රෝලර් දාම තණතීරුව තේරීම සහ වේගය අතර සම්බන්ධතාවය

රෝලර් දාම තණතීරුව තේරීම සහ වේගය අතර සම්බන්ධතාවය

කාර්මික සම්ප්‍රේෂණ පද්ධතිවල, රෝලර් දාම තාරතාව සහ වේගය සම්ප්‍රේෂණ කාර්යක්ෂමතාව, උපකරණ ආයු කාලය සහ මෙහෙයුම් ස්ථායිතාව තීරණය කරන ප්‍රධාන විචල්‍ය වේ. තෝරා ගැනීමේදී බර උසුලන ධාරිතාව කෙරෙහි අධික ලෙස අවධානය යොමු කරන බොහෝ ඉංජිනේරුවන් සහ ප්‍රසම්පාදන කාර්ය මණ්ඩලය බොහෝ විට මෙම සාධක දෙකෙහි ගැලපීම නොසලකා හරිති. මෙය අවසානයේ නොමේරූ දාම ඇඳීමට සහ කැඩීමට සහ සමස්ත නිෂ්පාදන රේඛාවේ අක්‍රිය කාලයට පවා හේතු වේ. මෙම ලිපිය විවිධ මෙහෙයුම් තත්වයන් සඳහා ප්‍රශස්ත රෝලර් දාමය තෝරා ගැනීමට ඔබට උපකාර කිරීම සඳහා යටින් පවතින මූලධර්ම සහ තාරතාව සහ වේගය අතර ආවේනික සම්බන්ධතාවය බිඳ දමනු ඇත.

I. මූලික සංකල්ප දෙකක් අවබෝධ කර ගැනීම: තාරතාව සහ වේගයෙහි අර්ථ දැක්වීම සහ කාර්මික වැදගත්කම

මේ දෙක අතර සම්බන්ධතාවය විශ්ලේෂණය කිරීමට පෙර, මූලික නිර්වචන පැහැදිලි කිරීම වැදගත් වේ - තේරීම් දෝෂ වළක්වා ගැනීම සඳහා මෙය අත්‍යවශ්‍ය වේ. ANSI (ඇමරිකානු ප්‍රමිතිය), ISO (ජාත්‍යන්තර ප්‍රමිතිය) හෝ GB (ජාතික ප්‍රමිතිය) රෝලර් දාම භාවිතා කළත්, තණතීරුවේ සහ වේගයේ මූලික බලපෑම ස්ථාවරව පවතී.

1. රෝලර් දාම තාරතාව: “පැටවුම් ධාරිතාව” සහ “ධාවන සුමට බව” තීරණය කරයි.

තාරතාව යනු රෝලර් දාමයක මූලික මානය වන අතර එය යාබද රෝලර් දෙකක මධ්‍යස්ථාන අතර දුර ("p" සංකේතයෙන් දැක්වෙන අතර සාමාන්‍යයෙන් mm හෝ අඟල් වලින් මනිනු ලැබේ) යොමු කරයි. එය යතුරු දාම ලක්ෂණ දෙකක් කෙලින්ම තීරණය කරයි:

බර ධාරිතාව: විශාල තාරතාවක් සාමාන්‍යයෙන් තහඩු සහ අල්ෙපෙනති වැනි විශාල දාම සංරචක සහ ඉහළ ශ්‍රේණිගත බරක් (ස්ථිතික සහ ගතික යන දෙකම) ඇති කරයි, එය බර වැඩ යෙදුම් සඳහා (පතල් යන්ත්‍රෝපකරණ සහ බර සම්ප්‍රේෂණ උපකරණ වැනි) සුදුසු වේ.

ධාවන සුමට බව: කුඩා තාරතාවක් දාමය ස්ප්‍රොකට් එක සමඟ සම්බන්ධ වන විට "බලපෑම් සංඛ්‍යාතය" අඩු කරයි, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස සම්ප්‍රේෂණය අතරතුර අඩු කම්පනයක් සහ ශබ්දයක් ඇති වේ. මෙය ඉහළ ස්ථායිතාවයක් අවශ්‍ය යෙදුම් සඳහා (නිරවද්‍ය යන්ත්‍ර මෙවලම් සහ ආහාර ඇසුරුම් උපකරණ වැනි) වඩාත් සුදුසු කරයි.

