இயந்திர நீட்சி ரோலர் சங்கிலிகளை அதிகமாக நீட்டுவதை எவ்வாறு உறுதி செய்வது

இயந்திர நீட்சி ரோலர் சங்கிலிகளை அதிகமாக நீட்டுவதை எவ்வாறு உறுதி செய்வது

தொழில்துறை பரிமாற்ற அமைப்புகளில், ரோலர் சங்கிலிகள், அவற்றின் உயர் செயல்திறன் மற்றும் நீடித்துழைப்பு காரணமாக, கடத்தும் இயந்திரங்கள், விவசாய உபகரணங்கள் மற்றும் வாகன உற்பத்தியில் முக்கிய பரிமாற்ற கூறுகளாக மாறியுள்ளன. ரோலர் சங்கிலி நிறுவல், ஆணையிடுதல் மற்றும் பராமரிப்பில் இயந்திர நீட்சி ஒரு முக்கிய செயல்முறையாகும். அதன் சரியான செயல்பாடு சங்கிலியின் சேவை வாழ்க்கை மற்றும் உபகரண நிலைத்தன்மையை நேரடியாக தீர்மானிக்கிறது. அதிகமாக நீட்டுவதற்கு வழிவகுக்கும் முறையற்ற செயல்பாடு முன்கூட்டியே சங்கிலி செயலிழப்பை ஏற்படுத்துவது மட்டுமல்லாமல், உபகரணங்கள் செயலிழப்பு நேரம் மற்றும் உற்பத்தி விபத்துக்கள் உள்ளிட்ட தொடர்ச்சியான சிக்கல்களுக்கும் வழிவகுக்கும். இந்தக் கட்டுரை இயந்திர நீட்சியின் முக்கியக் கொள்கைகளை ஆழமாக பகுப்பாய்வு செய்யும், அதிகமாக நீட்டுவதன் ஆபத்துகளை விரிவாக ஆராயும், மேலும் மூன்று கண்ணோட்டங்களில் இருந்து அறிவியல் மற்றும் நடைமுறை ஓவர் நீட்சி தடுப்பு திட்டத்தை வழங்கும்: தயாரிப்பு, செயல்படுத்தல் மற்றும் சோதனை மற்றும் பராமரிப்பு.

1. மெக்கானிக்கல் ஸ்ட்ரெச்சிங் மற்றும் ரோலர் செயின் ஓவர் ஸ்ட்ரெச்சிங் ஆகியவற்றுக்கு இடையேயான முக்கிய தொடர்பைப் புரிந்துகொள்வது

இதை "எப்படித் தடுப்பது" என்பதைப் பற்றி விவாதிப்பதற்கு முன், முதலில் "என்ன" என்பதை நாம் தெளிவுபடுத்த வேண்டும் - இயந்திர நீட்சியின் பொறிமுறையையும், அதிகமாக நீட்டுவதை வரையறுப்பதற்கான அளவுகோல்களையும் புரிந்துகொள்வதன் மூலம் மட்டுமே, அவற்றின் மூலத்தில் உள்ள அபாயங்களைக் குறைக்க முடியும். 1. இயந்திர நீட்சியின் முக்கிய செயல்பாடு: "சங்கிலியை நீட்டித்தல்" அல்ல, ஆனால் "துல்லியமான பொருத்துதல்".

இயந்திர நீட்சி என்பது வெளிப்புற விசையுடன் ஒரு ரோலர் சங்கிலியை நீட்டுவதை மட்டும் குறிக்காது. நிறுவலின் போது முன்னமைக்கப்பட்ட சங்கிலி பதற்றத்தை அடைய கட்டுப்படுத்தப்பட்ட இயந்திர விசையைப் பயன்படுத்துவது அல்லது பராமரிப்பின் போது நீண்டகால செயல்பாட்டினால் ஏற்படும் திரட்டப்பட்ட பிளாஸ்டிக் சிதைவை நீக்குவது இதன் சாராம்சம். குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டு சூழ்நிலைகளில் பின்வருவன அடங்கும்:

புதிய சங்கிலி நிறுவலின் போது முன்-நீட்டுதல்: உற்பத்தி செயல்பாட்டின் போது, ​​சங்கிலித் தகடுகள், ஊசிகள் மற்றும் உருளைகள் போன்ற கூறுகளுக்கு இடையில் சிறிய இடைவெளிகள் இருக்கும். இயந்திர நீட்சி இந்த இடைவெளிகளை முன்கூட்டியே உடைத்து, ஆரம்ப செயல்பாட்டின் போது அதிகப்படியான இடைவெளியால் ஏற்படும் அதிர்வு மற்றும் சத்தத்தைத் தடுக்கிறது.

