளிமண்டல சூழலில் ஒரு அடர்த்தியான துத்தநாக ஆக்சைடு படலத்தை உருவாக்குகிறது, இது அரிக்கும் ஊடகம் எஃகுடன் தொடர்பு கொள்வதைத் தடுக்கலாம். கால்வனேற்றப்பட்ட அடுக்கு சேதமடைந்தால், துத்தநாகம் எஃகு அரிப்பிலிருந்து பாதுகாக்க ஒரு தியாக அனோடாகவும் செயல்படும். கால்வனேற்றப்பட்ட அடுக்கின் அரிப்பு எதிர்ப்பு பல தசாப்தங்களை எட்டக்கூடும் என்றும், பொதுவான வளிமண்டல சூழலில் அதன் அரிப்பு விகிதம் சாதாரண எஃகின் 1/10 மட்டுமே என்றும் ஆய்வுகள் காட்டுகின்றன.
அரிப்பு எதிர்ப்பில் கால்வனைசிங் செயல்முறையின் விளைவு: பொதுவான கால்வனைசிங் செயல்முறைகளில் ஹாட்-டிப் கால்வனைசிங், எலக்ட்ரோகால்வனைசிங் போன்றவை அடங்கும். ஹாட்-டிப் கால்வனைசிங்கால் உருவாகும் துத்தநாக அடுக்கு தடிமனாகவும் சிறந்த அரிப்பு எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளது, ஆனால் மேற்பரப்பில் சில சீரற்ற தன்மைகள் ஏற்படலாம். எலக்ட்ரோகால்வனைசிங் துத்தநாக அடுக்கின் தடிமனைக் கட்டுப்படுத்தி மேற்பரப்பை மேலும் சீரானதாகவும் மென்மையாகவும் மாற்றும். எடுத்துக்காட்டாக, எலக்ட்ரோகால்வனைசிங் செயல்முறையைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், துத்தநாக அடுக்கின் தடிமன் 5-15μm க்கு இடையில் கட்டுப்படுத்தப்படலாம், மேலும் அதன் அரிப்பு எதிர்ப்பு ஹாட்-டிப் கால்வனைசிங்கிற்கு ஒப்பிடத்தக்கது, மேலும் மேற்பரப்பு தரம் சிறப்பாக உள்ளது, இது அதிக மேற்பரப்பு தேவைகளைக் கொண்ட ரோலர் சங்கிலி தயாரிப்புகளுக்கு ஏற்றது.
கால்வனேற்றப்பட்ட அடுக்கின் பராமரிப்பு மற்றும் முன்னெச்சரிக்கைகள்: இயந்திர சேதத்தைத் தவிர்க்க, கால்வனேற்றப்பட்ட அடுக்கைப் பயன்படுத்தும் போது பராமரிக்க வேண்டும். கால்வனேற்றப்பட்ட அடுக்கு சேதமடைந்தால், எஃகு அரிக்கும் ஊடகத்திற்கு வெளிப்படுவதைத் தடுக்க அதை சரியான நேரத்தில் சரிசெய்ய வேண்டும். கூடுதலாக, வலுவான அமில அல்லது கார சூழல்கள் போன்ற சில சிறப்பு சூழல்களில், கால்வனேற்றப்பட்ட அடுக்கின் அரிப்பு எதிர்ப்பு ஒரு குறிப்பிட்ட அளவிற்கு பாதிக்கப்படும், மேலும் குறிப்பிட்ட சூழலுக்கு ஏற்ப பொருத்தமான கால்வனைசிங் செயல்முறையையும் அடுத்தடுத்த பாதுகாப்பு நடவடிக்கைகளையும் தேர்ந்தெடுப்பது அவசியம்.
2.2 நிக்கல் முலாம் பூசுதல் சிகிச்சை
ரோலர் செயின் எஃகின் அரிப்பு எதிர்ப்பை மேம்படுத்த நிக்கல் முலாம் பூசுவது மற்றொரு பயனுள்ள முறையாகும். நிக்கல் முலாம் பூசுதல் அடுக்கு நல்ல அரிப்பு எதிர்ப்பையும் தேய்மான எதிர்ப்பையும் கொண்டுள்ளது.
