வழக்கு ஆய்வு: மோட்டார் சைக்கிள் ரோலர் சங்கிலிகளின் மேம்படுத்தப்பட்ட ஆயுள்

வழக்கு ஆய்வு: மோட்டார் சைக்கிள் ரோலர் சங்கிலிகளின் மேம்படுத்தப்பட்ட ஆயுள்

மோட்டார் சைக்கிள்உருளைச் சங்கிலிகள்டிரைவ்டிரெய்னின் "உயிர்நாடி" ஆகும், மேலும் அவற்றின் ஆயுள் நேரடியாக சவாரி அனுபவத்தையும் பாதுகாப்பையும் தீர்மானிக்கிறது. நகர்ப்புற பயணங்களின் போது அடிக்கடி தொடங்குதல் மற்றும் நிறுத்துதல்கள் சங்கிலி தேய்மானத்தை துரிதப்படுத்துகின்றன, அதே நேரத்தில் சாலைக்கு வெளியே உள்ள நிலப்பரப்பில் சேறு மற்றும் மணலின் தாக்கம் முன்கூட்டியே சங்கிலி செயலிழப்பை ஏற்படுத்தும். பாரம்பரிய ரோலர் சங்கிலிகள் பொதுவாக 5,000 கிலோமீட்டர்களுக்குப் பிறகு மாற்றீடு தேவைப்படும் வலியை எதிர்கொள்கின்றன. டிரைவ்டிரெய்ன் துறையில் பல வருட அனுபவமுள்ள புல்லீட், "உலகெங்கிலும் உள்ள ரைடர்களின் நீடித்துழைப்புத் தேவைகளைத் தீர்ப்பதில்" கவனம் செலுத்துகிறார். பொருட்கள், கட்டமைப்பு மற்றும் செயல்முறைகளில் முப்பரிமாண தொழில்நுட்ப மேம்பாடுகள் மூலம், அவர்கள் மோட்டார் சைக்கிள் ரோலர் சங்கிலிகளின் நீடித்துழைப்பில் ஒரு தரமான பாய்ச்சலை அடைந்துள்ளனர். பின்வரும் வழக்கு ஆய்வு இந்த தொழில்நுட்ப செயல்படுத்தலின் தர்க்கம் மற்றும் நடைமுறை விளைவுகளை உடைக்கிறது.

I. பொருள் மேம்பாடுகள்: தேய்மானம் மற்றும் தாக்க எதிர்ப்பிற்கான உறுதியான அடித்தளத்தை உருவாக்குதல்

நீடித்து உழைக்கும் தன்மையின் மையக்கரு பொருட்களிலிருந்து தொடங்குகிறது. பாரம்பரிய மோட்டார் சைக்கிள் ரோலர் சங்கிலிகள் பெரும்பாலும் குறைந்த மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை (HRC35-40) கொண்ட குறைந்த கார்பன் எஃகு பயன்படுத்துகின்றன, இதனால் அவை அதிக சுமைகளின் கீழ் சங்கிலித் தகடு சிதைவு மற்றும் முள் தேய்மானத்திற்கு ஆளாகின்றன. இந்த சிக்கலை நிவர்த்தி செய்ய, புல்லீட் முதலில் பொருட்களின் மூலத்தில் புதுமைகளை உருவாக்கியது:

1. உயர் தூய்மை அலாய் ஸ்டீலின் தேர்வு
உயர்-கார்பன் குரோமியம்-மாலிப்டினம் அலாய் ஸ்டீல் (பாரம்பரிய குறைந்த-கார்பன் எஃகுக்கு பதிலாக) பயன்படுத்தப்படுகிறது. இந்த பொருள் 0.8%-1.0% கார்பனைக் கொண்டுள்ளது மற்றும் உலோகவியல் கட்டமைப்பை மேம்படுத்த குரோமியம் மற்றும் மாலிப்டினம் ஆகியவற்றைச் சேர்த்துள்ளது - குரோமியம் மேற்பரப்பு தேய்மான எதிர்ப்பை மேம்படுத்துகிறது, மேலும் மாலிப்டினம் மைய கடினத்தன்மையை அதிகரிக்கிறது, சங்கிலி "கடினமாகவும் உடையக்கூடியதாகவும்" இருப்பதால் உடைவதைத் தடுக்கிறது. எடுத்துக்காட்டாக, புல்லீட் ANSI தரநிலை 12A மோட்டார் சைக்கிள் ரோலர் சங்கிலி அதன் சங்கிலித் தகடுகள் மற்றும் ஊசிகளுக்கு இந்தப் பொருளைப் பயன்படுத்துகிறது, இதன் விளைவாக பாரம்பரிய சங்கிலிகளுடன் ஒப்பிடும்போது அடிப்படை வலிமையில் 30% அதிகரிப்பு ஏற்படுகிறது.

2. துல்லிய வெப்ப சிகிச்சை தொழில்நுட்பத்தை செயல்படுத்துதல்

ஒருங்கிணைந்த கார்பரைசிங் மற்றும் தணித்தல் + குறைந்த-வெப்பநிலை வெப்பநிலை வெப்பநிலை செயல்முறை ஏற்றுக்கொள்ளப்படுகிறது: சங்கிலி பாகங்கள் 920℃ உயர்-வெப்பநிலை கார்பரைசிங் உலையில் வைக்கப்படுகின்றன, இது கார்பன் அணுக்கள் 2-3மிமீ மேற்பரப்பு அடுக்குக்குள் ஊடுருவ அனுமதிக்கிறது, அதைத் தொடர்ந்து 850℃ தணித்தல் மற்றும் 200℃ குறைந்த-வெப்பநிலை வெப்பநிலை வெப்பநிலை, இறுதியில் "கடின மேற்பரப்பு மற்றும் கடினமான மையத்தின்" செயல்திறன் சமநிலையை அடைகிறது - சங்கிலித் தகட்டின் மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை HRC58-62 (தேய்மான-எதிர்ப்பு மற்றும் கீறல்-எதிர்ப்பு) அடையும், அதே நேரத்தில் மைய கடினத்தன்மை HRC30-35 (தாக்க-எதிர்ப்பு மற்றும் சிதைக்க முடியாதது) இல் உள்ளது. நடைமுறை சரிபார்ப்பு: வெப்பமண்டல தென்கிழக்கு ஆசியாவில் (சராசரி தினசரி வெப்பநிலை 35℃+, அடிக்கடி தொடக்க-நிறுத்தம்), இந்த சங்கிலியுடன் பொருத்தப்பட்ட 250cc பயணிகள் மோட்டார் சைக்கிள்களின் சராசரி சேவை வாழ்க்கை பாரம்பரிய சங்கிலிகளுக்கு 5000 கிமீ இலிருந்து 8000 கிமீக்கு மேல் அதிகரித்தது, சங்கிலித் தகடுகளின் குறிப்பிடத்தக்க சிதைவு இல்லை.

II. கட்டமைப்பு கண்டுபிடிப்பு: "உராய்வு மற்றும் கசிவு" ஆகிய இரண்டு பெரிய இழப்பு சிக்கல்களைத் தீர்ப்பது.

70% ரோலர் செயின் செயலிழப்புகள் "உயவு இழப்பு" மற்றும் "தூய்மையற்ற ஊடுருவல்" ஆகியவற்றால் ஏற்படும் வறண்ட உராய்வால் ஏற்படுகின்றன. புல்லீட் கட்டமைப்பு உகப்பாக்கம் மூலம் இந்த இரண்டு வகையான இழப்புகளையும் அடிப்படையில் குறைக்கிறது:

1. இரட்டை-சீலிங் லீக்-ப்ரூஃப் வடிவமைப்பு
பாரம்பரிய ஒற்றை O-வளைய முத்திரையைக் கைவிட்டு, இது ஒரு O-வளையம் + X-வளைய கூட்டு சீலிங் அமைப்பை ஏற்றுக்கொள்கிறது: O-வளையம் அடிப்படை சீலிங் வழங்குகிறது, பெரிய மண் மற்றும் மணல் துகள்கள் நுழைவதைத் தடுக்கிறது; X-வளையம் ("X" வடிவ குறுக்குவெட்டுடன்) இருதரப்பு உதடுகள் வழியாக ஊசிகள் மற்றும் சங்கிலித் தகடுகளுடன் பொருத்தத்தை மேம்படுத்துகிறது, அதிர்வு காரணமாக கிரீஸ் இழப்பைக் குறைக்கிறது. அதே நேரத்தில், "வளைந்த பள்ளங்கள்" ஸ்லீவின் இரு முனைகளிலும் வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன, இதனால் சீல் செருகப்பட்ட பிறகு விழும் வாய்ப்பு குறைவு, பாரம்பரிய கட்டமைப்புகளுடன் ஒப்பிடும்போது சீலிங் விளைவை 60% மேம்படுத்துகிறது. நிஜ உலக சோதனை சூழ்நிலை: ஐரோப்பிய ஆல்ப்ஸில் (40% சரளை சாலைகள்) குறுக்கு நாடு சவாரி, பாரம்பரிய சங்கிலிகள் 100 கிலோமீட்டருக்குப் பிறகு கிரீஸ் இழப்பு மற்றும் ரோலர் ஜாமிங்கைக் காட்டின; புல்லீட் சங்கிலி, 500 கிலோமீட்டருக்குப் பிறகு, ஸ்லீவின் உள்ளே 70% க்கும் அதிகமான கிரீஸைத் தக்க வைத்துக் கொண்டது, குறிப்பிடத்தக்க மணல் ஊடுருவல் இல்லை.

2. பின்-வடிவ எண்ணெய் நீர்த்தேக்கம் + மைக்ரோ-ஆயில் சேனல் வடிவமைப்பு: டிரான்ஸ்மிஷன் துறையில் நீண்டகால உயவு கொள்கைகளால் ஈர்க்கப்பட்டு, புல்லீட் பின்னுக்குள் ஒரு உருளை எண்ணெய் நீர்த்தேக்கத்தை (0.5 மில்லி அளவு) உள்ளடக்கியது, பின் சுவரில் துளையிடப்பட்ட மூன்று 0.3 மிமீ விட்டம் கொண்ட மைக்ரோ-ஆயில் சேனல்களுடன், நீர்த்தேக்கத்தை ஸ்லீவின் உள் சுவரின் உராய்வு மேற்பரப்புடன் இணைக்கிறது. அசெம்பிளி செய்யும் போது, ​​உயர் வெப்பநிலை, நீண்ட காலம் நீடிக்கும் கிரீஸ் (வெப்பநிலை வரம்பு -20℃ முதல் 120℃ வரை) செலுத்தப்படுகிறது. சவாரி செய்யும் போது சங்கிலியின் சுழற்சியால் உருவாகும் மையவிலக்கு விசை, மைக்ரோ-ஆயில் சேனல்களுடன் கிரீஸை செலுத்துகிறது, தொடர்ந்து உராய்வு மேற்பரப்பை நிரப்புகிறது மற்றும் "பாரம்பரிய சங்கிலிகளுடன் 300 கிமீக்குப் பிறகு உயவு தோல்வி" என்ற சிக்கலை தீர்க்கிறது. தரவு ஒப்பீடு: அதிவேக சவாரி சோதனைகளில் (80-100 கிமீ/மணி), புல்லீட் சங்கிலி 1200 கிமீ பயனுள்ள உயவு சுழற்சியை அடைந்தது, இது பாரம்பரிய சங்கிலிகளை விட மூன்று மடங்கு நீண்டது, பின் மற்றும் ஸ்லீவ் இடையே தேய்மானத்தில் 45% குறைவு.