பராமரிப்பின் போது பழைய சங்கிலியை சரிசெய்தல்: நீண்ட காலமாக செயல்பாட்டில் உள்ள ரோலர் சங்கிலிகள் தேய்மானம் காரணமாக பிட்ச் நீட்டிப்பை அனுபவிக்கும். இயந்திர நீட்சி சங்கிலி இன்னும் பாதுகாப்பான இயக்க வரம்பிற்குள் உள்ளதா என்பதை தீர்மானிக்க உதவும் அல்லது டென்ஷனரை நன்றாகச் சரிசெய்வதன் மூலம் இந்த நீட்டிப்பை ஈடுசெய்யும்.

பல-அச்சு பரிமாற்றங்களில் ஒத்திசைவான அளவுத்திருத்தம்: உபகரணங்கள் பல ரோலர் சங்கிலிகளைப் பயன்படுத்தும் போது, ​​இயந்திர நீட்சி அனைத்து சங்கிலிகளிலும் நிலையான பதற்றத்தை உறுதி செய்கிறது, சீரற்ற விசை விநியோகம் காரணமாக தனிப்பட்ட சங்கிலிகளில் அதிக சுமையைத் தடுக்கிறது. 2. ஓவர் ஸ்ட்ரெச்சை வரையறுத்தல்: “அனுமதிக்கக்கூடிய நீட்சி” இலிருந்து “தோல்வி வரம்பு” வரையிலான சிவப்புக் கோடு.
ரோலர் சங்கிலி "நீட்சி" இரண்டு வகைகளாகப் பிரிக்கப்படலாம்: மீள் நீட்சி (வெளிப்புற விசை அகற்றப்பட்ட பிறகு மீட்டெடுக்கக்கூடியது) மற்றும் பிளாஸ்டிக் நீட்சி (வெளிப்புற விசை பொருளின் மகசூல் புள்ளியை மீறிய பிறகு நிரந்தர சிதைவு). ஓவர் ஸ்ட்ரெச்சின் மையமானது "அதிகப்படியான பிளாஸ்டிக் நீட்சி" ஆகும், இது பொதுவாக சுருதி நீட்சியால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது:

சாதாரண டிரான்ஸ்மிஷன் ரோலர் சங்கிலிகளுக்கு: 3% க்கும் அதிகமான பிட்ச் நீட்சி அதிகமாக நீட்டப்பட்டதாகக் கருதப்படுகிறது மற்றும் மாற்றீடு தேவைப்படுகிறது;

கனரக/அதிவேக டிரான்ஸ்மிஷன் ரோலர் சங்கிலிகளுக்கு: 2% ஐ விட அதிகமான பிட்ச் நீட்சி கவலைக்குரியது, மேலும் 2.5% ஐ விட அதிகமானால் மாற்றீடு தேவைப்படுகிறது.

இயந்திர நீட்சியின் போது பயன்படுத்தப்படும் விசை சங்கிலிப் பொருளின் மகசூல் வலிமையை மீறும் போது அல்லது நீட்சி நேரம் மிக அதிகமாக இருக்கும்போது, ​​அதிகப்படியான திரட்டப்பட்ட பிளாஸ்டிக் சிதைவு ஏற்படும் போது மிகை நீட்சி முக்கியமாக நிகழ்கிறது.

2. மிகை நீட்சியின் ஆபத்துகள்: வெறும் “சங்கிலி தோல்வி” என்பதை விட, இது “உபகரணப் பேரழிவு”

"அதிகமாக நீட்டுவது என்பது சங்கிலி நீண்ட காலம் நீடிக்காது" என்று பலர் நம்புகிறார்கள், ஆனால் உண்மையில், அதிகமாக நீட்டுவது முழு பரிமாற்ற அமைப்பிலும் அடுக்கு விளைவுகளை ஏற்படுத்தக்கூடும், மேலும் பாதுகாப்பு விபத்துக்களுக்கு கூட வழிவகுக்கும்.

1. நேரடி ஆபத்து: சங்கிலிக்கு ஏற்படும் மீளமுடியாத சேதம்.

சங்கிலித் தகடு முறிவு: அதிகப்படியான நீட்சி சங்கிலித் தகடு துளைகளில் அழுத்த செறிவை ஏற்படுத்தும், இது நீண்ட கால செயல்பாட்டிற்குப் பிறகு துளைகளின் விளிம்புகளில் விரிசல்களுக்கு வழிவகுக்கும்.

துரிதப்படுத்தப்பட்ட பின் உடைகள்: பிளாஸ்டிக் சிதைவு பின் மற்றும் சங்கிலித் தகடு துளைக்கு இடையிலான இடைவெளியை அதிகரிக்கிறது, இதனால் இயல்பை விட 3-5 மடங்கு வேகமாக தேய்மானம் ஏற்படுகிறது.