2. භ්‍රමණ වේගය: "ගතික ආතතිය" සහ "ඇඳුම් අනුපාතය" තීරණය කරයි.

මෙහි භ්‍රමණ වේගය විශේෂයෙන් යොමු වන්නේ දාමය සම්බන්ධ කර ඇති ධාවන ස්ප්‍රොකට් එකේ වේගයට (“n” සංකේතයෙන් දැක්වෙන අතර සාමාන්‍යයෙන් r/min වලින් මනිනු ලැබේ), ධාවනය වන කෙළවරේ වේගයට නොවේ. දාමය මත එහි බලපෑම ප්‍රධාන වශයෙන් අංශ දෙකකින් ප්‍රකාශ වේ:
ගතික ආතතිය: වේගය වැඩි වන තරමට, ක්‍රියාත්මක වන විට දාමය මඟින් ජනනය වන කේන්ද්‍රාපසාරී බලය වැඩි වේ. දාමය ස්ප්‍රොකට් දත් සමඟ දැලක් සම්බන්ධ කරන විට මෙය “බලපෑම් භාරය” සැලකිය යුතු ලෙස වැඩි කරයි (අධික වේගයෙන් වේග බාධකයක් මතින් යන මෝටර් රථයක බලපෑමට සමාන).
පළඳින අනුපාතය: වේගය වැඩි වන තරමට, දාමය ස්ප්‍රොකට් එක සමඟ ගැටෙන වාර ගණන වැඩි වන අතර රෝලර් සහ අල්ෙපෙනති වල සාපේක්ෂ භ්‍රමණය වැඩි වේ. එම කාල පරිච්ෙඡ්දය තුළ මුළු ඇඳීම් ප්‍රමාණය සමානුපාතිකව වැඩි වන අතර, දාමයේ සේවා කාලය කෙලින්ම කෙටි කරයි.

II. මූලික තර්කනය: තාරතාව සහ වේගය පිළිබඳ "ප්‍රතිලෝම ගැලපීම" මූලධර්මය

පුළුල් කාර්මික පරිචයන් මගින් රෝලර් දාම තාරතාව සහ වේගය අතර පැහැදිලි "ප්‍රතිලෝම ගැලපුම්" සම්බන්ධතාවයක් ඇති බව තහවුරු කර ඇත - එනම්, වේගය වැඩි වන තරමට තාරතාව කුඩා විය යුතු අතර, වේගය අඩු වන තරමට තාරතාව විශාල විය හැකිය. මෙම මූලධර්මයේ සාරය නම් "බර අවශ්‍යතා" "ගතික ආතති අවදානම" සමඟ සමතුලිත කිරීමයි. මෙය මාන තුනකට බෙදිය හැකිය:

1. අධිවේගී ක්‍රියාකාරිත්වය (සාමාන්‍යයෙන් n > 1500 r/min): කුඩා තාරතාවක් අත්‍යවශ්‍ය වේ.
ඩ්‍රයිව් ස්ප්‍රොකට් වේගය 1500 r/min ඉක්මවන විට (පංකා සහ කුඩා මෝටර් ඩ්‍රයිව් වැනි), දාමයේ ගතික ආතතිය සහ කේන්ද්‍රාපසාරී බලය නාටකාකාර ලෙස වැඩි වේ. මෙම තත්වය තුළ විශාල තාර දාමයක් භාවිතා කිරීම තීරණාත්මක ගැටළු දෙකකට හේතු විය හැක:

බලපෑම් බර අධි බර: විශාල තාර දාමයන්ට විශාල සබැඳි ඇති අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස දැල්වීමේදී ස්ප්‍රොකට් දත් සමඟ වැඩි සම්බන්ධතා ප්‍රදේශයක් සහ බලපෑම් බලයක් ඇති වේ. මෙය අධික වේගයෙන් “සම්බන්ධක පැනීම” හෝ “ස්ප්‍රොකට් දත් කැඩීම” පහසුවෙන් ඇති කළ හැකිය.