III. துல்லியமான உற்பத்தி + வேலை நிலைமை தழுவல்: பல்வேறு சூழ்நிலைகளுக்கு நீடித்துழைப்பை ஒரு யதார்த்தமாக்குதல்

நீடித்துழைப்பு என்பது ஒரே மாதிரியான குறிகாட்டி அல்ல; இது வெவ்வேறு சவாரி சூழ்நிலைகளின் தேவைகளுக்கு ஏற்ப மாற்றியமைக்க வேண்டும். புல்லீட் "உயர் துல்லியத்திற்கான துல்லியமான உற்பத்தி + சூழ்நிலை அடிப்படையிலான உகப்பாக்கம்" மூலம் பல்வேறு பணி நிலைமைகளின் கீழ் நிலையான சங்கிலி செயல்திறனை உறுதி செய்கிறது:

1. தானியங்கி அசெம்பிளி மெஷிங் துல்லியத்தை உத்தரவாதம் செய்கிறது
CNC தானியங்கி அசெம்பிளி லைனைப் பயன்படுத்தி, சங்கிலி இணைப்புகளின் சுருதி, உருளை வட்டத்தன்மை மற்றும் பின் கோஆக்சியாலிட்டி ஆகியவை நிகழ்நேரத்தில் கண்காணிக்கப்படுகின்றன: சுருதிப் பிழை ±0.05mm க்குள் கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது (தொழில்துறை தரநிலை ±0.1mm), மற்றும் உருளை வட்டத்தன்மை பிழை ≤0.02mm. இந்த உயர்-துல்லியக் கட்டுப்பாடு, சங்கிலி ஸ்ப்ராக்கெட்டுடன் இணைக்கும்போது "மையத்திற்கு வெளியே சுமை இல்லை" என்பதை உறுதி செய்கிறது - பாரம்பரிய சங்கிலிகளில் மெஷிங் விலகல்களால் ஏற்படும் சங்கிலித் தகட்டின் ஒரு பக்கத்தில் அதிகப்படியான தேய்மானத்தைத் தவிர்க்கிறது, ஒட்டுமொத்த ஆயுட்காலம் 20% அதிகரிக்கிறது.

2. காட்சி அடிப்படையிலான தயாரிப்பு மறு செய்கை

பல்வேறு சவாரி தேவைகளை நிவர்த்தி செய்வதற்காக, புல்லீட் இரண்டு முக்கிய தயாரிப்புகளை அறிமுகப்படுத்தியுள்ளது:
* **நகர்ப்புற பயண மாதிரி (எ.கா., 42BBH):** உகந்த ரோலர் விட்டம் (11.91 மிமீ முதல் 12.7 மிமீ வரை அதிகரிக்கப்பட்டது), ஸ்ப்ராக்கெட்டுடனான தொடர்பு பகுதியை அதிகரித்தல், ஒரு யூனிட் பகுதிக்கு சுமையைக் குறைத்தல், அடிக்கடி ஸ்டார்ட்-ஸ்டாப் நகர்ப்புற நிலைமைகளுக்கு ஏற்ப மாற்றியமைத்தல் மற்றும் அடிப்படை மாதிரியுடன் ஒப்பிடும்போது ஆயுட்காலத்தை 15% நீட்டித்தல்;
* **சாலைக்கு வெளியே மாதிரி:** தடிமனான சங்கிலித் தகடுகள் (தடிமன் 2.5 மிமீ முதல் 3.2 மிமீ வரை அதிகரித்தது), முக்கிய அழுத்தப் புள்ளிகளில் வட்டமான மாற்றங்களுடன் (அழுத்த செறிவைக் குறைக்கிறது), 22kN (தொழில்துறை தரநிலை 18kN) இழுவிசை வலிமையை அடைகிறது, இது சாலைக்கு வெளியே சவாரி செய்வதில் தாக்க சுமைகளைத் தாங்கும் திறன் கொண்டது (செங்குத்தான சாய்வு தொடக்கங்கள் மற்றும் செங்குத்தான சரிவுகளிலிருந்து தரையிறங்குதல் போன்றவை). ஆஸ்திரேலிய பாலைவன ஆஃப்-ரோடு சோதனையில், 2000 கிலோமீட்டர் அதிக தீவிரம் கொண்ட சவாரிக்குப் பிறகு, சங்கிலி 1.2% பிட்ச் நீளத்தை மட்டுமே காட்டியது (மாற்று வரம்பு 2.5%), பயணத்தின் நடுவில் பராமரிப்பு தேவையில்லை.

