ரோலர் செயின் பாதுகாப்பு காரணியை எவ்வாறு தீர்மானிப்பது

ரோலர் செயின் பாதுகாப்பு காரணியை எவ்வாறு தீர்மானிப்பது

தொழில்துறை பரிமாற்ற அமைப்புகளில், ரோலர் சங்கிலியின் பாதுகாப்பு காரணி, உபகரணங்களின் செயல்பாட்டு நிலைத்தன்மை, சேவை வாழ்க்கை மற்றும் ஆபரேட்டர் பாதுகாப்பை நேரடியாக தீர்மானிக்கிறது. சுரங்க இயந்திரங்களில் கனரக பரிமாற்றமாக இருந்தாலும் சரி அல்லது தானியங்கி உற்பத்தி வரிகளில் துல்லியமாக அனுப்புவதாக இருந்தாலும் சரி, தவறாக அமைக்கப்பட்ட பாதுகாப்பு காரணிகள் முன்கூட்டியே சங்கிலி உடைப்பு, உபகரணங்கள் செயலிழப்பு நேரம் மற்றும் விபத்துகளுக்கு வழிவகுக்கும். பொறியாளர்கள், வாங்குபவர்கள் மற்றும் உபகரணங்கள் பராமரிப்பாளர்கள் துல்லியமான தேர்வு முடிவுகளை எடுக்க உதவும் வகையில், அடிப்படை கருத்துக்கள், முக்கிய படிகள், செல்வாக்கு செலுத்தும் காரணிகள், நடைமுறை பரிந்துரைகள் வரை, ரோலர் சங்கிலியின் பாதுகாப்பு காரணியை எவ்வாறு தீர்மானிப்பது என்பதை இந்தக் கட்டுரை முறையாக விளக்குகிறது.

I. பாதுகாப்பு காரணி பற்றிய அடிப்படை புரிதல்: அது ஏன் ரோலர் செயின் தேர்வின் "உயிர்நாடி" ஆகும்

பாதுகாப்பு காரணி (SF) என்பது ஒரு ரோலர் சங்கிலியின் உண்மையான சுமை தாங்கும் திறனுக்கும் அதன் உண்மையான வேலை சுமைக்கும் உள்ள விகிதமாகும். அடிப்படையில், இது சங்கிலி செயல்பாட்டிற்கு ஒரு "பாதுகாப்பு வரம்பை" வழங்குகிறது. இது சுமை ஏற்ற இறக்கங்கள் மற்றும் சுற்றுச்சூழல் குறுக்கீடு போன்ற நிச்சயமற்ற தன்மைகளை ஈடுசெய்வது மட்டுமல்லாமல், சங்கிலி உற்பத்தி பிழைகள் மற்றும் நிறுவல் விலகல்கள் போன்ற சாத்தியமான அபாயங்களையும் உள்ளடக்கியது. பாதுகாப்பு மற்றும் செலவை சமநிலைப்படுத்துவதற்கான முக்கிய குறிகாட்டியாகும்.

1.1 பாதுகாப்பு காரணியின் முக்கிய வரையறை
பாதுகாப்பு காரணியைக் கணக்கிடுவதற்கான சூத்திரம்: பாதுகாப்பு காரணி (SF) = ரோலர் சங்கிலி மதிப்பிடப்பட்ட சுமை திறன் (Fₙ) / உண்மையான வேலை சுமை (F_w).
மதிப்பிடப்பட்ட சுமை திறன் (Fₙ): பொருள், அமைப்பு (சுருதி மற்றும் உருளை விட்டம் போன்றவை) மற்றும் உற்பத்தி செயல்முறை ஆகியவற்றின் அடிப்படையில் சங்கிலி உற்பத்தியாளரால் தீர்மானிக்கப்படுகிறது, இது பொதுவாக டைனமிக் சுமை மதிப்பீடு (சோர்வு ஆயுளுக்கு ஒத்த சுமை) மற்றும் நிலையான சுமை மதிப்பீடு (உடனடி எலும்பு முறிவுக்கு ஒத்த சுமை) ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது. இதை தயாரிப்பு பட்டியல்களில் அல்லது GB/T 1243 மற்றும் ISO 606 போன்ற தரநிலைகளில் காணலாம்.
உண்மையான வேலை சுமை (F_w): ஒரு சங்கிலி உண்மையான செயல்பாட்டில் தாங்கக்கூடிய அதிகபட்ச சுமை. இந்த காரணி கோட்பாட்டளவில் கணக்கிடப்பட்ட சுமையை விட, தொடக்க அதிர்ச்சி, அதிக சுமை மற்றும் இயக்க நிலை ஏற்ற இறக்கங்கள் போன்ற காரணிகளை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்கிறது.