කේන්ද්‍රාපසාරී බලයෙන් ප්‍රේරිත ස්ලැක්: විශාල තාර දාමවලට ​​වැඩි බරක් ඇති අතර, අධික වේගයෙන් ජනනය වන කේන්ද්‍රාපසාරී බලය නිසා දාමය ස්ප්‍රොකට් දත් වලින් විසන්ධි විය හැකි අතර එමඟින් "දාම වැටීම" හෝ "ධාවක ස්ලිප්" ඇති විය හැක. දරුණු අවස්ථාවල දී, මෙය උපකරණ ගැටීම් වලට හේතු විය හැක. එබැවින්, අධිවේගී යෙදුම් සඳහා, ANSI #40 සහ #50 ශ්‍රේණි, හෝ ISO 08B සහ 10B ශ්‍රේණි වැනි 12.7mm (අඟල් 1/2) හෝ ඊට අඩු තාරතාවක් සහිත දාම සාමාන්‍යයෙන් තෝරා ගනු ලැබේ.

2. මධ්‍යම-වේග යෙදුම් (සාමාන්‍යයෙන් 500 r/min < n ≤ 1500 r/min): මධ්‍යම තාරතාවක් තෝරන්න.
මධ්‍යම වේග යෙදීම් වඩාත් සුලභ වන්නේ කාර්මික යෙදීම්වල (සම්ප්‍රේෂක, යන්ත්‍ර මෙවලම් ස්පින්ඩල් සහ කෘෂිකාර්මික යන්ත්‍රෝපකරණ වැනි) ය. බර පැටවීමේ අවශ්‍යතා සහ සුමටතාවයේ අවශ්‍යතා අතර තුලනයක් වැදගත් වේ.
මධ්‍යස්ථ බර පැටවීම් සඳහා (10kW හෝ ඊට අඩු ශ්‍රේණිගත බලයක් සහිත සැහැල්ලු සම්ප්‍රේෂක වැනි), ANSI #60 සහ #80 ශ්‍රේණි වැනි 12.7mm සිට 19.05mm (අඟල් 1/2 සිට 3/4 දක්වා) තාරතාවක් සහිත දාම නිර්දේශ කෙරේ. ඉහළ බර පැටවීම් සඳහා (10kW-20kW ශ්‍රේණිගත බලයක් සහිත මධ්‍යම ප්‍රමාණයේ යන්ත්‍ර මෙවලම් වැනි), ANSI #100 සහ #120 ශ්‍රේණි වැනි 19.05mm-25.4mm (අඟල් 3/4 සිට 1 දක්වා) තාරතාවක් සහිත දාමයක් තෝරා ගත හැකිය. කෙසේ වෙතත්, දැල්වීමේ අස්ථාවරත්වය වැළැක්වීම සඳහා ස්ප්‍රොකට් දත් පළල පිළිබඳ අතිරේක සත්‍යාපනය අවශ්‍ය වේ.

3. අඩු වේග ක්‍රියාකාරිත්වය (සාමාන්‍යයෙන් n ≤ 500 r/min): විශාල තාර දාමයක් තෝරා ගත හැකිය.

