රෝලර් දාම වෑල්ඩින් දෝෂ

රෝලර් දාම වෑල්ඩින් දෝෂ

කාර්මික සම්ප්‍රේෂණ පද්ධතිවල,රෝලර් දාම, ඒවායේ ඉහළ කාර්යක්ෂමතාව සහ ශක්තිමත් බර දරාගැනීමේ ධාරිතාවය සමඟ, පතල් කැණීම, නිෂ්පාදනය, කෘෂිකර්මාන්තය සහ අනෙකුත් ක්ෂේත්‍රවල මූලික අංග බවට පත්ව ඇත. රෝලර් දාම සබැඳි අතර තීරණාත්මක සම්බන්ධතාවයක් ලෙස වෑල්ඩින්, දාමයේ සේවා කාලය සහ මෙහෙයුම් ආරක්ෂාව සෘජුවම තීරණය කරයි. විදේශීය ගැනුම්කරුවන් සඳහා, රෝලර් දාම වෑල්ඩින් දෝෂ උපකරණ අක්‍රිය කාලය සහ නිෂ්පාදන බාධා කිරීම් ඇති කිරීමට පමණක් නොව, ආරක්ෂිත අනතුරු සහ ඉහළ අලුත්වැඩියා වියදම් වලටද හේතු විය හැක. මෙම ලිපිය රෝලර් දාම වෑල්ඩින් දෝෂවල වර්ග, හේතු, හඳුනාගැනීමේ ක්‍රම සහ වැළැක්වීමේ උපාය මාර්ග පිළිබඳ ගැඹුරු විශ්ලේෂණයක් සපයන අතර, විදේශ වෙළඳ ප්‍රසම්පාදනය සහ නිෂ්පාදනය සඳහා වෘත්තීය යොමු කිරීමක් සපයයි.

I. රෝලර් දාම වෑල්ඩින් දෝෂ වල පොදු වර්ග සහ අන්තරායන්

රෝලර් දාම වෑල්ඩින් සම්බන්ධතා ගතික බර, ඝර්ෂණය සහ පාරිසරික විඛාදනය යන බහුවිධ අභියෝගවලට ඔරොත්තු දිය යුතුය. බොහෝ විට නොවෙනස්ව පෙනෙන පෙනුමක් යටතේ සැඟවී ඇති පොදු දෝෂ, දාම අසාර්ථකත්වයට හේතු විය හැක.

(I) ඉරිතැලීම්: දාම බිඳීමට පූර්වගාමියා
රෝලර් දාම වෑල්ඩින් වල ඇති භයානකම දෝෂයක් වන්නේ ඉරිතැලීම් වන අතර ඒවා වර්ධනය වන කාලය අනුව උණුසුම් ඉරිතැලීම් හෝ සීතල ඉරිතැලීම් ලෙස වර්ගීකරණය කළ හැකිය. වෑල්ඩින් ක්‍රියාවලියේදී බොහෝ විට උණුසුම් ඉරිතැලීම් ඇති වන අතර, වෑල්ඩින් ලෝහය වේගයෙන් සිසිල් වීම සහ අධික අපද්‍රව්‍ය මට්ටම් (සල්ෆර් සහ පොස්පරස් වැනි) නිසා ධාන්‍ය මායිම්වල බිඳෙනසුලු අස්ථි බිඳීමක් ඇති වේ. වෑල්ඩින් කිරීමෙන් පැය සිට දින දක්වා සීතල ඉරිතැලීම් ඇති වේ, ප්‍රධාන වශයෙන් වෑල්ඩින් අවශේෂ ආතතියේ සහ මූලික ලෝහයේ දැඩි වූ ව්‍යුහයේ ඒකාබද්ධ බලපෑම් හේතුවෙන්. මෙම දෝෂ වෑල්ඩින් ශක්තිය නාටකාකාර ලෙස අඩු කළ හැකිය. අධිවේගී සම්ප්‍රේෂණ පද්ධතිවලදී, ඉරිතැලීම් වේගයෙන් ප්‍රචාරණය විය හැකි අතර, අවසානයේ දාමය කැඩී යාමට හේතු වන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස උපකරණ තදබදයක් සහ ජීවිත හානි පවා සිදු වේ.