நிக்கல் முலாம் பூசலின் அரிப்பு எதிர்ப்பு: நிக்கல் நிலையான மின்வேதியியல் பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் பல அரிக்கும் ஊடகங்களில் ஒரு நிலையான செயலற்ற படலத்தை உருவாக்க முடியும், இதன் மூலம் அரிக்கும் ஊடகம் எஃகுடன் தொடர்பு கொள்வதை திறம்பட தடுக்கிறது. நிக்கல் முலாம் பூசுதல் அடுக்கின் அரிப்பு எதிர்ப்பு துத்தநாக முலாம் பூசுதல் அடுக்கை விட சிறந்தது, குறிப்பாக குளோரைடு அயனிகளைக் கொண்ட சூழலில், அதன் குழிவு எதிர்ப்பு வலுவானது. எடுத்துக்காட்டாக, குளோரைடு அயனிகளைக் கொண்ட கடல் நீர் சூழலில், நிக்கல் முலாம் பூசுதல் அடுக்கின் அரிப்பு எதிர்ப்பு ஆயுள் துத்தநாக முலாம் பூசுதல் அடுக்கை விட 3-5 மடங்கு அதிகம்.
நிக்கல் முலாம் பூசும் செயல்முறை மற்றும் செயல்திறனில் அதன் தாக்கம்: பொதுவான நிக்கல் முலாம் பூசும் செயல்முறைகளில் மின்முலாம் பூசுதல் மற்றும் வேதியியல் நிக்கல் முலாம் ஆகியவை அடங்கும். மின்முலாம் பூசப்பட்ட நிக்கல் அடுக்கு அதிக கடினத்தன்மை மற்றும் நல்ல தேய்மான எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளது, ஆனால் அடி மூலக்கூறு மேற்பரப்பின் தட்டையான தன்மைக்கு இது அதிக தேவைகளைக் கொண்டுள்ளது. வேதியியல் நிக்கல் முலாம் ஒரு கடத்தும் தன்மை இல்லாத அடி மூலக்கூறின் மேற்பரப்பில் ஒரு சீரான பூச்சு உருவாக்க முடியும், மேலும் பூச்சுகளின் தடிமன் மற்றும் கலவையை செயல்முறை அளவுருக்கள் மூலம் சரிசெய்யலாம். எடுத்துக்காட்டாக, வேதியியல் நிக்கல் முலாம் பூசும் செயல்முறையைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், ரோலர் சங்கிலி எஃகின் மேற்பரப்பில் 10-20μm தடிமன் கொண்ட நிக்கல் முலாம் பூசும் அடுக்கை உருவாக்க முடியும், மேலும் அதன் கடினத்தன்மை HV700 ஐ விட அதிகமாக அடையலாம், இது நல்ல அரிப்பு எதிர்ப்பைக் கொண்டிருப்பது மட்டுமல்லாமல், நல்ல தேய்மான எதிர்ப்பையும் கொண்டுள்ளது.
நிக்கல் முலாம் பூசுவதன் பயன்பாடு மற்றும் வரம்புகள்: ரசாயனத் தொழில், உணவு பதப்படுத்துதல் மற்றும் பிற தொழில்கள் போன்ற அரிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் உடைகள் எதிர்ப்பிற்கான அதிக தேவைகளைக் கொண்ட ரோலர் சங்கிலி தயாரிப்புகளில் நிக்கல் முலாம் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இருப்பினும், நிக்கல் முலாம் பூசுதல் செயல்முறை ஒப்பீட்டளவில் சிக்கலானது மற்றும் விலை உயர்ந்தது, மேலும் சில வலுவான அமிலம் மற்றும் வலுவான கார சூழல்களில், நிக்கல் முலாம் பூசுதல் அடுக்கின் அரிப்பு எதிர்ப்பும் ஒரு குறிப்பிட்ட அளவிற்கு மட்டுப்படுத்தப்படும். கூடுதலாக, நிக்கல் முலாம் பூசுதல் செயல்பாட்டின் போது உருவாகும் கழிவுநீரை சுற்றுச்சூழல் மாசுபாட்டைத் தவிர்க்க கண்டிப்பாக சுத்திகரிக்க வேண்டும்.

3. வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறை
3.1 தணித்தல் மற்றும் வெப்பநிலைப்படுத்துதல் சிகிச்சை
உருளைச் சங்கிலி மூலப்பொருட்களின் வெப்ப சிகிச்சைக்கு தணித்தல் மற்றும் தணித்தல் சிகிச்சை ஒரு முக்கிய செயல்முறையாகும். தணித்தல் மற்றும் உயர்-வெப்பநிலை தணித்தல் ஆகியவற்றின் கலவையின் மூலம், எஃகின் விரிவான செயல்திறனை கணிசமாக மேம்படுத்த முடியும், இதன் மூலம் அதன் அரிப்பு எதிர்ப்பை அதிகரிக்கிறது.