අඩු වේග තත්වයන් යටතේ (පතල් තලන යන්ත්‍ර සහ බර එසවුම් යන්ත්‍ර වැනි), දාමයේ ගතික ආතතිය සහ කේන්ද්‍රාපසාරී බලය සාපේක්ෂව අඩුය. බර රැගෙන යාමේ ධාරිතාව මූලික අවශ්‍යතාවය බවට පත්වන අතර, විශාල තාර දාමයක වාසි සම්පූර්ණයෙන්ම භාවිතා කළ හැකිය:
විශාල තාර දාමයන් වැඩි සංරචක ශක්තියක් ලබා දෙන අතර සිය ගණනක් kN බලපෑම් බරට ඔරොත්තු දිය හැකි අතර, අධික බරක් යටතේ දාම තහඩු කැඩීම සහ පින් නැමීම වළක්වයි.
අඩු වේගයන්හිදී ගෙවී යාමේ අනුපාතය අඩු වන අතර, විශාල තාර දාමයන්ට සමස්ත උපකරණ ආයු කාලයට ගැලපෙන ආයු කාලයක් පවත්වා ගැනීමට ඉඩ සලසයි, නිතර ප්‍රතිස්ථාපනය කිරීමේ අවශ්‍යතාවය ඉවත් කරයි (සාමාන්‍යයෙන් අවුරුදු 2-3). ANSI #140 සහ #160 ශ්‍රේණි වැනි ≥ 25.4mm (අඟල් 1) ට වඩා වැඩි තණතීරුවක් සහිත දාම හෝ අභිරුචිකරණය කළ විශාල තාර, බර වැඩ කරන දාම, මෙම අවස්ථාවෙහිදී බහුලව භාවිතා වේ.

III. ප්‍රායෝගික මාර්ගෝපදේශය: පියවර 4 කින් තණතීරුව සහ වේගය නිවැරදිව ගැලපීම

න්‍යාය තේරුම් ගැනීමෙන් පසු, ප්‍රමිතිගත ක්‍රියා පටිපාටි හරහා එය ක්‍රියාත්මක කිරීමට කාලයයි. පහත පියවර 4 මඟින් ඔබට සුදුසු දාමයක් ඉක්මනින් තෝරා ගැනීමට සහ අත්දැකීම් මත යැපීම නිසා ඇතිවන දෝෂ වළක්වා ගැනීමට උපකාරී වනු ඇත:

පියවර 1: මූලික පරාමිතීන් හඳුනා ගන්න - පළමුව ප්‍රධාන දත්ත 3ක් එකතු කරන්න.

දාමයක් තෝරා ගැනීමට පෙර, ඔබ උපකරණයේ මෙම මූලික පරාමිතීන් තුන ලබා ගත යුතුය; ඒවායින් කිසිවක් මඟ හැරිය නොහැක:

ඩ්‍රයිව් ස්ප්‍රොකට් වේගය (n): මෙය මෝටරයෙන් හෝ ඩ්‍රයිව් එන්ඩ් අත්පොතෙන් කෙලින්ම ලබා ගන්න. ඩ්‍රයිව් එන්ඩ් වේගය පමණක් තිබේ නම්, “සම්ප්‍රේෂණ අනුපාතය = ඩ්‍රයිව් ස්ප්‍රොකට් එකේ දත් ගණන / ඩ්‍රයිව් එන්ඩ් ස්ප්‍රොකට් එකේ දත් ගණන” යන සූත්‍රය භාවිතා කර ප්‍රතිලෝම ගණනය කරන්න.

ශ්‍රේණිගත මාරු කිරීමේ බලය (P): මෙය සාමාන්‍ය ක්‍රියාකාරිත්වය අතරතුර උපකරණ මගින් මාරු කිරීමට අවශ්‍ය බලය (kW වලින්) වේ. මෙයට උපරිම බර (ආරම්භයේදී කම්පන බර වැනි, සාමාන්‍යයෙන් ශ්‍රේණිගත බලය මෙන් 1.2-1.5 ගුණයක් ලෙස ගණනය කෙරේ) ඇතුළත් වේ.
වැඩ කරන පරිසරය: දූවිලි, තෙල්, ඉහළ උෂ්ණත්වයන් (>80°C) හෝ විඛාදන වායු සඳහා පරීක්ෂා කරන්න. කටුක පරිසරයන් සඳහා, ලිහිසි කිරීමේ කට්ට සහ විඛාදන විරෝධී ආලේපන සහිත දාම තෝරන්න. ඇඳීමට ඉඩ දීම සඳහා තාරතාව 10%-20% කින් වැඩි කළ යුතුය.

