12B ரோலர் செயின் உற்பத்தி செயல்முறை

12B ரோலர் செயின் உற்பத்தி செயல்முறை: முக்கிய தொழில்துறை பரிமாற்ற கூறுகளின் துல்லியமான உற்பத்தி தர்க்கத்தை வெளிப்படுத்துதல்

உலகளாவிய தொழில்துறை பரிமாற்றம் மற்றும் பொருள் கையாளுதல் துறையில், 12B ரோலர் சங்கிலிகள், அவற்றின் பரந்த சக்தி வரம்பு, நிலையான சுமை திறன் மற்றும் எளிதான நிறுவல் மற்றும் பராமரிப்பு ஆகியவற்றுடன், சுரங்க இயந்திரங்கள், விவசாய உபகரணங்கள் மற்றும் அசெம்பிளி லைன் கன்வேயர் அமைப்புகளுக்கு அவசியமான பரிமாற்றமாக மாறியுள்ளன. அதிக சுமை, அதிக அதிர்வெண் செயல்பாட்டின் கீழ் 12B ரோலர் சங்கிலிகளின் நீண்டகால நம்பகத்தன்மை கடுமையான மற்றும் அதிநவீன உற்பத்தி செயல்முறையைச் சார்ந்துள்ளது. மூலப்பொருள் தேர்வு முதல் முடிக்கப்பட்ட தயாரிப்பு விநியோகம் வரை, செயல்முறையின் ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் நுணுக்கமான கட்டுப்பாடு சங்கிலியின் ஆயுட்காலம், பரிமாற்ற திறன் மற்றும் ஆபத்து மீள்தன்மையை தீர்மானிப்பதில் முக்கியமானது. இன்று, 12B ரோலர் சங்கிலிகளின் முழுமையான உற்பத்தி செயல்முறையை ஆராய்வோம், இந்த "உயர்தர சங்கிலியின்" பின்னால் உள்ள தொழில்நுட்ப விவரங்களை விளக்குவோம்.

1. செயல்முறை அடிப்படைகள்: 12B ரோலர் சங்கிலிக்கான நிலையான நிலைப்படுத்தல் மற்றும் பொருள் தேர்வு தர்க்கம்

செயல்முறை விவரங்களை ஆராய்வதற்கு முன், 12B ரோலர் சங்கிலிக்கான "செயல்முறை அளவுகோலை" முதலில் தெளிவுபடுத்துவது முக்கியம். ANSI B29.1 (அமெரிக்க சங்கிலி தரநிலை) மற்றும் ISO 606 (சர்வதேச சங்கிலி தரநிலை) ஆகியவற்றுடன் இணக்கமான ஒரு பரிமாற்றச் சங்கிலியாக, சுருதி (19.05 மிமீ), ரோலர் விட்டம் (11.91 மிமீ) மற்றும் உள் பிரிவு அகலம் (12.57 மிமீ) போன்ற அதன் மைய பரிமாணங்கள் தரப்படுத்தப்பட்டு நிலையானவை. இந்த தரநிலைகளை பூர்த்தி செய்யும் போது பொருட்கள் மற்றும் செயலாக்க தொழில்நுட்பம் மூலம் அதிகபட்ச செயல்திறனை அடைவதே செயல்முறையின் முக்கிய குறிக்கோள்.

1. செயல்முறை இணக்கத்தன்மை மையப் பொருட்களின் தேர்வு

12B ரோலர் சங்கிலியின் வெவ்வேறு கூறுகளுக்கு அவற்றின் மாறுபட்ட சுமை சூழ்நிலைகள் காரணமாக வேறுபட்ட பொருட்கள் மற்றும் முன் சிகிச்சை செயல்முறைகள் தேவைப்படுகின்றன:

பின்கள் மற்றும் உருளைகள்: தாக்கம் மற்றும் உராய்வைத் தாங்கும் சங்கிலி பரிமாற்றத்தில் முக்கிய கூறுகளாக, SUJ2 உயர்-கார்பன் குரோமியம் தாங்கி எஃகு (உள்நாட்டு GCr15 எஃகுக்கு சமம்) தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டது. பொருள் முதலில் "ஸ்பீராய்டைசிங் அனீலிங்" முன் சிகிச்சைக்கு உட்படுத்தப்பட வேண்டும் - எஃகை 780-820°C க்கு 4-6 மணி நேரம் சூடாக்குதல், பின்னர் மெதுவாக 500°C க்குக் கீழே குளிர்வித்தல். இந்த செயல்முறை பொருளின் கடினத்தன்மையைக் குறைக்கிறது (பிரினெல் கடினத்தன்மை ≤ 207 HB), இயந்திரத் திறனை மேம்படுத்துதல் மற்றும் அடுத்தடுத்த வெப்ப சிகிச்சையின் போது சீரான நுண் கட்டமைப்புக்கு அடித்தளம் அமைத்தல், தணிக்கும் போது விரிசல்களைத் தடுக்கிறது.

சங்கிலித் தகடுகள் மற்றும் புஷிங்ஸ்: இழுவிசை சுமைகளைத் தாங்க சங்கிலித் தகடுகள் தேவைப்படுகின்றன, எனவே ST52-3 குறைந்த கார்பன் அலாய் கட்டமைப்பு எஃகு (இழுவிசை வலிமை ≥ 520 MPa) பயன்படுத்தப்படுகிறது. "தணித்தல் மற்றும் தணித்தல்" செயல்முறை (அதிக வெப்பநிலை தணிப்பைத் தொடர்ந்து தணித்தல்) கடினத்தன்மையை HB220-250க்குக் கொண்டுவருகிறது, இது இழுவிசை வலிமை மற்றும் எலும்பு முறிவைத் தடுக்க ஒரு குறிப்பிட்ட அளவு கடினத்தன்மை இரண்டையும் உறுதி செய்கிறது. புஷிங்ஸ் 20CrMnTi கார்பரைஸ் செய்யப்பட்ட எஃகால் ஆனது, ஊசிகளுடன் சறுக்கும் உராய்வைத் தாங்க மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையை அதிகரிக்க அடுத்தடுத்த கார்பரைசிங் செயல்முறையுடன்.

II. முக்கிய உற்பத்தி செயல்முறை: "மூலப்பொருட்களிலிருந்து" "சங்கிலி இணைப்புகள்" ஆக துல்லியமான மாற்றம்.

12B ரோலர் சங்கிலிகளின் உற்பத்தி எட்டு முக்கிய செயல்முறைகளை உள்ளடக்கியது, ஒவ்வொன்றும் துல்லியம் மற்றும் செயல்திறனை உறுதி செய்ய செயல்முறை அளவுருக்களின் கடுமையான கட்டுப்பாடு தேவைப்படுகிறது:

1. மூலப்பொருள் முன் சிகிச்சை: பதப்படுத்துவதற்கான வழியைத் தெளிவுபடுத்துதல்

துரு மற்றும் எண்ணெய் நீக்கம்: பட்டறைக்குள் நுழைந்தவுடன், அனைத்து எஃகும் முதலில் ஒரு கார கிரீஸ் நீக்கும் குளியல் (50-60°C, 15-20 நிமிடங்கள் ஊறவைத்தல்) வழியாக அனுப்பப்பட்டு மேற்பரப்பு எண்ணெயை நீக்கப்படும். பின்னர் அது ஹைட்ரோகுளோரிக் அமிலத்துடன் (15%-20% செறிவு, அறை வெப்பநிலையில் 8-12 நிமிடங்கள் ஊறவைத்தல்) ஊறுகாய்களாக மாற்றப்பட்டு அளவை நீக்கப்படும். இறுதியாக, அது சுத்தமான தண்ணீரில் கழுவப்பட்டு, அசுத்தங்கள் அடுத்தடுத்த செயலாக்க துல்லியத்தை பாதிக்காமல் தடுக்க உலர்த்தப்படுகிறது.

துல்லியமான வெட்டுதல்: கூறு அளவைப் பொறுத்து, CNC அறுக்கும் அல்லது லேசர் வெட்டுதல் வெட்டுவதற்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. பின் வெட்டும் நீள சகிப்புத்தன்மை ±0.1 மிமீக்குள் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும், அதே நேரத்தில் சங்கிலித் தகடு வெட்டுதல் ≤0.05% என்ற விகித விலகலைப் பராமரிக்க வேண்டும், இது அடுத்தடுத்த ஸ்டாம்பிங்கின் போது சிதைவைத் தடுக்கும்.