(II) සිදුරු බව: විඛාදනයට හා තෙහෙට්ටුවට තෝතැන්නක්

වෑල්ඩින් කිරීමේදී ඇතුල් වන වායු (හයිඩ්‍රජන්, නයිට්‍රජන් සහ කාබන් මොනොක්සයිඩ් වැනි) නිසා වෑල්ඩින් වල සිදුරු ඇති වන අතර ඒවා නියමිත වේලාවට ගැලවී නොයයි. සිදුරු සාමාන්‍යයෙන් මතුපිට හෝ වෑල්ඩය තුළ රවුම් හෝ ඕවලාකාර සිදුරු ලෙස ප්‍රකාශ වේ. සිදුරු වීම වෑල්ඩින් තද බව අඩු කරනවා පමණක් නොව ලිහිසි තෙල් කාන්දු වීමට හේතු විය හැකි අතර ලෝහ අඛණ්ඩතාවයට බාධා කරන අතර ආතති සාන්ද්‍රණ ලක්ෂ්‍ය වැඩි කරයි. තෙතමනය සහිත සහ දූවිලි සහිත කාර්මික පරිසරවල, සිදුරු විඛාදන මාධ්‍ය ඇතුළු වීමට නාලිකා බවට පත්වේ, වෑල්ඩින් විඛාදනය වේගවත් කරයි. තවද, චක්‍රීය බර යටතේ, සිදුරුවල දාරවල තෙහෙට්ටුව ඉරිතැලීම් පහසුවෙන් ඇති වන අතර, රෝලර් දාමයේ සේවා කාලය සැලකිය යුතු ලෙස කෙටි කරයි.

(III) විනිවිද යාමක් නොමැතිකම/විලයනයක් නොමැතිකම: ප්‍රමාණවත් ශක්තියක් නොමැතිකමේ "දුර්වල ලක්ෂ්‍යය"
විනිවිද යාමේ ඌනතාවය යනු වෑල්ඩින් මූලයේ අසම්පූර්ණ විලයනය වන අතර, විලයනය නොමැතිකම යනු වෑල්ඩින් ලෝහය සහ පාදක ලෝහය අතර හෝ වෑල්ඩින් ස්ථර අතර ඵලදායී බන්ධනයක් නොමැතිකමයි. දෝෂ දෙකම ප්‍රමාණවත් නොවන වෙල්ඩින් ධාරාව, ​​අධික වෙල්ඩින් වේගය හෝ ප්‍රමිතියෙන් තොර කට්ට සකස් කිරීම නිසා ඇති වන අතර එමඟින් ප්‍රමාණවත් වෙල්ඩින් තාපයක් සහ ප්‍රමාණවත් නොවන ලෝහ විලයනයක් ඇති වේ. මෙම දෝෂ සහිත රෝලර් දාමවල වෑල්ඩින් භාර ධාරිතාව සුදුසුකම් ලත් නිෂ්පාදනවල 30%-60% ක් පමණි. අධික බර යටතේ, වෑල්ඩින් විරූපණය සිදුවීමට බොහෝ දුරට ඉඩ ඇති අතර, එය දාම විස්ථාපනය සහ නිෂ්පාදන රේඛාව අක්‍රිය වීමට හේතු වේ.

(IV) ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම: කාර්ය සාධන පිරිහීමේ "නොපෙනෙන ඝාතකයා"
ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම් යනු වෑල්ඩින් කිරීමේදී වෑල්ඩය තුළ සෑදෙන ලෝහමය නොවන ඇතුළත් කිරීම් වන අතර, එහිදී උණු කළ ස්ලැග් වෑල්ඩින් මතුපිටට සම්පූර්ණයෙන්ම ඉහළ යාමට අපොහොසත් වේ. ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම් වෑල්ඩින් ලෝහ විද්‍යාත්මක අඛණ්ඩතාවයට බාධා කරයි, එහි තද බව සහ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය අඩු කරයි, සහ ආතති සාන්ද්‍රණයේ ප්‍රභවයක් ලෙස ක්‍රියා කරයි. දිගුකාලීන ක්‍රියාකාරිත්වය තුළ, ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම් වටා ක්ෂුද්‍ර ඉරිතැලීම් සෑදීමට ඉඩ ඇත, වෑල්ඩින් ඇඳීම වේගවත් කරයි, දාම තාරතාව දිගු කිරීමට හේතු වේ, සම්ප්‍රේෂණ නිරවද්‍යතාවයට බලපායි, සහ ස්ප්‍රොකට් සමඟ දුර්වල දැලක් පවා ඇති කරයි.

II. මූලය සොයා ගැනීම: රෝලර් දාම වෑල්ඩින් දෝෂ සඳහා මූලික හේතු විශ්ලේෂණය කිරීම

රෝලර් දාම වෑල්ඩින් දෝෂ අහම්බයක් නොවන නමුත් ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම, ක්‍රියාවලි පාලනය සහ උපකරණ තත්ත්වය ඇතුළු බහු සාධකවල ප්‍රතිඵලයකි. විශේෂයෙන් මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයේදී, සුළු පරාමිති අපගමනයන් පවා පුළුල් ගුණාත්මක ගැටළු වලට තුඩු දිය හැකිය.