ரோலர் வலிப்பு: நீட்டும்போது சீரற்ற விசை ரோலர் மற்றும் ஸ்லீவ் இடையே தவறான சீரமைப்பை ஏற்படுத்தும், இதனால் ரோலர் சீராக சுழலாமல் தடுக்கப்பட்டு தேய்மானம் மேலும் அதிகரிக்கும். 2. மறைமுக ஆபத்துகள்: டிரான்ஸ்மிஷன் அமைப்பில் அடுக்கு தோல்விகள்

சீரழிந்த பரிமாற்ற துல்லியம்: அதிகப்படியான சங்கிலி நீட்சி சங்கிலி சுருதியை அதிகரிக்கிறது, ஸ்ப்ராக்கெட் பற்களுடன் மெஷிங் இடைவெளியை அதிகரிக்கிறது. இது எளிதில் பல் தாவுதல் மற்றும் சங்கிலி வீழ்ச்சிக்கு வழிவகுக்கும், இது உபகரணங்களின் இயக்க துல்லியத்தை பாதிக்கிறது (எ.கா., உபகரணங்களை கொண்டு செல்வதில் அதிகரித்த நிலைப்படுத்தல் பிழை).

முன்கூட்டிய ஸ்ப்ராக்கெட் தோல்வி: அதிகப்படியான சுருதி கொண்ட ஒரு சங்கிலி ஒரு நிலையான ஸ்ப்ராக்கெட்டுடன் இணையும்போது, ​​ஸ்ப்ராக்கெட் பற்களில் சீரற்ற விசை செலுத்தப்படுகிறது, இதனால் உள்ளூர் தேய்மானம் மற்றும் பல் உரிதல் ஏற்படுகிறது, இதனால் ஸ்ப்ராக்கெட்டின் ஆயுள் குறைகிறது.

மோட்டார் சுமையில் அதிகரிப்பு: சங்கிலி அதிகமாக நீட்டப்படும்போது, ​​இயக்க எதிர்ப்பு அதிகரிக்கிறது, இதனால் மோட்டார் செயல்பாட்டைப் பராமரிக்க அதிக சக்தியை வெளியிட வேண்டியிருக்கும். இது நீண்ட காலத்திற்கு மோட்டார் அதிக வெப்பமடைதல், எரிதல் அல்லது அடிக்கடி இன்வெர்ட்டர் ட்ரிப்பிங் செய்ய வழிவகுக்கும்.

3. இறுதி ஆபத்து: உற்பத்தி குறுக்கீடு மற்றும் பாதுகாப்பு அபாயங்கள்

அசெம்பிளி லைன் உற்பத்தியாளர்களைப் பொறுத்தவரை, அதிகப்படியான சங்கிலி நீட்சி காரணமாக சங்கிலி உடைப்பு மணிநேரங்கள் அல்லது நாட்கள் கூட செயலிழப்பு நேரத்தை ஏற்படுத்தக்கூடும், இதன் விளைவாக பல்லாயிரக்கணக்கான யுவான்கள் முதல் லட்சக்கணக்கான யுவான்கள் வரை நேரடி பொருளாதார இழப்புகள் ஏற்படும்.

தூக்கும் மற்றும் தூக்கும் உபகரணங்களில், அதிகப்படியான ரோலர் சங்கிலி நீட்சி கனமான பொருட்களை கீழே விழுந்து, தனிப்பட்ட காயத்திற்கு வழிவகுக்கும்.

3. முக்கிய தடுப்பு: “பூர்வாங்க தயாரிப்பு” முதல் “செயல்படுத்தல்” வரை முழு செயல்முறை கட்டுப்பாடு.

இயந்திர நீட்சியின் போது அதிகமாக நீட்டுவதைத் தவிர்ப்பதற்கான திறவுகோல் கட்டுப்படுத்தக்கூடிய தன்மை ஆகும். துல்லியமான முன் திட்டமிடல், தரப்படுத்தப்பட்ட செயல்பாட்டு செயல்படுத்தல் மற்றும் நிகழ்நேர கண்காணிப்பு மற்றும் ஆய்வு மூலம், நீட்சி செயல்முறையை "மீள் வரம்பிற்குள்" வைத்திருக்க முடியும், இதனால் அதிகப்படியான பிளாஸ்டிக் சிதைவு தடுக்கப்படும். பின்வருபவை ஒரு கட்ட செயல்படுத்தல் திட்டம்:

கட்டம் 1: நீட்டுவதற்கு முன் தயாரிப்பு - குருட்டு அறுவை சிகிச்சைகளைத் தவிர்க்க உங்களையும் உங்கள் எதிரியையும் அறிந்து கொள்ளுங்கள்.

போதுமான தயாரிப்பு இல்லாததே அதிகமாக நீட்டுவதற்கு முதன்மையான காரணம். நீட்டுவதற்கு முன் மூன்று முக்கிய பணிகளை முடிக்க வேண்டும்:

1. சங்கிலியின் "இழுவிசை வரம்பு அளவுருக்களை" தீர்மானிக்கவும்.