தணித்தல் மற்றும் அளவுரு தேர்வின் பங்கு: தணித்தல் எஃகை விரைவாக குளிர்விக்கும், மார்டென்சைட் போன்ற அதிக வலிமை கொண்ட கட்டமைப்புகளை உருவாக்கும் மற்றும் எஃகின் கடினத்தன்மை மற்றும் வலிமையை மேம்படுத்தும். ரோலர் செயின் மூலப்பொருட்களுக்கு, பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் தணிக்கும் ஊடகங்களில் எண்ணெய் மற்றும் நீர் ஆகியவை அடங்கும். எடுத்துக்காட்டாக, சில நடுத்தர-கார்பன் அலாய் ஸ்டீல்களுக்கு, எண்ணெய் தணித்தல் தணிக்கும் விரிசல்களை உருவாக்குவதைத் தவிர்க்கலாம் மற்றும் அதிக கடினத்தன்மையைப் பெறலாம். தணிக்கும் வெப்பநிலையைத் தேர்ந்தெடுப்பது மிகவும் முக்கியமானது, பொதுவாக 800℃-900℃ க்கு இடையில், மேலும் தணித்த பிறகு கடினத்தன்மை HRC45-55 ஐ அடையலாம். தணித்த எஃகின் கடினத்தன்மை அதிகமாக இருந்தாலும், உள் எஞ்சிய அழுத்தம் பெரியது மற்றும் கடினத்தன்மை மோசமாக உள்ளது, எனவே இந்த பண்புகளை மேம்படுத்த அதிக வெப்பநிலை தணிப்பு தேவைப்படுகிறது.
உயர் வெப்பநிலை வெப்பநிலையை மேம்படுத்துதல்: அதிக வெப்பநிலை வெப்பநிலை பொதுவாக 500℃-650℃ க்கு இடையில் மேற்கொள்ளப்படுகிறது, மேலும் வெப்பநிலை நேரம் பொதுவாக 2-4 மணிநேரம் ஆகும். வெப்பநிலை செயல்பாட்டின் போது, ​​எஃகில் எஞ்சியிருக்கும் அழுத்தம் வெளியிடப்படுகிறது, கடினத்தன்மை சிறிது குறைகிறது, ஆனால் கடினத்தன்மை கணிசமாக மேம்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் ஒரு நிலையான டெம்பர்டு ட்ரூஸ்டைட் கட்டமைப்பை உருவாக்க முடியும், இது நல்ல விரிவான இயந்திர பண்புகள் மற்றும் அரிப்பு எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளது. தணித்தல் மற்றும் வெப்பநிலைக்குப் பிறகு எஃகின் அரிப்பு எதிர்ப்பை 30%-50% வரை மேம்படுத்த முடியும் என்று ஆய்வுகள் காட்டுகின்றன. எடுத்துக்காட்டாக, ஒரு தொழில்துறை வளிமண்டல சூழலில், தணிக்கப்பட்டு மென்மையாக்கப்பட்ட ரோலர் சங்கிலிகளின் மூலப்பொருட்களின் அரிப்பு விகிதம் சிகிச்சை அளிக்கப்படாத எஃகின் அரிப்பு விகிதத்தில் சுமார் 1/3 மட்டுமே. கூடுதலாக, தணித்தல் மற்றும் மென்மையாக்குதல் எஃகின் சோர்வு செயல்திறனை மேம்படுத்தலாம், இது டைனமிக் சுமைகளின் கீழ் ரோலர் சங்கிலிகளின் நீண்டகால பயன்பாட்டிற்கு மிகவும் முக்கியத்துவம் வாய்ந்தது.