(I) ද්‍රව්‍යමය සාධක: මූලාශ්‍ර පාලනයේ "පළමු ආරක්ෂක රේඛාව"

ප්‍රමිතියෙන් තොර මූලික ද්‍රව්‍ය ගුණාත්මකභාවය: පිරිවැය අඩු කිරීම සඳහා, සමහර නිෂ්පාදකයින් රෝලර් දාම පාදක ද්‍රව්‍ය ලෙස අධික ලෙස කාබන් අන්තර්ගතයක් හෝ අපද්‍රව්‍ය සහිත වානේ තෝරා ගනී. මෙම වර්ගයේ වානේ දුර්වල වෑල්ඩින් කිරීමේ හැකියාව ඇති අතර, වෑල්ඩින් කිරීමේදී ඉරිතැලීම් සහ සිදුරු වීමට ඉඩ ඇති අතර, වෑල්ඩය සහ පාදක ද්‍රව්‍ය අතර ප්‍රමාණවත් බන්ධන ශක්තියක් නොමැත. දුර්වල වෙල්ඩින් ද්‍රව්‍ය අනුකූලතාව: පොදු ගැටළුවක් වන්නේ වෙල්ඩින් දණ්ඩේ හෝ වයර් සංයුතිය සහ පාදක ද්‍රව්‍ය අතර නොගැලපීමයි. නිදසුනක් ලෙස, ඉහළ ශක්තියක් සහිත මිශ්‍ර වානේ දාමයක් වෑල්ඩින් කිරීමේදී සාමාන්‍ය අඩු කාබන් වානේ වයර් භාවිතා කිරීමෙන් පාදක ද්‍රව්‍යයට වඩා අඩු ශක්තියක් සහිත වෑල්ඩයක් ඇති විය හැකි අතර එය "දුර්වල බන්ධනයක්" නිර්මාණය කරයි. වෙල්ඩින් ද්‍රව්‍යයේ තෙතමනය (උදා: වෙල්ඩින් දණ්ඩෙන් අවශෝෂණය වන තෙතමනය) වෑල්ඩින් කිරීමේදී හයිඩ්‍රජන් මුදා හැරිය හැකි අතර, සිදුරු සහ සීතල ඉරිතැලීම් ඇති කරයි.

(II) ක්‍රියාවලි සාධක: නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ “ප්‍රධාන විචල්‍යයන්”

පාලනය නොකළ වෙල්ඩින් පරාමිතීන්: වෙල්ඩින් ධාරාව, ​​වෝල්ටීයතාවය සහ වේගය වෙල්ඩින් ගුණාත්මකභාවය තීරණය කරන මූලික පරාමිතීන් වේ. ඉතා අඩු ධාරාවක් ප්‍රමාණවත් තාපයක් ඇති නොකරන අතර, එය පහසුවෙන් අසම්පූර්ණ විනිවිද යාමට සහ විලයනය නොමැතිකමට හේතු විය හැක. අධික ධාරාවක් පාදක ද්‍රව්‍යය අධික ලෙස රත් කරයි, රළු ධාන්‍ය සහ තාප ඉරිතැලීම් ඇති කරයි. අධික වෙල්ඩින් වේගය වෑල්ඩින් තටාකයේ සිසිලන කාලය කෙටි කරයි, වායූන් සහ ස්ලැග් පිටවීම වළක්වයි, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස සිදුරු සහ ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම් ඇති වේ. නුසුදුසු කට්ට සහ පිරිසිදු කිරීම: ඉතා කුඩා කට්ට කෝණයක් සහ අසමාන හිඩැස් වෑල්ඩින් විනිවිද යාම අඩු කළ හැකි අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අසම්පූර්ණ විනිවිද යාමක් ඇති වේ. තෙල්, මලකඩ සහ පරිමාණයෙන් වල මතුපිට හොඳින් පිරිසිදු කිරීමට අපොහොසත් වීමෙන් වෑල්ඩින් කිරීමේදී වායුව සහ අපද්‍රව්‍ය ජනනය විය හැකි අතර, සිදුරු සහ ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම් ඇති විය හැක.
නුසුදුසු වෙල්ඩින් අනුපිළිවෙල: මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනයේදී, "සමමිතික වෙල්ඩින්" සහ "ස්ටෙප්-බැක් වෙල්ඩින්" යන වෙල්ඩින් අනුපිළිවෙල මූලධර්ම අනුගමනය කිරීමට අපොහොසත් වීම, වෙල්ඩින් දාමයේ ඉහළ අවශේෂ ආතතියකට හේතු විය හැකි අතර, එය සීතල ඉරිතැලීම් සහ විරූපණයට හේතු විය හැක.