வெவ்வேறு மாதிரிகள் மற்றும் பொருட்களின் ரோலர் சங்கிலிகள் கணிசமாக வேறுபட்ட மகசூல் வலிமைகளையும் அனுமதிக்கக்கூடிய நீட்சிகளையும் கொண்டுள்ளன. தயாரிப்பு கையேட்டைப் பார்ப்பதன் மூலமோ அல்லது சோதனையை நடத்துவதன் மூலமோ முக்கிய அளவுருக்கள் முன்கூட்டியே தீர்மானிக்கப்பட வேண்டும்:

மதிப்பிடப்பட்ட இழுவிசை சுமை: பிளாஸ்டிக் சிதைவு இல்லாமல் சங்கிலி தாங்கக்கூடிய அதிகபட்ச இழுவிசை விசை (எ.கா., 16A தொடர் ரோலர் சங்கிலிக்கான மதிப்பிடப்பட்ட இழுவிசை சுமை தோராயமாக 15.8kN ஆகும்);

அனுமதிக்கக்கூடிய சுருதி நீட்சி: உபகரணங்களின் இயக்க நிலைமைகளின் அடிப்படையில் தீர்மானிக்கப்படுகிறது (சாதாரண நிலைமைகளுக்கு 3%, கனரக-கடமை நிலைமைகளுக்கு 2.5% க்கும் குறைவாக);

பொருள் மகசூல் வலிமை: சங்கிலியின் முக்கிய கூறுகளின் மகசூல் வலிமை (சங்கிலி தகடுகளுக்கு 40Mn மற்றும் ஊசிகளுக்கு 20CrMnTi போன்றவை) இழுவிசை விசையைக் கணக்கிடுவதற்கான அடிப்படையாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.

நடைமுறை ஆலோசனை: தயாரிப்பு கையேடு கிடைக்கவில்லை என்றால், அதே மாதிரி சங்கிலியின் ஒரு பகுதியை வெட்டி "சோதனை நீட்சி" செய்யுங்கள். மகசூல் புள்ளியை தீர்மானிக்க ஒரு இழுவிசை சோதனை இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தவும், இது உண்மையான நீட்சிக்கான குறிப்பாக செயல்படும். 2. பொருத்தமான நீட்சி உபகரணங்கள் மற்றும் கருவிகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்.
இயந்திர நீட்சி முறைகளுக்கான பொதுவான உபகரணங்களில் கையேடு டென்ஷனர்கள், மின்சார டென்ஷனர்கள் மற்றும் ஹைட்ராலிக் டென்ஷனர்கள் ஆகியவை அடங்கும். சரியான உபகரணங்களைத் தேர்ந்தெடுப்பதில் முக்கிய காரணிகள் கட்டுப்படுத்தக்கூடிய துல்லியம் மற்றும் நிலையான இழுவிசை ஆகும்.

சிறிய சங்கிலி (சுருதி ≤ 12.7 மிமீ): பதற்றத்தைக் கட்டுப்படுத்த ஒரு முறுக்கு விசையுடன் கூடிய கையேடு டென்ஷனரைப் பயன்படுத்தலாம் ("முறுக்கு - பதற்றம்" மாற்ற சூத்திரத்தைப் பயன்படுத்தி முறுக்கு மதிப்பைத் தீர்மானிக்கவும்).

நடுத்தரம் முதல் பெரிய சங்கிலி (சுருதி 15.875-38.1மிமீ): டிஜிட்டல் டென்ஷன் டிஸ்ப்ளே மற்றும் தானியங்கி ஷட் டவுன் கொண்ட மின்சார டென்ஷனர் பரிந்துரைக்கப்படுகிறது.

கனரக சங்கிலி (சுருதி ≥ 50.8 மிமீ): அழுத்தத்தை துல்லியமாகக் கட்டுப்படுத்தவும், திடீரென ஏற்படும் பதற்ற அதிகரிப்பைத் தவிர்க்கவும் ஹைட்ராலிக் பம்பைப் பயன்படுத்தி, ஒரு ஹைட்ராலிக் டென்ஷனரைப் பயன்படுத்த வேண்டும்.

தவிர்ப்பு குறிப்பு: கிரேன் பயன்படுத்துவது போன்ற கடுமையான நீட்சி கண்டிப்பாக தடைசெய்யப்பட்டுள்ளது. இந்த முறை பதற்றத்தைக் கட்டுப்படுத்தத் தவறிவிடுகிறது, மேலும் அது மிகையான நீட்சிக்கு வழிவகுக்கும். 3. சங்கிலி மற்றும் அடித்தள நிலையைச் சரிபார்க்கவும்.