அரிப்பு எதிர்ப்பில் தணித்தல் மற்றும் தணித்தல் ஆகியவற்றின் செல்வாக்கின் வழிமுறை: தணித்தல் மற்றும் தணித்தல் எஃகின் நுண் கட்டமைப்பை மேம்படுத்துகிறது, அதன் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை மற்றும் கடினத்தன்மையை மேம்படுத்துகிறது, இதனால் அரிக்கும் ஊடகங்களால் அரிப்பை எதிர்க்கும் திறனை அதிகரிக்கிறது. ஒருபுறம், அதிக கடினத்தன்மை எஃகின் மேற்பரப்பில் அரிக்கும் ஊடகத்தின் இயந்திர தேய்மானத்தைக் குறைத்து அரிப்பு விகிதத்தைக் குறைக்கும்; மறுபுறம், ஒரு நிலையான நிறுவன அமைப்பு அரிக்கும் ஊடகத்தின் பரவல் விகிதத்தைக் குறைத்து அரிப்பு எதிர்வினைகள் ஏற்படுவதை தாமதப்படுத்தும். அதே நேரத்தில், தணித்தல் மற்றும் தணித்தல் ஹைட்ரஜன் தணிப்புக்கு எஃகின் எதிர்ப்பையும் மேம்படுத்தலாம். ஹைட்ரஜன் அயனிகளைக் கொண்ட சில அரிக்கும் சூழல்களில், ஹைட்ரஜன் தணிப்பு காரணமாக எஃகு முன்கூட்டியே தோல்வியடைவதை இது திறம்பட தடுக்கலாம்.

4. தர ஆய்வு
4.1 அரிப்பு எதிர்ப்பு சோதனை முறை
ரோலர் சங்கிலியின் மூலப்பொருட்களின் அரிப்பு எதிர்ப்பு சோதனை அதன் தரத்தை உறுதி செய்வதில் ஒரு முக்கிய இணைப்பாகும். அறிவியல் மற்றும் நியாயமான சோதனை முறைகள் மூலம், வெவ்வேறு சூழல்களில் பொருளின் அரிப்பு எதிர்ப்பை துல்லியமாக மதிப்பிட முடியும், இதன் மூலம் தயாரிப்பின் நம்பகத்தன்மைக்கு உத்தரவாதம் அளிக்கப்படுகிறது.
1. உப்பு தெளிப்பு சோதனை
உப்பு தெளிப்பு சோதனை என்பது ஒரு கடல் அல்லது ஈரப்பதமான சூழலை உருவகப்படுத்தும் ஒரு துரிதப்படுத்தப்பட்ட அரிப்பு சோதனை முறையாகும், மேலும் இது உலோகப் பொருட்களின் அரிப்பு எதிர்ப்பை மதிப்பிடுவதற்கு பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
சோதனைக் கொள்கை: உருளைச் சங்கிலி மாதிரி ஒரு உப்பு தெளிப்பு சோதனை அறையில் வைக்கப்படுகிறது, இதனால் மாதிரி மேற்பரப்பு ஒரு குறிப்பிட்ட செறிவு உப்பு தெளிப்பு சூழலுக்கு தொடர்ந்து வெளிப்படும். உப்பு தெளிப்பில் உள்ள குளோரைடு அயனிகள் உலோக மேற்பரப்பின் அரிப்பு எதிர்வினையை துரிதப்படுத்தும். ஒரு குறிப்பிட்ட காலத்திற்குள் மாதிரியின் அரிப்பு அளவைக் கவனிப்பதன் மூலம் மாதிரியின் அரிப்பு எதிர்ப்பு மதிப்பிடப்படுகிறது. எடுத்துக்காட்டாக, சர்வதேச தரநிலை ISO 9227 இன் படி, ஒரு நடுநிலை உப்பு தெளிப்பு சோதனை 5% NaCl கரைசலின் உப்பு தெளிப்பு செறிவு, சுமார் 35°C வெப்பநிலையில் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது மற்றும் பொதுவாக 96 மணிநேர சோதனை நேரத்துடன் நடத்தப்படுகிறது.