පියවර 2: වේගය මත පදනම්ව මූලික තාරතා පරාසය තෝරා ගැනීම
ධාවක ස්ප්‍රොකට් වේගය මත පදනම්ව මූලික තාරතා පරාසය තීරණය කිරීම සඳහා පහත වගුව බලන්න (උදාහරණයක් ලෙස ANSI සම්මත දාමය භාවිතා කිරීම; අනෙකුත් ප්‍රමිතීන් ඒ අනුව පරිවර්තනය කළ හැකිය):
ඩ්‍රයිව් ස්ප්‍රොකට් වේගය (r/min) නිර්දේශිත තාරතා පරාසය (mm) අනුරූප ANSI දාම මාලාව සාමාන්‍ය යෙදුම්
>1500 6.35-12.7 #25, #35, #40 විදුලි පංකා, කුඩා මෝටර් රථ
500-1500 12.7-25.4 #50, #60, #80, #100 වාහක, යන්ත්‍ර මෙවලම්
<500 25.4-50.8 #120, #140, #160 ක්‍රෂර්, සෝපානය

පියවර 3: බලය භාවිතා කරමින් තණතීරුව බර ධාරිතාවයට ගැලපෙන බව තහවුරු කරන්න
මූලික තාරතාව තේරීමෙන් පසු, අධි බර අසාර්ථක වීම වළක්වා ගැනීම සඳහා "බල ගණනය කිරීමේ සූත්‍රය" භාවිතයෙන් දාමයට ශ්‍රේණිගත බලයට ඔරොත්තු දිය හැකි බව තහවුරු කරගන්න. ISO සම්මත රෝලර් දාමය උදාහරණයක් ලෙස ගනිමින්, සරල කළ සූත්‍රය පහත පරිදි වේ:
දාමයේ අවසර ලත් බල සම්ප්‍රේෂණය (P₀) = K₁ × K₂ × Pₙ
කොහෙද: K₁ යනු වේග නිවැරදි කිරීමේ සාධකයයි (ඉහළ වේගයන් අඩු K₁ වලට හේතු වේ, එය දාම නාමාවලියෙන් සොයාගත හැකිය); K₂ යනු මෙහෙයුම් තත්ව නිවැරදි කිරීමේ සාධකයයි (දරුණු පරිසරයන් සඳහා 0.7-0.9, පිරිසිදු පරිසරයන් සඳහා 1.0-1.2); සහ Pₙ යනු දාමයේ ශ්‍රේණිගත බලයයි (නිෂ්පාදකයාගේ නාමාවලියෙහි තාරතාවයෙන් සොයාගත හැකිය).
සත්‍යාපන තත්ත්වය: P₀ ≥ 1.2 × P සපුරාලිය යුතුය (1.2 යනු ආරක්ෂිත සාධකය වන අතර, බර වැඩ අවස්ථා සඳහා එය 1.5 දක්වා වැඩි කළ හැක).

පියවර 4: ස්ථාපන ඉඩ ප්‍රමාණය අනුව අවසාන සැලැස්ම සකස් කරන්න.
මුලින් තෝරාගත් තණතීරුව ස්ථාපන ඉඩ ප්‍රමාණයෙන් සීමා වී ඇත්නම් (උදා: උපකරණයේ අභ්‍යන්තර අවකාශය විශාල තණතීරු දාමයක් සවි කිරීමට නොහැකි තරම් පටු නම්), ගැලපීම් දෙකක් කළ හැකිය:
තාරතාව අඩු කරන්න + දාම පේළි ගණන වැඩි කරන්න: උදාහරණයක් ලෙස, ඔබ මුලින් 25.4mm තාරතාවේ (#100) එක් පේළියක් තෝරා ගත්තේ නම්, ඔබට සමාන බර ධාරිතාවක් ලබා දෙන නමුත් කුඩා ප්‍රමාණයක් ලබා දෙන 19.05mm තාරතාවේ (#80-2) පේළි දෙකකට වෙනස් කළ හැකිය.
ස්ප්‍රොකට් දත් ගණන ප්‍රශස්ත කරන්න: එකම තාරතාව පවත්වා ගනිමින්, රියදුරු ස්ප්‍රොකට් එකේ දත් ගණන (සාමාන්‍යයෙන් අවම වශයෙන් දත් 17 දක්වා) වැඩි කිරීමෙන් දාම සම්බන්ධක කම්පනය අඩු කළ හැකි අතර වක්‍රව අධිවේගී අනුවර්තනය වීමේ හැකියාව වැඩි දියුණු කළ හැකිය.