"பிறவி குறைபாடுகளால்" ஏற்படும் நீட்சி அபாயங்களைத் தடுக்க, நீட்சிக்கு முந்தைய நிலை சோதனை உதவும்:

சங்கிலியின் தோற்ற ஆய்வு: சங்கிலித் தகடுகளில் விரிசல்கள், தளர்வான ஊசிகள் மற்றும் அப்படியே உள்ள உருளைகளைச் சரிபார்க்கவும். ஏதேனும் குறைபாடுகள் இருந்தால், நீட்டுவதற்கு முன் அவற்றை சரிசெய்யவும் அல்லது மாற்றவும்.

அடிப்படை சீரமைப்பு: ஸ்ப்ராக்கெட் அச்சுகள் இணையாகவும் கோப்ளானராகவும் உள்ளதா என்பதைச் சரிபார்க்கவும் (விலகல் ≤ 0.5 மிமீ/மீ ஆக இருக்க வேண்டும்). அதிகப்படியான அடித்தள விலகல், சீரற்ற விசை காரணமாக நீட்சிக்குப் பிறகு சங்கிலியின் உள்ளூர்மயமாக்கப்பட்ட அதிகப்படியான நீட்சிக்கு வழிவகுக்கும்.

சுத்தம் செய்தல் மற்றும் உயவு: சங்கிலி மேற்பரப்பில் இருந்து எண்ணெய் மற்றும் அசுத்தங்களை அகற்றவும். நீட்டும்போது உராய்வைக் குறைக்கவும், உராய்வால் ஏற்படும் உள்ளூர் அழுத்த செறிவுகளைத் தவிர்க்கவும் பொருத்தமான அளவு சங்கிலி-குறிப்பிட்ட மசகு எண்ணெயைப் பயன்படுத்துங்கள்.

நிலை 2: நீட்சி செயல்முறை கட்டுப்பாடு - சிதைவு தாளத்தைக் கட்டுப்படுத்த துல்லியமான விசை பயன்பாடு

நீட்சி செயல்பாட்டின் மையக்கரு "நிலையான வேகம், கட்டுப்படுத்தக்கூடிய சக்தி மற்றும் நிகழ்நேர கண்காணிப்பு." பின்வரும் நான்கு படிகள் கண்டிப்பாக பின்பற்றப்பட வேண்டும்:

1. "கிரேடட் ஸ்ட்ரெச்சிங்" அளவுருக்களை அமைத்தல்

அதிகப்படியான விசையை ஒருமுறை பயன்படுத்துவதால் ஏற்படும் அதிகப்படியான பிளாஸ்டிக் சிதைவைத் தவிர்க்க, "தரப்படுத்தப்பட்ட நீட்சி" பயன்முறையைப் பயன்படுத்த வேண்டும். குறிப்பிட்ட அளவுருக்கள் பின்வருமாறு:

நிலை 1 (முன்-நீட்டுதல்): சங்கிலியில் ஆரம்ப இயக்கத்தை நீக்கவும், அசாதாரண சிதைவைக் கவனிக்கவும், மதிப்பிடப்பட்ட இழுவிசை சுமையில் 30%-40% ஐ 5-10 நிமிடங்களுக்குப் பயன்படுத்தவும்.

நிலை 2 (வேலை செய்யும் நீட்சி): இழுவிசை விசையை மெதுவாக மதிப்பிடப்பட்ட இழுவிசை சுமையில் 60%-70% ஆக அதிகரித்து 10-15 நிமிடங்கள் வைத்திருங்கள். சங்கிலி இப்போது மீள் நீட்சி நிலையில் உள்ளது, மேலும் தேவைக்கேற்ப இழுவிசையை சரிசெய்யலாம்.