2. முக்கிய கூறுகளின் துல்லிய இயந்திரமயமாக்கல்: மில்லிமீட்டர்-நிலை துல்லியம்

செயின் பிளேட் ஸ்டாம்பிங் மற்றும் பஞ்சிங்: செயின் பிளேட் ஸ்டாம்பிங் மற்றும் பஞ்சிங் ஆகியவை "தொடர்ச்சியான முற்போக்கான டை" ஐப் பயன்படுத்தி ஒரு CNC பஞ்ச் பிரஸ்ஸில் செய்யப்படுகின்றன. செயின் பிளேட் அவுட்லைன் முதலில் துளைக்கப்படுகிறது, அதைத் தொடர்ந்து இரு முனைகளிலும் பின் துளைகள் உள்ளன. துளை நிலை சகிப்புத்தன்மை H7 (சகிப்புத்தன்மை வரம்பு 0-0.018 மிமீ) ஆகக் கட்டுப்படுத்தப்பட வேண்டும், துளை மைய தூர பிழை ≤0.05 மிமீ உடன் பின்களுடன் அடுத்தடுத்த துல்லிய பொருத்தத்தை உறுதி செய்ய வேண்டும். கூர்மையான விளிம்புகள் ஆபரேட்டர்களை காயப்படுத்துவதிலிருந்தோ அல்லது அசெம்பிளியில் குறுக்கிடுவதிலிருந்தோ தடுக்க ஸ்டாம்பிங் செய்த பிறகு டிபரரிங் (கிரைண்டிங் வீல் அல்லது வைப்ரேட்டரி கிரைண்டிங் பயன்படுத்தி) தேவைப்படுகிறது. ரோலர் கோல்ட் ஃபோர்ஜிங்: SUJ2 எஃகு பல-நிலைய குளிர் ஃபோர்ஜிங் இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்தி ஒரு படியில் உருவாக்கப்படுகிறது. கம்பி முதலில் போலியாக வடிவமைக்கப்பட்டு, பின்னர் ரோலர் வடிவத்தில் வெளியேற்றப்பட்டு, இறுதியாக (ஸ்லீவில் செருகுவதற்காக) குத்தப்படுகிறது. குளிர் மோசடி செயல்முறையின் போது, ​​செயல்பாட்டின் போது விசித்திரமான தேய்மானத்தைத் தடுக்க, ரோலரின் வட்டப் பிழை ≤0.03 மிமீ என்பதை உறுதிப்படுத்த, டை வெப்பநிலை (≤200°C) மற்றும் அழுத்தம் (300-400 MPa) ஆகியவற்றைக் கட்டுப்படுத்த வேண்டும்.
பின் முடித்தல்: முள் முதலில் மையமற்ற கிரைண்டரைப் பயன்படுத்தி கரடுமுரடான தரைக்கு அடியில் அரைக்கப்படுகிறது (வெளிப்புற விட்டம் ±0.05மிமீ சகிப்புத்தன்மையுடன்), பின்னர் ஒரு உருளை கிரைண்டரைப் பயன்படுத்தி அதன் இறுதி பரிமாணங்களுக்கு (சகிப்புத்தன்மை H8, 0-0.022மிமீ) நன்றாக அரைக்கப்படுகிறது. Ra ≤0.8μm மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை பராமரிக்கப்படுகிறது. இந்த மென்மையான மேற்பரப்பு ஸ்லீவ் உடனான சறுக்கும் உராய்வைக் குறைத்து, அதன் சேவை வாழ்க்கையை நீட்டிக்கிறது.