IV. වළක්වා ගත යුතු පොදු වැරදි: මෙම වැරදි 3 වළක්වා ගන්න

තෝරා ගැනීමේ ක්‍රියාවලිය ප්‍රගුණ කිරීමෙන් පසුව පවා, බොහෝ අය තවමත් විස්තර නොසලකා හැරීම නිසා අසමත් වෙති. වඩාත් පොදු වැරදි වැටහීම් තුනක් සහ ඒවාට විසඳුම් මෙන්න:

වැරදි මතය 1: බර දරාගැනීමේ ධාරිතාව කෙරෙහි පමණක් අවධානය යොමු කරමින් වේග ගැලපීම නොසලකා හැරීම

වැරදි මතය: "විශාල තාරතාවක් යනු වැඩි බරක් දරාගත හැකි ධාරිතාවක්" බව විශ්වාස කරමින්, අධිවේගී ක්‍රියාකාරිත්වය සඳහා විශාල තාරතා දාමයක් තෝරා ගනු ලැබේ (උදා: 1500 rpm මෝටරයක් ​​සඳහා #120 දාමයක්). ප්‍රතිවිපාක: දාම ශබ්ද මට්ටම් 90dB ඉක්මවන අතර, දාම තහඩු ඉරිතැලීම් මාස දෙක තුනක් ඇතුළත වර්ධනය වේ. විසඳුම: "වේග ප්‍රමුඛතාවය" මත පදනම්ව තාරතා දැඩි ලෙස තෝරන්න. බර ධාරිතාව ප්‍රමාණවත් නොවේ නම්, තාරතාව වැඩි කිරීමට වඩා පේළි ගණන වැඩි කිරීමට ප්‍රමුඛත්වය දෙන්න.

වැරදි මතය 2: “ධාවන ස්පන්දන වේගය” සහ “ධාවන ස්පන්දන වේගය” පටලවා ගැනීම

වැරදි වැටහීම: තෝරා ගැනීමේ සාධකය ලෙස ධාවනය වන ස්පන්දන වේගය භාවිතා කිරීම (උදා: ධාවනය වන ස්පන්දන වේගය 500 rpm සහ සැබෑ ධාවක ස්පන්දන වේගය 1500 rpm නම්, 500 rpm මත පදනම්ව විශාල තාරතාවක් තෝරා ගනු ලැබේ). ප්‍රතිවිපාක: දාමයේ අධික ගතික ආතතිය, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස “අධික පින් ඇඳීම” (මාසයක් තුළ 0.5mm ඉක්මවන ඇඳීම) ඇති වේ. විසඳුම: “ධාවක ස්පන්දන වේගය” සම්මතය ලෙස භාවිතා කළ යුතුය. අවිනිශ්චිත නම්, මෝටර් වේගය සහ අඩු කිරීමේ අනුපාතය (ධාවක ස්පන්දන වේගය = මෝටර් වේගය / අඩු කිරීමේ අනුපාතය) භාවිතා කර ගණනය කරන්න.