நிலை 3 (அளவுத்திருத்த நீட்சி): மேலும் சரிசெய்தல் தேவைப்பட்டால், இழுவிசை விசையை மதிப்பிடப்பட்ட இழுவிசை சுமையின் 80% ஆக அதிகரிக்கவும் (கண்டிப்பாக 90% ஐ விட அதிகமாக இருக்கக்கூடாது), 5 நிமிடங்கள் பிடித்து, பின்னர் மெதுவாக இறக்கி, பிட்ச் மாற்றங்களைக் கண்காணிக்கவும். முக்கிய கொள்கை: சங்கிலி அழுத்தத்தை சமமாக விநியோகிக்கவும், திடீர் இழுவிசை அதிர்ச்சிகளைத் தவிர்க்கவும் ஒவ்வொரு நீட்சி நிலைக்கும் இடையில் 3-5 நிமிடங்கள் இடைநிறுத்தவும்.
2. நீட்சி வேகம் மற்றும் விசை சீரான தன்மையைக் கட்டுப்படுத்துதல்
நீட்சி வேகம்: கைமுறையாக நீட்டும்போது, ​​ரெஞ்ச் சுழற்சி வேகம் ≤ 1 சுழற்சி/வினாடி இருக்க வேண்டும். மின்சாரம்/ஹைட்ராலிக் நீட்டும்போது, ​​உள்ளூர் ஓவர்லோடை ஏற்படுத்தக்கூடிய "திடீர் விசையை" தவிர்க்க விசை அதிகரிப்பு விகிதம் ≤ 5kN/நிமிடமாக இருக்க வேண்டும்.
விசை சீரான தன்மை: நீட்டும்போது, ​​சங்கிலியின் இரு முனைகளிலும் உள்ள இழுவிசை புள்ளிகள் சங்கிலி அச்சுடன் சீரமைக்கப்பட்டுள்ளதா என்பதை உறுதிப்படுத்திக் கொள்ளுங்கள். சங்கிலி மிக நீளமாக இருந்தால் (5 மீட்டருக்கு மேல்), அதன் சொந்த எடை காரணமாக சங்கிலி தொய்வு ஏற்படுவதால் ஏற்படும் சீரற்ற விசையைத் தடுக்க நடுவில் துணை ஆதரவுகளைச் சேர்க்கவும்.
திசைக் கட்டுப்பாடு: பக்கவாட்டு இழுவிசையால் ஏற்படும் சங்கிலி சிதைவைத் தவிர்க்க, நீட்சி திசை சங்கிலியின் இயக்க சுமை திசையுடன் (எ.கா., இயக்கித் தளத்துடன் ஒரு இயக்கிச் சங்கிலியை நீட்ட வேண்டும்) சீரமைக்க வேண்டும். 3. நீட்சி நிலையை நிகழ்நேரக் கண்காணித்தல்: “கவனிக்கவும், அளவிடவும், கேட்கவும்”

அதிகப்படியான நீட்சியின் அறிகுறிகளை உடனடியாகக் கண்டறிய, நீட்சிச் செயல்பாட்டின் போது பல பரிமாண கண்காணிப்பு தேவைப்படுகிறது:

"கவனிக்கவும்" சிதைவு: ஒவ்வொரு 5 நிமிடங்களுக்கும் சங்கிலி சுருதியை அளவிட ஒரு வெர்னியர் காலிபர் அல்லது பிட்ச் கேஜைப் பயன்படுத்தவும் (தொடர்ச்சியான 10 பிட்ச்களை அளந்து, நீளத்தைக் கணக்கிட சராசரியை எடுத்துக் கொள்ளுங்கள்). நீட்சி அனுமதிக்கப்பட்ட மதிப்பில் 80% ஐ நெருங்கும்போது, ​​நீட்சி செயல்முறையை மெதுவாக்குங்கள்.

"அளவிடு" பதற்றம்: உண்மையான நேரத்தில் பதற்றத்தைக் கண்காணிக்க நீட்டும் கருவியின் டிஜிட்டல் காட்சியைப் பயன்படுத்தவும். பதற்றம் திடீரெனக் குறைந்தால் (சங்கிலியின் பிளாஸ்டிக் சிதைவைக் குறிக்கிறது), நீட்டுவதை உடனடியாக நிறுத்துங்கள்.

அசாதாரண ஒலிகளை "கேளுங்கள்": நீட்டும்போது "கிளிக்" அல்லது "சத்தம்" போன்ற அசாதாரண சத்தங்கள் கேட்டால், அது சங்கிலித் தகடுக்கும் பின்னுக்கும் இடையில் பொருந்தாத தன்மையைக் குறிக்கலாம். ஆய்வுக்காக இயந்திரத்தை நிறுத்திவிட்டு, தொடர்வதற்கு முன் சிக்கலை சரிசெய்யவும். 4. இறக்கும் செயல்முறையை தரப்படுத்தவும்: "மீண்டும் சேதத்தை" தவிர்க்கவும்.

விரும்பிய நீட்சித் தேவைகளை அடைந்த பிறகு, இறக்கும் செயல்முறை சமமாக முக்கியமானது. முறையற்ற இறக்குதல் சங்கிலியை மீண்டும் உருமாற்றம் செய்து சிதைக்கக்கூடும்:

இறக்கும் வேகம்: பதற்றத்தை மெதுவாகக் குறைக்கவும். இறக்கும் வேகம் நீட்சி வேகத்துடன் ஒத்துப்போக வேண்டும், மேலும் திடீரென இறக்குவதைத் தவிர்க்கவும்.

இறக்கிய பின் ஆய்வு: இறக்கிய பிறகு, நீட்சி நிலையானதா என்பதை உறுதிப்படுத்த சங்கிலி சுருதியை மீண்டும் அளவிடவும் (மீள் நீட்சி மீண்டு வரும், அதே நேரத்தில் பிளாஸ்டிக் நீட்சி அப்படியே இருக்கும்). நீட்சி அனுமதிக்கப்பட்ட மதிப்பை விட அதிகமாக இருந்தால், உடனடியாக சங்கிலியை மாற்றவும்.