1.2 அனுமதிக்கப்பட்ட பாதுகாப்பு காரணிகளுக்கான தொழில்துறை தரநிலைகள்
பாதுகாப்பு காரணி தேவைகள் வெவ்வேறு பயன்பாட்டு சூழ்நிலைகளில் கணிசமாக வேறுபடுகின்றன. தேர்வு பிழைகளைத் தவிர்ப்பதற்கு, தொழில்துறை தரநிலைகள் அல்லது தொழில்துறை தரநிலைகளால் குறிப்பிடப்பட்ட "அனுமதிக்கக்கூடிய பாதுகாப்பு காரணியை" நேரடியாகக் குறிப்பிடுவது அவசியம். பொதுவான இயக்க நிலைமைகளுக்கு (GB/T 18150 மற்றும் தொழில்துறை நடைமுறையின் அடிப்படையில்) அனுமதிக்கக்கூடிய பாதுகாப்பு காரணிகளுக்கான குறிப்பு பின்வருமாறு:

II. ரோலர் செயின் பாதுகாப்பு காரணிகளைத் தீர்மானிப்பதற்கான 4-படி மைய செயல்முறை

பாதுகாப்பு காரணியைத் தீர்மானிப்பது ஒரு எளிய சூத்திரப் பயன்பாடு அல்ல; ஒவ்வொரு படியிலும் துல்லியமான மற்றும் நம்பகமான சுமைத் தரவை உறுதி செய்வதற்காக, உண்மையான இயக்க நிலைமைகளின் அடிப்படையில் படிப்படியான முறிவு இதற்கு தேவைப்படுகிறது. பின்வரும் செயல்முறை பெரும்பாலான தொழில்துறை ரோலர் சங்கிலி பயன்பாடுகளுக்குப் பொருந்தும்.

படி 1: ரோலர் சங்கிலியின் மதிப்பிடப்பட்ட சுமை திறனை (Fₙ) தீர்மானிக்கவும்.
உற்பத்தியாளரின் தயாரிப்பு பட்டியலிலிருந்து தரவைப் பெறுவதற்கு முன்னுரிமை கொடுங்கள். பட்டியலில் குறிக்கப்பட்டுள்ள “டைனமிக் சுமை மதிப்பீடு” (பொதுவாக 1000 மணிநேர சோர்வு வாழ்க்கைக்கு ஒத்திருக்கிறது) மற்றும் “நிலையான சுமை மதிப்பீடு” (நிலையான இழுவிசை முறிவுக்கு ஒத்திருக்கிறது) ஆகியவற்றில் கவனம் செலுத்துங்கள். இரண்டும் தனித்தனியாகப் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும் (டைனமிக் சுமை நிலைகளுக்கு டைனமிக் சுமை மதிப்பீடு, நிலையான சுமை அல்லது குறைந்த வேக நிலைகளுக்கு நிலையான சுமை மதிப்பீடு).
மாதிரி தரவு விடுபட்டிருந்தால், தேசிய தரநிலைகளின் அடிப்படையில் கணக்கீடுகளைச் செய்யலாம். GB/T 1243 ஐ உதாரணமாக எடுத்துக் கொண்டால், ரோலர் சங்கிலியின் டைனமிக் சுமை மதிப்பீட்டை (F₁) சூத்திரத்தைப் பயன்படுத்தி மதிப்பிடலாம்: F₁ = 270 × (d₁)¹.⁸ (d₁ என்பது முள் விட்டம், மிமீயில்). நிலையான சுமை மதிப்பீடு (F₂) டைனமிக் சுமை மதிப்பீட்டை விட தோராயமாக 3-5 மடங்கு அதிகமாகும் (பொருளைப் பொறுத்து; கார்பன் எஃகுக்கு 3 மடங்கு மற்றும் அலாய் ஸ்டீலுக்கு 5 மடங்கு).