වැරදි මතය 3: ලිහිසිකරණයේ වේග-තණතීරු ගැලපීම කෙරෙහි ඇති කරන බලපෑම නොසලකා හැරීම

වැරැද්ද: "නිවැරදි තාරතාව තෝරා ගැනීම ප්‍රමාණවත්" යැයි උපකල්පනය කරමින්, ලිහිසිකරණය මඟ හැරීම හෝ අධිවේගී තත්වයන් යටතේ බාල ලිහිසි තෙල් භාවිතා කිරීම. ප්‍රතිවිපාකය: කුඩා තාරතාවක් සමඟ වුවද, දාම ආයු කාලය 50% කට වඩා කෙටි කළ හැකි අතර, වියළි ඝර්ෂණ අල්ලා ගැනීම පවා සිදුවිය හැකිය. විසඳුම: අධිවේගී තත්වයන් සඳහා (n ​> 1000 rpm), බිංදු ලිහිසිකරණය හෝ තෙල් නාන ලිහිසිකරණය භාවිතා කළ යුතුය. ලිහිසි තෙල් දුස්ස්රාවීතාවය වේගයට ගැලපිය යුතුය (වේගය වැඩි වන තරමට දුස්ස්රාවීතාවය අඩු වේ).

V. කාර්මික සිද්ධි අධ්‍යයනය: අසාර්ථකත්වයේ සිට ස්ථාවරත්වය දක්වා ප්‍රශස්තිකරණය

මෝටර් රථ අමතර කොටස් කර්මාන්ත ශාලාවක සම්ප්‍රේෂක මාර්ගයක් මසකට වරක් දාම කැඩී යාමකට ලක් විය. තාරතා-වේග ගැලපීම ප්‍රශස්ත කිරීමෙන්, අපි දාමයේ ආයු කාලය වසර දෙකක් දක්වා දීර්ඝ කළෙමු. විස්තර පහත පරිදි වේ:
මුල් සැලැස්ම: ඩ්‍රයිව් පුලි වේගය 1200 rpm, 25.4mm තාරතාවක් සහිත තනි පේළි දාමය (#100), 8kW බල සම්ප්‍රේෂණය, බලහත්කාරයෙන් ලිහිසි කිරීමක් නොමැත.
අසාර්ථක වීමට හේතුව: 1200 rpm මධ්‍යම වේගයේ ඉහළ සීමාවේ පවතින අතර, 25.4mm තාර දාමය මෙම වේගයෙන් අධික ගතික ආතතියක් අත්විඳියි. තවද, ලිහිසිකරණය නොමැතිකම වේගවත් ඇඳීමට හේතු වේ.
ප්‍රශස්තිකරණ සැලැස්ම: තාරතාව 19.05mm (#80) දක්වා අඩු කරන්න, පේළි දෙකක දාමයකට මාරු වන්න (#80-2), සහ බිංදු ලිහිසිකරණ පද්ධතියක් එක් කරන්න.
ප්‍රශස්තිකරණ ප්‍රතිඵල: දාම ක්‍රියාකාරී ශබ්දය 85dB සිට 72dB දක්වා අඩු විය, මාසික ඇඳීම 0.3mm සිට 0.05mm දක්වා අඩු විය, සහ දාම ආයු කාලය මාස 1 සිට මාස 24 දක්වා දීර්ඝ විය, වාර්ෂිකව ප්‍රතිස්ථාපන පිරිවැයෙන් යුවාන් 30,000 කට වඩා ඉතිරි වේ.

නිගමනය: තේරීමේ සාරය සමබරතාවයයි.
රෝලර් දාමයේ තාරතාව සහ වේගය තෝරා ගැනීම කිසි විටෙකත් "විශාල හෝ කුඩා" සරල තීරණයක් නොවේ. ඒ වෙනුවට, එය බර ධාරිතාව, මෙහෙයුම් වේගය, ස්ථාපන අවකාශය සහ පිරිවැය අතර ප්‍රශස්ත සමතුලිතතාවය සොයා ගැනීමයි. "ප්‍රතිලෝම ගැලපීමේ" මූලධර්මය ප්‍රගුණ කිරීමෙන්, එය ප්‍රමිතිගත සිව්-පියවර තේරීමේ ක්‍රියාවලියක් සමඟ ඒකාබද්ධ කිරීමෙන් සහ පොදු ගැටළු වළක්වා ගැනීමෙන්, ඔබට ස්ථාවර සහ දිගුකාලීන සම්ප්‍රේෂණ පද්ධතියක් සහතික කළ හැකිය.