தற்காலிக பாதுகாப்பு: சங்கிலியை இறக்கிய பிறகு தற்காலிகமாக சேமிக்க வேண்டியிருந்தால், அது அழுத்துவதையும் முறுக்குவதையும் தவிர்க்க ஒரு பிரத்யேக அடைப்புக்குறியில் தொங்கவிடப்பட வேண்டும், இது அளவீடு செய்யப்பட்ட பதற்றத்தை பாதிக்கலாம்.

கட்டம் 3: நீட்டித்தலுக்குப் பிந்தைய பராமரிப்பு - சங்கிலி ஆயுளை நீட்டிக்க "தொடர்ச்சியான கண்காணிப்பு"

இயந்திர நீட்சி என்பது ஒரு முறை சரிசெய்யக்கூடியது அல்ல. நீட்சிக்குப் பிறகு வழக்கமான பராமரிப்பு சாத்தியமான நீட்சி சிக்கல்களை உடனடியாகக் கண்டறியும்:

1. "சங்கிலி நீட்சி கோப்பை" நிறுவவும்.

ஒரு முழுமையான வாழ்க்கைச் சுழற்சி மேலாண்மை கோப்பை உருவாக்க, ஒவ்வொரு நீட்சி செயல்பாட்டிற்கும் முக்கியத் தரவைப் பதிவு செய்யவும்:

நீட்டிக்கும் தேதி, ஆபரேட்டர், உபகரண மாதிரி;

நீட்டுவதற்கு முன்/பின் பிட்ச், இழுவிசை மதிப்பு, பிடி நேரம்;

சங்கிலி இயக்க நிலைமைகள் (சுமை, வேகம், வெப்பநிலை).

இந்தக் கோப்புகளை ஒப்பிடுவதன் மூலம், நீங்கள் சங்கிலியின் நீட்சி சிதைவு வடிவங்களை பகுப்பாய்வு செய்து, நீட்சி அளவுருக்களில் அடுத்தடுத்த சரிசெய்தல்களுக்கு ஒரு அடிப்படையை வழங்கலாம்.

2. பிட்ச் மாற்றங்களை தவறாமல் சரிபார்க்கவும்.

உபகரண செயல்பாட்டின் அதிர்வெண்ணின் அடிப்படையில் ஒரு சுருதி ஆய்வுத் திட்டத்தை உருவாக்குங்கள்:

சாதாரண உபகரணங்கள்: மாதாந்திர ஆய்வு;

அதிக சுமை/அதிவேக உபகரணங்கள்: வாராந்திர ஆய்வு;

முக்கியமான உபகரணங்கள் (உற்பத்தி வரிசையின் பிரதான இயக்கி போன்றவை): தினசரி ஆய்வுகளின் போது ஸ்பாட் சோதனை.

பிட்ச் நீட்சி அனுமதிக்கப்பட்ட மதிப்பில் 90% ஐ அடையும் போது, ​​திடீர் தோல்வியைத் தடுக்க முன்கூட்டியே பராமரிப்பு திட்டமிடவும். 3. சங்கிலி நீட்சி குவிப்பைக் குறைக்க இயக்க சூழலை மேம்படுத்தவும்.
உயவு மேலாண்மை: சங்கிலி தேய்மானத்தைக் குறைக்கவும், பிட்ச் நீட்சியைத் தாமதப்படுத்தவும் பொருத்தமான மசகு எண்ணெயை (மினரல் ஆயில் அல்லது செயற்கை எண்ணெய் போன்றவை) தவறாமல் சேர்க்கவும்.
சுமை கட்டுப்பாடு: சங்கிலி நீட்சி அழுத்தத்தைக் குறைக்க நீண்ட கால ஓவர்லோட் செயல்பாட்டைத் தவிர்க்கவும் (சுமை மதிப்பிடப்பட்ட சுமையில் ≤ 85% ஆக இருக்க வேண்டும்).
சுத்தம் செய்தல் மற்றும் பராமரிப்பு: சிராய்ப்பு தேய்மானத்தால் ஏற்படும் அசாதாரண சுருதி நீட்சியைத் தடுக்க, சங்கிலியிலிருந்து தூசி மற்றும் அசுத்தங்களை தவறாமல் அகற்றவும்.

4. தவிர்க்க வேண்டிய பொதுவான தவறுகள்: இந்த "நியாயமானதாகத் தோன்றும்" செயல்பாடுகள் உண்மையில் அதிகப்படியான நீட்சியை துரிதப்படுத்துகின்றன.

நிலையான நடைமுறைகளில் தேர்ச்சி பெற்ற பிறகும், பலர் தவறான கருத்துக்களில் விழுந்து, அதிகப்படியான நீட்சிக்கு வழிவகுக்கும். இங்கே மூன்று பொதுவான தவறுகள் உள்ளன:

கட்டுக்கதை 1: "இழுவை எவ்வளவு இறுக்கமாக இருக்கிறதோ, அவ்வளவு சிறந்தது; செயல்பாட்டின் போது தளர்வதைத் தவிர்க்கவும்."