3. வெப்ப சிகிச்சை: கூறுகளுக்கு "கடினமான செயல்திறன்" அளித்தல்
சங்கிலித் தகடு வெப்பநிலைப்படுத்துதல்: ஸ்டாம்பிங் செய்த பிறகு, சங்கிலித் தகடுகள் தொடர்ச்சியான தணிக்கும் உலையில் வைக்கப்பட்டு, 850-880°C வெப்பநிலையில் 30 நிமிடங்கள் வைக்கப்பட்டு, பின்னர் எண்ணெய் தணிக்கப்படுகின்றன. பின்னர் அவை 550-600°C வெப்பநிலையில் 2 மணி நேரம் ஒரு தணிக்கும் உலையில் வைக்கப்படுகின்றன. இறுதி கடினத்தன்மை HB220-250 ஐ அடைகிறது, மேலும் இழுவிசை வலிமை ≥800 MPa ஆக அதிகரிக்கப்படுகிறது, இது 12B சங்கிலியின் (≥18.8 kN) மதிப்பிடப்பட்ட இழுவிசை சுமையைத் தாங்கும் என்பதை உறுதி செய்கிறது. பின் மற்றும் ரோலர் தணித்தல் + குறைந்த-தணிப்பு: SUJ2 ஊசிகள் மற்றும் உருளைகள் ஒரு மெஷ்-பெல்ட் தணிக்கும் உலையில் 830-850°C (25 நிமிடங்கள் வெப்பநிலையைத் தக்கவைத்தல்) வரை சூடாக்கப்பட்டு, எண்ணெய் தணிக்கப்பட்டு, பின்னர் 160-180°C இல் 2 மணி நேரம் குறைந்த வெப்பநிலையில் தணிக்கப்படுகின்றன, HRC 58-62 மேற்பரப்பு கடினத்தன்மையையும் HRC 30-35 மைய கடினத்தன்மையையும் அடைகின்றன. இந்த "கடினமான வெளிப்புற, கடினமான உட்புற" அமைப்பு தேய்மானம் மற்றும் மெத்தை தாக்கத்தை எதிர்க்கிறது, உடைப்பைத் தடுக்கிறது. ஸ்லீவ் கார்பரைசிங் மற்றும் தணித்தல்: 20CrMnTi ஸ்லீவ் ஒரு கார்பரைசிங் உலையில் வைக்கப்பட்டு 920-940°C வெப்பநிலையில் மெத்தனால் மற்றும் புரோபேன் (கார்பரைசிங் முகவர்கள்) உடன் 4-6 மணி நேரம் சூடாக்கப்படுகிறது, இது 0.8%-1.2% மேற்பரப்பு கார்பன் உள்ளடக்கத்தை அடைகிறது. பின்னர் ஸ்லீவ் தணிக்கப்படுகிறது (850°C எண்ணெய்-குளிரூட்டப்பட்டது) மற்றும் குறைந்த வெப்பநிலையில் டெம்பர் செய்யப்படுகிறது (180°C). இதன் விளைவாக மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை HRC 58-62 ஆகும், மேலும் கார்பரைஸ் செய்யப்பட்ட அடுக்கு ஆழம் 0.8-1.2மிமீ ஆகும், இது பின்னுக்கு எதிராக ஸ்லீவின் உராய்வு ஆயுளை திறம்பட நீட்டிக்கிறது.

4. மாடுலர் அசெம்பிளி: ஒட்டுமொத்த சங்கிலி ஒருங்கிணைப்பை உறுதி செய்தல்

உள் மற்றும் வெளிப்புற இணைப்பு அசெம்பிளி: உள் இணைப்பில் ஒரு ஸ்லீவ், ரோலர் மற்றும் உள் இணைப்புத் தகடு உள்ளன. முதலில், உள் இணைப்புத் தகட்டின் பின் துளைக்குள் ஸ்லீவை அழுத்தவும் (குறுக்கீடு பொருத்தம், அழுத்த-பொருத்த விசை 5-8kN). பின்னர், ரோலரை ஸ்லீவின் மேல் சறுக்குங்கள் (குறுக்கீடு பொருத்தம், இடைவெளி 0.02-0.05 மிமீ). வெளிப்புற இணைப்பில் ஒரு பின் மற்றும் வெளிப்புற இணைப்புத் தகடு உள்ளது. பின் வெளிப்புற இணைப்புத் தகட்டின் துளைக்குள் அழுத்தப்படுகிறது (குறுக்கீடு பொருத்தம்). அழுத்த-பொருத்தலுக்குப் பிறகு, செயல்பாட்டின் போது பிணைப்பைத் தடுக்க செங்குத்தாக (விலகல் ≤ 0.5°) சரிபார்க்கவும்.​
முழு சங்கிலி அசெம்பிளி மற்றும் முன்-நீட்டுதல்: உள் மற்றும் வெளிப்புற இணைப்புகள் ஒரு முழுமையான சங்கிலியை உருவாக்க ஒன்றாகப் பொருத்தப்படுகின்றன. இதைத் தொடர்ந்து "முன்-நீட்டுதல் சிகிச்சை" செய்யப்படுகிறது - மதிப்பிடப்பட்ட சுமையின் 80% (தோராயமாக 15kN) இழுவிசை விசை ஒரு பிரத்யேக இழுவிசை சோதனை இயந்திரத்தில் 30 நிமிடங்களுக்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. இது சங்கிலியின் ஆரம்ப நீட்டிப்பை நீக்குகிறது மற்றும் கூறுகள் ஒன்றாக இறுக்கமாகப் பொருந்த அனுமதிக்கிறது. இது அடுத்தடுத்த நீட்டிப்பை 0.5% க்குள் கட்டுப்படுத்த அனுமதிக்கிறது (தொழில்துறை சராசரி 1%-1.5% உடன் ஒப்பிடும்போது).