சிறப்பு இயக்க நிலைமைகளுக்கான திருத்தம்: சங்கிலி 120°C க்கும் அதிகமான சுற்றுப்புற வெப்பநிலையில் செயல்பட்டால், அல்லது அரிப்பு (ரசாயன சூழல் போன்றவை) இருந்தால், அல்லது தூசி சிராய்ப்பு இருந்தால், மதிப்பிடப்பட்ட சுமை திறன் குறைக்கப்பட வேண்டும். பொதுவாக, வெப்பநிலையில் ஒவ்வொரு 100°C அதிகரிப்புக்கும் சுமை திறன் 10%-15% குறைக்கப்படுகிறது; அரிக்கும் சூழல்களில், குறைப்பு 20%-30% ஆகும்.

படி 2: உண்மையான வேலைச் சுமையைக் கணக்கிடுங்கள் (F_w)
பாதுகாப்பு காரணி கணக்கீட்டில் உண்மையான வேலை சுமை என்பது முக்கிய மாறியாகும், மேலும் இது உபகரண வகை மற்றும் இயக்க நிலைமைகளின் அடிப்படையில் விரிவாகக் கணக்கிடப்பட வேண்டும். மாற்றாக “கோட்பாட்டு சுமையை” பயன்படுத்துவதைத் தவிர்க்கவும். அடிப்படை சுமையை (F₀) தீர்மானிக்கவும்: உபகரணத்தின் நோக்கம் கொண்ட பயன்பாட்டின் அடிப்படையில் கோட்பாட்டு சுமையைக் கணக்கிடுங்கள். எடுத்துக்காட்டாக, ஒரு கன்வேயர் சங்கிலியின் அடிப்படை சுமை = பொருள் எடை + சங்கிலி எடை + கன்வேயர் பெல்ட் எடை (அனைத்தும் மீட்டருக்கு கணக்கிடப்படுகிறது); ஒரு டிரைவ் சங்கிலியின் அடிப்படை சுமை = மோட்டார் சக்தி × 9550 / (ஸ்ப்ராக்கெட் வேகம் × பரிமாற்ற திறன்).
மிகைப்படுத்தப்பட்ட சுமை காரணி (K): இந்த காரணி உண்மையான செயல்பாட்டின் போது கூடுதல் சுமைகளை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்கிறது. சூத்திரம் F_w = F₀ × K ஆகும், இங்கு K என்பது ஒருங்கிணைந்த சுமை காரணியாகும், மேலும் இயக்க நிலைமைகளின் அடிப்படையில் தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும்:
தொடக்க அதிர்ச்சி காரணி (K₁): மென்மையான-தொடக்க உபகரணங்களுக்கு 1.2-1.5 மற்றும் நேரடி-தொடக்க உபகரணங்களுக்கு 1.5-2.5.
ஓவர்லோட் காரணி (K₂): தொடர்ச்சியான நிலையான செயல்பாட்டிற்கு 1.0-1.2 மற்றும் இடைப்பட்ட ஓவர்லோடுக்கு 1.2-1.8 (எ.கா., நொறுக்கி).
இயக்க நிலை காரணி (K₃): சுத்தமான மற்றும் வறண்ட சூழல்களுக்கு 1.0, ஈரப்பதம் மற்றும் தூசி நிறைந்த சூழல்களுக்கு 1.1-1.3, மற்றும் அரிக்கும் சூழல்களுக்கு 1.3-1.5.
ஒருங்கிணைந்த சுமை காரணி K = K₁ × K₂ × K₃. எடுத்துக்காட்டாக, நேரடி-தொடக்க சுரங்க கன்வேயர் பெல்ட்டுக்கு, K = 2.0 (K₁) × 1.5 (K₂) × 1.2 (K₃) = 3.6.