முடிவு மதிப்பீடு: அரிப்பு எதிர்ப்பு, அரிப்பு பொருட்கள், குழி ஆழம் மற்றும் மாதிரி மேற்பரப்பில் அரிப்பு விகிதம் போன்ற குறிகாட்டிகளின் அடிப்படையில் மதிப்பிடப்படுகிறது. துருப்பிடிக்காத எஃகு உருளை சங்கிலிகளுக்கு, 96 மணி நேர உப்பு தெளிப்பு சோதனைக்குப் பிறகு, பொதுவான தொழில்துறை சூழல்களின் பயன்பாட்டுத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய, மேற்பரப்பு குழி ஆழம் 0.1 மிமீக்கும் குறைவாகவும், அரிப்பு விகிதம் 0.1 மிமீ/ஆண்டுக்கும் குறைவாகவும் இருக்க வேண்டும். அலாய் ஸ்டீல் உருளை சங்கிலிகளுக்கு, கால்வனைசிங் அல்லது நிக்கல் முலாம் பூசப்பட்ட பிறகு, உப்பு தெளிப்பு சோதனை முடிவுகள் உயர் தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும். எடுத்துக்காட்டாக, 96 மணி நேர உப்பு தெளிப்பு சோதனைக்குப் பிறகு, நிக்கல் பூசப்பட்ட உருளை சங்கிலி மேற்பரப்பில் வெளிப்படையான அரிப்பைக் கொண்டிருக்கவில்லை மற்றும் குழி ஆழம் 0.05 மிமீக்கும் குறைவாக உள்ளது.
2. மின்வேதியியல் சோதனை
அரிக்கும் ஊடகங்களில் உலோகங்களின் மின்வேதியியல் நடத்தையை அளவிடுவதன் மூலம், மின்வேதியியல் சோதனையானது பொருட்களின் அரிப்பு எதிர்ப்பைப் பற்றிய ஆழமான புரிதலை வழங்க முடியும்.
துருவமுனைப்பு வளைவு சோதனை: ரோலர் சங்கிலி மாதிரி ஒரு வேலை செய்யும் மின்முனையாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது மற்றும் அரிக்கும் ஊடகத்தில் (3.5% NaCl கரைசல் அல்லது 0.1mol/L H₂SO₄ கரைசல் போன்றவை) மூழ்கடிக்கப்படுகிறது, மேலும் அதன் துருவமுனைப்பு வளைவு ஒரு மின்வேதியியல் பணிநிலையத்தால் பதிவு செய்யப்படுகிறது. துருவமுனைப்பு வளைவு பொருளின் அரிப்பு மின்னோட்ட அடர்த்தி மற்றும் அரிப்பு திறன் போன்ற அளவுருக்களை பிரதிபலிக்க முடியும். எடுத்துக்காட்டாக, 316 துருப்பிடிக்காத எஃகு ரோலர் சங்கிலிக்கு, 3.5% NaCl கரைசலில் அரிப்பு மின்னோட்ட அடர்த்தி 1μA/cm² க்கும் குறைவாக இருக்க வேண்டும், மேலும் அரிப்பு திறன் -0.5V க்கு அருகில் இருக்க வேண்டும் (நிறைவுற்ற கலோமெல் மின்முனையுடன் ஒப்பிடும்போது), இது நல்ல அரிப்பு எதிர்ப்பைக் கொண்டுள்ளது என்பதைக் குறிக்கிறது.
மின்வேதியியல் மின்மறுப்பு நிறமாலை (EIS) சோதனை: EIS சோதனையானது அரிக்கும் ஊடகத்தில் உள்ள பொருளின் சார்ஜ் பரிமாற்ற மின்மறுப்பு மற்றும் பரவல் மின்மறுப்பை அளவிடுவதன் மூலம் அதன் மேற்பரப்பு படத்தின் ஒருமைப்பாடு மற்றும் நிலைத்தன்மையை மதிப்பிட முடியும். மின்மறுப்பு நிறமாலையில் உள்ள கொள்ளளவு வில் மற்றும் நேர மாறிலி போன்ற அளவுருக்களை பகுப்பாய்வு செய்வதன் மூலம் பொருளின் அரிப்பு எதிர்ப்பை தீர்மானிக்க முடியும். எடுத்துக்காட்டாக, தணிக்கப்பட்டு மென்மையாக்கப்பட்ட ரோலர் சங்கிலி எஃகின் சார்ஜ் பரிமாற்ற மின்மறுப்பு EIS சோதனையில் 10⁴Ω·cm² ஐ விட அதிகமாக இருக்க வேண்டும், இது அதன் மேற்பரப்பு படலம் ஒரு நல்ல பாதுகாப்பு விளைவைக் கொண்டிருப்பதைக் குறிக்கிறது.