III. தரக் கட்டுப்பாட்டு செயல்முறை: தரமற்ற தயாரிப்புகளை அகற்ற முழு-செயல்முறை ஆய்வு

ஏற்றுமதிக்கான 12B ரோலர் சங்கிலிகள் சர்வதேச தரநிலைகளுக்கு இணங்குவதை உறுதி செய்வதற்காக பல பரிமாண சோதனைக்கு உட்படுகின்றன. முக்கிய சோதனை படிகளில் பின்வருவன அடங்கும்:

1. பரிமாண துல்லிய ஆய்வு

சங்கிலித் தகடு துளை மைய தூரம், முள் தண்டு வெளிப்புற விட்டம் மற்றும் உருளை விட்டம் போன்ற முக்கிய பரிமாணங்களை ஆய்வு செய்ய முப்பரிமாண ஒருங்கிணைப்பு அளவீட்டு இயந்திரம் (CMM) பயன்படுத்தப்படுகிறது. ஒரு தொகுதிக்கு 20 துண்டுகள் கொண்ட சீரற்ற மாதிரி எடுக்கப்படுகிறது, இது 100% தேர்ச்சி விகிதத்துடன் உள்ளது.

சங்கிலி சுருதியை ஆய்வு செய்ய ஒரு பிட்ச் கேஜ் பயன்படுத்தப்படுகிறது. ஸ்ப்ராக்கெட்டுடன் துல்லியமான மெஷிங்கை உறுதி செய்ய ஒரு மீட்டருக்கு பிட்ச் விலகல் ≤0.3 மிமீ இருக்க வேண்டும்.

2. இயந்திர பண்புகள் சோதனை
இழுவிசை வலிமை சோதனை: சங்கிலி உடையும் வரை இழுவிசை சோதனை இயந்திரத்தில் பதற்றத்திற்கு உட்படுத்தப்படுகிறது. அதிக சுமை ஏற்பட்டால் பாதுகாப்பை உறுதி செய்ய உடைக்கும் சுமை ≥ 28.2kN (18.8kN மதிப்பிடப்பட்ட சுமையை விட கணிசமாக அதிகமாக) இருக்க வேண்டும்.
சோர்வு ஆயுள் சோதனை: சங்கிலி ஒரு "சங்கிலி சோர்வு சோதனை இயந்திரத்தில்" பொருத்தப்பட்டு, 1500r/min வேகத்தில் மதிப்பிடப்பட்ட சுமையில் 50% (தோராயமாக 9.4kN) க்கு உட்படுத்தப்படுகிறது. சோர்வு ஆயுள் ≥ 500 மணிநேரம் (தொழில் தரநிலை 300 மணிநேரம்) இருக்க வேண்டும், இது நீண்ட கால அதிக சுமை நிலைமைகளின் கீழ் நம்பகத்தன்மையை உருவகப்படுத்துகிறது.

3. மேற்பரப்பு தர ஆய்வு

முள் மற்றும் உருளை மேற்பரப்புகளை ஆய்வு செய்ய மேற்பரப்பு கடினத்தன்மை சோதனையாளரைப் பயன்படுத்தவும்; Ra மதிப்பு ≤0.8μm ஆக இருக்க வேண்டும்.