IV. நிஜ உலக சோதனை: உலகளாவிய சூழ்நிலைகளில் சோதிக்கப்பட்ட ஆயுள்
தொழில்நுட்ப மேம்பாடுகள் நிஜ உலக பயன்பாடுகளில் சரிபார்க்கப்பட வேண்டும். புல்லீட், உலகளாவிய டீலர்களுடன் இணைந்து, பல்வேறு காலநிலை மற்றும் சாலை நிலைமைகளை உள்ளடக்கிய 12 மாத கள சோதனையை நடத்தியது: வெப்பமண்டல வெப்பம் மற்றும் ஈரப்பதமான சூழ்நிலைகள் (பாங்காக், தாய்லாந்து): சராசரியாக 50 கிலோமீட்டர் தினசரி சவாரியுடன் 10 150cc பயணிகள் மோட்டார் சைக்கிள்கள், துரு அல்லது உடைப்பு இல்லாமல் சராசரியாக 10,200 கிலோமீட்டர் சங்கிலி ஆயுளை அடைந்தன. குளிர் மற்றும் குறைந்த வெப்பநிலை சூழ்நிலைகள் (மாஸ்கோ, ரஷ்யா): -15°C முதல் 5°C வரையிலான சூழல்களில் சவாரி செய்யப்பட்ட 5 400cc க்ரூஸர் மோட்டார் சைக்கிள்கள், குறைந்த-உறைபனி-புள்ளி கிரீஸைப் பயன்படுத்துவதால் (-30°C இல் உறைபனி இல்லாதது) எந்த சங்கிலி ஜாமிங்கையும் காட்டவில்லை, 8,500 கிலோமீட்டர் சங்கிலி ஆயுளை அடைந்தது. மலைப்பாங்கான சாலை காட்சிகள் (கேப் டவுன், தென்னாப்பிரிக்கா): 3 650cc ஆஃப்-ரோடு மோட்டார் சைக்கிள்கள், 3,000 கிலோமீட்டர் சரளைச் சாலை சவாரியைக் குவித்து, அவற்றின் ஆரம்ப சங்கிலி இழுவிசை வலிமையில் 92% ஐப் பராமரித்தன, ரோலர் தேய்மானம் 0.15 மிமீ மட்டுமே (தொழில்துறை தரநிலை 0.3 மிமீ).

முடிவு: ஆயுள் என்பது அடிப்படையில் "பயனர் மதிப்பை மேம்படுத்துதல்" ஆகும். மோட்டார் சைக்கிள் ரோலர் சங்கிலி நீடித்துழைப்பில் புல்லீடின் முன்னேற்றம் என்பது வெறுமனே ஒற்றை தொழில்நுட்பங்களை குவிப்பதில் மட்டுமல்ல, மாறாக "பொருட்களிலிருந்து காட்சிகளுக்கு" ஒரு விரிவான தேர்வுமுறை ஆகும் - பொருட்கள் மற்றும் கட்டமைப்பு மூலம் "எளிதான தேய்மானம் மற்றும் கசிவு" என்ற அடிப்படை சிக்கல்களை நிவர்த்தி செய்யும் அதே வேளையில், துல்லியமான உற்பத்தி மற்றும் காட்சி தழுவல் மூலம் தொழில்நுட்பத்தின் நடைமுறை பயன்பாட்டை உறுதி செய்கிறது. உலகெங்கிலும் உள்ள ரைடர்களுக்கு, நீண்ட ஆயுட்காலம் (சராசரியாக 50% க்கும் அதிகமான அதிகரிப்பு) என்பது குறைந்த மாற்று செலவுகள் மற்றும் வேலையில்லா நேரத்தைக் குறிக்கிறது, அதே நேரத்தில் அதிக நம்பகமான செயல்திறன் சவாரி செய்யும் போது பாதுகாப்பு அபாயங்களைக் குறைக்கிறது.