3. மூழ்கும் சோதனை
மூழ்கும் சோதனை என்பது உண்மையான பயன்பாட்டு சூழலை உருவகப்படுத்தும் ஒரு அரிப்பு சோதனை முறையாகும். ரோலர் செயின் மாதிரி அதன் அரிப்பு நடத்தை மற்றும் செயல்திறன் மாற்றங்களைக் கவனிக்க நீண்ட நேரம் ஒரு குறிப்பிட்ட அரிக்கும் ஊடகத்தில் மூழ்கடிக்கப்படுகிறது.
சோதனை நிலைமைகள்: அமிலக் கரைசல் (சல்பூரிக் அமிலம், ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலம், முதலியன), காரக் கரைசல் (சோடியம் ஹைட்ராக்சைடு, முதலியன) அல்லது நடுநிலைக் கரைசல் (கடல் நீர் போன்றவை) போன்ற ரோலர் சங்கிலியின் உண்மையான பயன்பாட்டு சூழலுக்கு ஏற்ப பொருத்தமான அரிக்கும் ஊடகத்தைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். சோதனை வெப்பநிலை பொதுவாக அறை வெப்பநிலையிலோ அல்லது உண்மையான பயன்பாட்டு வெப்பநிலை வரம்பிலோ கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் சோதனை நேரம் பொதுவாக பல வாரங்கள் முதல் பல மாதங்கள் வரை இருக்கும். எடுத்துக்காட்டாக, வேதியியல் சூழல்களில் பயன்படுத்தப்படும் ரோலர் சங்கிலிகளுக்கு, அவை 3% H₂SO₄ கரைசலில் 40°C இல் 30 நாட்களுக்கு மூழ்கடிக்கப்படுகின்றன.
முடிவு பகுப்பாய்வு: மாதிரியின் நிறை இழப்பு, பரிமாண மாற்றம் மற்றும் இயந்திர பண்பு மாற்றம் போன்ற குறிகாட்டிகளை அளவிடுவதன் மூலம் அரிப்பு எதிர்ப்பு மதிப்பிடப்படுகிறது. அரிப்பின் அளவை அளவிடுவதற்கு நிறை இழப்பு விகிதம் ஒரு முக்கியமான குறிகாட்டியாகும். துருப்பிடிக்காத எஃகு உருளை சங்கிலிகளுக்கு, 30 நாட்கள் மூழ்கும் சோதனைக்குப் பிறகு நிறை இழப்பு விகிதம் 0.5% க்கும் குறைவாக இருக்க வேண்டும். அலாய் எஃகு உருளை சங்கிலிகளுக்கு, மேற்பரப்பு சிகிச்சைக்குப் பிறகு நிறை இழப்பு விகிதம் 0.2% க்கும் குறைவாக இருக்க வேண்டும். கூடுதலாக, மாதிரியின் இழுவிசை வலிமை மற்றும் கடினத்தன்மை போன்ற இயந்திர பண்புகளில் ஏற்படும் மாற்றங்களும் அரிக்கும் சூழலில் பயன்பாட்டுத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய முடியுமா என்பதை உறுதிப்படுத்த சோதிக்கப்பட வேண்டும்.
4. ஆன்-சைட் தொங்கும் சோதனை
ஆன்-சைட் தொங்கும் சோதனை என்பது ரோலர் செயின் மாதிரியை உண்மையான பயன்பாட்டு சூழலுக்கு நேரடியாக வெளிப்படுத்துவதும், அதன் அரிப்பை நீண்ட நேரம் கவனிப்பதன் மூலம் அரிப்பு எதிர்ப்பை மதிப்பிடுவதும் ஆகும்.
சோதனை ஏற்பாடு: ஒரு இரசாயனப் பட்டறை, கடல் தளம், உணவு பதப்படுத்தும் ஆலை போன்ற பிரதிநிதித்துவ உண்மையான பயன்பாட்டு சூழலைத் தேர்ந்தெடுத்து, ஒரு குறிப்பிட்ட இடைவெளியில் உபகரணங்களில் ரோலர் சங்கிலி மாதிரியைத் தொங்கவிடவும் அல்லது சரிசெய்யவும். உண்மையான சூழலில் மாதிரியின் அரிப்பு நடத்தையை முழுமையாகக் கவனிக்க முடியும் என்பதை உறுதிப்படுத்த சோதனை நேரம் பொதுவாக பல மாதங்கள் முதல் பல ஆண்டுகள் வரை ஆகும்.