மேற்பரப்பு சிகிச்சையை ஆய்வு செய்யுங்கள் (எ.கா., கால்வனைசிங், கருப்பாக்குதல்): கால்வனைசிங் அடுக்கு தடிமன் ≥8μm ஆக இருக்க வேண்டும் மற்றும் 48 மணி நேர உப்பு தெளிப்பு சோதனைக்குப் பிறகு (நடுநிலை உப்பு தெளிப்பு, 5% NaCl கரைசல்) துருப்பிடிக்காமல் இருக்க வேண்டும். கருப்பாக்குதல் சிகிச்சை சீரானதாகவும், புள்ளிகள் இல்லாததாகவும் இருக்க வேண்டும், மேலும் ஒட்டுதல் GB/T 10125 தரநிலையை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்.

IV. கைவினைத்திறன் மதிப்பு: உயர்தர கைவினைத்திறன் 12B ரோலர் சங்கிலிகளின் சந்தை போட்டித்தன்மையை ஏன் அதிகரிக்கிறது?

12B ரோலர் சங்கிலியின் தொழில்நுட்ப நன்மைகள் நேரடியாக மதிப்பாக மொழிபெயர்க்கப்படுகின்றன:

நீண்ட ஆயுட்காலம்: SUJ2 பொருள் மற்றும் துல்லியமான வெப்ப சிகிச்சையைப் பயன்படுத்தி, சங்கிலி சராசரியாக 8,000-10,000 மணிநேர சேவை ஆயுளைக் கொண்டுள்ளது, இது வழக்கமான சங்கிலிகளை விட (5,000-6,000 மணிநேரம்) 40% க்கும் அதிகமானது, மாற்று செலவுகள் மற்றும் செயலிழப்பு நேரத்தைக் குறைக்கிறது.

அதிக நிலையான பரிமாற்றம்: மில்லிமீட்டர்-நிலை பரிமாண துல்லியம் மற்றும் முன்-நீட்டுதல் செயல்பாட்டின் போது ≤0.1 மிமீ சங்கிலி ரன்அவுட்டை உறுதி செய்கிறது, 98% க்கும் அதிகமான பரிமாற்ற செயல்திறனை பராமரிக்கிறது, இது ஜவுளி இயந்திரங்கள் மற்றும் தானியங்கி அசெம்பிளி லைன்கள் போன்ற அதிவேக பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக அமைகிறது.

பரவலாக மாற்றியமைக்கக்கூடியது: விருப்ப மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் (கால்வனைசிங், கருப்பாக்குதல் மற்றும் பாஸ்பேட்டிங்) மற்றும் தனிப்பயனாக்கப்பட்ட வெப்ப சிகிச்சை தீர்வுகள் (குறைந்த வெப்பநிலை சூழல்களுக்கான குறைந்த வெப்பநிலை வெப்பநிலைப்படுத்துதல் போன்றவை) பல்வேறு இயக்கத் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்கின்றன. எடுத்துக்காட்டாக, துருப்பிடிப்பதைத் தடுப்பதற்காக உணவு பதப்படுத்தும் ஆலைகளில் கால்வனேற்றப்பட்ட சங்கிலிகளைப் பயன்படுத்தலாம், அதே நேரத்தில் தூசி மற்றும் தேய்மான எதிர்ப்பிற்காக சுரங்க உபகரணங்களில் பாஸ்பேட் செய்யப்பட்ட சங்கிலிகளைப் பயன்படுத்தலாம்.

முடிவு: கைவினைத்திறன் என்பது 12B ரோலர் சங்கிலிகளின் "மறைக்கப்பட்ட போட்டி நன்மை" ஆகும்.

உலகளாவிய 12B ரோலர் செயின் சந்தையில், "குறைந்த விலை" இனி ஒரு முக்கிய நன்மையாக இருக்காது. அதற்கு பதிலாக, "செயல்முறை துல்லியம்" மற்றும் "செயல்திறன் நிலைத்தன்மை" ஆகியவை வெளிநாட்டு வாடிக்கையாளர்களின் நம்பிக்கையைப் பெறுவதற்கு முக்கியமாகும். மூலப்பொருள் தேர்வில் கடுமையான தரநிலைகள் முதல், உற்பத்தி செயல்பாட்டில் மில்லிமீட்டர் அளவிலான கட்டுப்பாடு வரை, விரிவான முன்-ஏற்றுமதி ஆய்வுகள் வரை, ஒவ்வொரு செயல்முறையும் தயாரிப்பு நம்பகத்தன்மைக்கு ஒரு உறுதிப்பாட்டைக் கொண்டுள்ளது.