உண்மை: அதிக அழுத்தம் சங்கிலியை நீடித்த உயர் அழுத்தத்திற்கு ஆளாக்கி, பிளாஸ்டிக் சிதைவை துரிதப்படுத்துகிறது. சரியான அணுகுமுறை என்னவென்றால், இரண்டு ஸ்ப்ராக்கெட்டுகளுக்கு இடையிலான மைய தூரத்தின் 2%-4% க்குள் சங்கிலி தொய்வைப் பராமரிப்பதாகும் (கிடைமட்ட பரிமாற்றத்தில்). குறைவான தொய்வு அதிகப்படியான அழுத்தத்தைக் குறிக்கிறது.

கட்டுக்கதை 2: "நீட்டுவதன் மூலம் நீளத்தை சரிசெய்ய பழைய மற்றும் புதிய சங்கிலிகளைக் கலத்தல்."

உண்மை: பழைய சங்கிலி ஏற்கனவே பிளாஸ்டிக் சிதைவுக்கு உட்பட்டுள்ளது. புதிய சங்கிலியுடன் நீட்டும்போது, ​​பழைய சங்கிலி அதன் பலவீனமான இழுவிசை வலிமை காரணமாக முதலில் அதிகமாக நீட்டப்படும், இதன் விளைவாக சங்கிலி முழுவதும் சீரற்ற அழுத்த விநியோகம் ஏற்படும். சரியான அணுகுமுறை என்னவென்றால், ஒரே பரிமாற்ற அமைப்பில் உள்ள அனைத்து சங்கிலிகளையும் ஒரே மாதிரி மற்றும் தொகுப்பிலிருந்து புதியவற்றால் மாற்றுவதாகும். தவறான கருத்து 3: "ஸ்ப்ராக்கெட் தேய்மானத்தை புறக்கணித்து சங்கிலியை நீட்டுவது"
உண்மை: ஸ்ப்ராக்கெட் பற்கள் கடுமையாக தேய்ந்திருந்தால் (பல் முனைகள் கூர்மையாக இருக்கும், பல் மேற்பரப்புகள் உரிந்து கொண்டிருக்கும்), சங்கிலி நிலையான சுருதிக்கு நீட்டப்பட்டிருந்தாலும், மெஷிங்கின் போது சீரற்ற விசை பயன்படுத்தப்படும், இது மறைமுகமாக சங்கிலியின் உள்ளூர்மயமாக்கப்பட்ட அதிகப்படியான நீட்சிக்கு வழிவகுக்கும். நீட்டுவதற்கு முன் ஸ்ப்ராக்கெட் நிலையை சரிபார்ப்பதே சரியான அணுகுமுறை. ஸ்ப்ராக்கெட் தேய்மானம் தரத்தை மீறினால், சங்கிலியை நீட்டுவதற்கு முன் ஸ்ப்ராக்கெட்டை மாற்றவும்.

5. சுருக்கம்: கட்டுப்படுத்தக்கூடிய இயந்திர நீட்சியை உறுதி செய்வதற்கான மூன்று முக்கிய கோட்பாடுகள்

இயந்திர நீட்சியால் ஏற்படும் ரோலர் சங்கிலிகளை அதிகமாக நீட்டுவது அடிப்படையில் "மனித பிழை" மற்றும் "அளவுரு புரிதல் இல்லாமை" ஆகியவற்றின் விளைவாகும். இந்த ஆபத்தை முற்றிலுமாகத் தவிர்க்க, பின்வரும் மூன்று கொள்கைகளை மனதில் கொள்ளுங்கள்:
முதலில் அளவுருக்கள்: நீட்டுவதற்கு முன், மதிப்பிடப்பட்ட சுமை மற்றும் அனுமதிக்கக்கூடிய நீட்சி போன்ற சாவி சங்கிலி அளவுருக்கள் தெளிவாக வரையறுக்கப்பட வேண்டும், மேலும் அனுபவத்தை நம்புவதைத் தவிர்க்க வேண்டும்.
கட்டுப்படுத்தக்கூடிய செயல்முறை: மீள் வரம்பிற்குள் பதற்றம் மற்றும் சிதைவை வைத்திருக்க நிலைப்படுத்தப்பட்ட நீட்சி மற்றும் நிகழ்நேர கண்காணிப்பைப் பயன்படுத்தவும்.
தொடர்ச்சியான பராமரிப்பு: நீட்டித்தலுக்குப் பிறகு, வழக்கமான ஆய்வுகளைச் செய்து, நீட்டிப்பு குவிப்பை தாமதப்படுத்தவும், சங்கிலி ஆயுளை நீட்டிக்கவும் சுற்றுச்சூழலை மேம்படுத்தவும்.