முடிவு பதிவு மற்றும் பகுப்பாய்வு: மாதிரிகளை தவறாமல் கவனித்து சோதிக்கவும், மேற்பரப்பு அரிப்பு மற்றும் அரிப்பு தயாரிப்பு உருவவியல் போன்ற தகவல்களைப் பதிவு செய்யவும். எடுத்துக்காட்டாக, ஒரு வேதியியல் பட்டறை சூழலில், 1 வருட தொங்கும் சோதனைக்குப் பிறகு, நிக்கல் பூசப்பட்ட ரோலர் சங்கிலியின் மேற்பரப்பில் வெளிப்படையான அரிப்பு குறி இல்லை, அதே நேரத்தில் கால்வனேற்றப்பட்ட ரோலர் சங்கிலியின் மேற்பரப்பில் ஒரு சிறிய அளவு குழி தோன்றக்கூடும். வெவ்வேறு பொருட்களின் மாதிரிகளின் அரிப்பு மற்றும் உண்மையான சூழலில் சிகிச்சை செயல்முறைகளை ஒப்பிடுவதன் மூலம், அதன் அரிப்பு எதிர்ப்பை மிகவும் துல்லியமாக மதிப்பிட முடியும், இது பொருளின் தேர்வு மற்றும் வடிவமைப்பிற்கு ஒரு முக்கியமான அடிப்படையை வழங்குகிறது.

5. சுருக்கம்
ரோலர் சங்கிலியின் மூலப்பொருட்களின் அரிப்பு எதிர்ப்பை உறுதி செய்வது என்பது ஒரு முறையான திட்டமாகும், இதில் பொருள் தேர்வு, மேற்பரப்பு சிகிச்சை, வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறை மற்றும் கடுமையான தர ஆய்வு போன்ற பல இணைப்புகள் அடங்கும். துருப்பிடிக்காத எஃகு மற்றும் அலாய் எஃகு போன்ற வலுவான அரிப்பு எதிர்ப்பைக் கொண்ட பொருத்தமான எஃகு பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுப்பதன் மூலமும், கால்வனைசிங் மற்றும் நிக்கல் முலாம் பூசுதல் போன்ற மேற்பரப்பு சிகிச்சை செயல்முறைகளை இணைப்பதன் மூலமும், ரோலர் சங்கிலிகளின் அரிப்பு எதிர்ப்பை கணிசமாக மேம்படுத்தலாம். வெப்ப சிகிச்சை செயல்பாட்டில் தணித்தல் மற்றும் தணித்தல் சிகிச்சையானது, தணித்தல் மற்றும் தணித்தல் அளவுருக்களை மேம்படுத்துவதன் மூலம் எஃகின் விரிவான செயல்திறனை மேலும் மேம்படுத்துகிறது, இதனால் சிக்கலான சூழல்களில் இது சிறந்த அரிப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் இயந்திர பண்புகளைக் கொண்டுள்ளது.
தர ஆய்வின் அடிப்படையில், உப்பு தெளிப்பு சோதனை, மின்வேதியியல் சோதனை, மூழ்கல் சோதனை மற்றும் ஆன்-சைட் தொங்கும் சோதனை போன்ற பல்வேறு சோதனை முறைகளின் பயன்பாடு, ரோலர் செயின் மூலப்பொருட்களின் அரிப்பு எதிர்ப்பை விரிவாக மதிப்பிடுவதற்கான அறிவியல் அடிப்படையை வழங்குகிறது. இந்த சோதனை முறைகள் வெவ்வேறு உண்மையான பயன்பாட்டு சூழல்களை உருவகப்படுத்தலாம் மற்றும் பல்வேறு நிலைமைகளின் கீழ் பொருட்களின் அரிப்பு நடத்தை மற்றும் செயல்திறன் மாற்றங்களை துல்லியமாகக் கண்டறியலாம், இதன் மூலம் உண்மையான பயன்பாடுகளில் தயாரிப்பின் நம்பகத்தன்மை மற்றும் நீடித்துழைப்பை உறுதி செய்யலாம்.
பொதுவாக, மேலே உள்ள இணைப்புகளின் ஒருங்கிணைந்த தேர்வுமுறை மூலம், ரோலர் செயின் மூலப்பொருட்களின் அரிப்பு எதிர்ப்பை திறம்பட மேம்படுத்தலாம், அதன் சேவை வாழ்க்கையை நீட்டிக்க முடியும், மேலும் பல்வேறு தொழில்துறை சூழல்களில் பயன்பாட்டுத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய முடியும்.