(III) උපකරණ සහ පාරිසරික සාධක: පහසුවෙන් නොසලකා හැරිය හැකි “සැඟවුණු බලපෑම්”

ප්‍රමාණවත් වෙල්ඩින් උපකරණ නිරවද්‍යතාවය නොමැතිකම: පැරණි වෙල්ඩින් යන්ත්‍ර මගින් අස්ථායී ධාරාවක් සහ වෝල්ටීයතා ප්‍රතිදානයන් නිපදවිය හැකි අතර, එමඟින් නොගැලපෙන වෑල්ඩින් සෑදීමට හේතු වන අතර දෝෂ ඇතිවීමේ සම්භාවිතාව වැඩි වේ. වෙල්ඩින් තුවක්කු කෝණ ගැලපුම් යාන්ත්‍රණයේ අසාර්ථකත්වය වෑල්ඩින් ස්ථාන නිරවද්‍යතාවයට බලපෑ හැකි අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස අසම්පූර්ණ විලයනය ඇති වේ.

පාරිසරික මැදිහත්වීම: තෙතමනය සහිත (සාපේක්ෂ ආර්ද්‍රතාවය >80%), සුළං සහිත හෝ දූවිලි සහිත පරිසරයක වෑල්ඩින් කිරීම වාතයේ තෙතමනය වෑල්ඩින් තටාකයට ඇතුළු වීමට හේතු විය හැක, එමඟින් හයිඩ්‍රජන් සිදුරු නිර්මාණය වේ. සුළඟට චාපය විසුරුවා හැරිය හැකි අතර එමඟින් තාප අලාභය සිදු වේ. දූවිලි වෑල්ඩයට ඇතුළු වී ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම් සාදයි.

III. නිවැරදි පරීක්ෂාව: රෝලර් දාම වෑල්ඩින් දෝෂ සඳහා වෘත්තීය හඳුනාගැනීමේ ක්‍රම

ගැනුම්කරුවන් සඳහා, නිවැරදි වෑල්ඩින් දෝෂ හඳුනාගැනීම ප්‍රසම්පාදන අවදානම් අවම කිරීම සඳහා යතුරයි; නිෂ්පාදකයින් සඳහා, කාර්යක්ෂම පරීක්ෂාව කර්මාන්තශාලා ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීමේ ප්‍රධාන මාධ්‍යයකි. පහත දැක්වෙන්නේ ප්‍රධාන ධාරාවේ පරීක්ෂණ ක්‍රම දෙකක යෙදුම් අවස්ථා සහ වාසි පිළිබඳ විශ්ලේෂණයකි.

(I) විනාශකාරී නොවන පරීක්ෂණ (NDT): නිෂ්පාදනය විනාශ නොකර “නිවැරදි රෝග විනිශ්චය”

රෝලර් දාම ව්‍යුහයට හානි නොකර වෑල්ඩින් වල අභ්‍යන්තර සහ මතුපිට දෝෂ හඳුනා ගන්නා NDT, විදේශ වෙළඳ තත්ත්ව පරීක්ෂාව සහ කාණ්ඩ නිෂ්පාදන සාම්පල ලබා ගැනීම සඳහා වඩාත් සුදුසු ක්‍රමය බවට පත් කරයි.

අතිධ්වනික පරීක්ෂණ (UT): ඉරිතැලීම්, අසම්පූර්ණ විනිවිද යාම සහ ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම් වැනි අභ්‍යන්තර වෑල්ඩින් දෝෂ හඳුනා ගැනීම සඳහා සුදුසුය. එහි හඳුනාගැනීමේ ගැඹුර මිලිමීටර කිහිපයක සිට මිලිමීටර දස දහස් ගණනක් දක්වා ළඟා විය හැකි අතර, ඉහළ විභේදනයක් සහිතව, නිරවද්‍ය ස්ථානය සහ දෝෂ ප්‍රමාණය සක්‍රීය කරයි. බර වැඩ කරන රෝලර් දාමවල වෑල්ඩින් පරීක්ෂා කිරීම සඳහා එය විශේෂයෙන් සුදුසු වන අතර, සැඟවුණු අභ්‍යන්තර දෝෂ ඵලදායී ලෙස හඳුනා ගනී. විනිවිද යාමේ පරීක්ෂණ (PT): විනිවිද යාමේ පරීක්ෂණ සිදු කරනු ලබන්නේ කේශනාලිකා ආචරණය භාවිතා කරමින් මතුපිට විවෘත කිරීමේ දෝෂ (ඉරිතැලීම් සහ සිදුරු වැනි) හෙළි කිරීමට වෑල්ඩින් මතුපිටට විනිවිද යාමක් යෙදීමෙනි. එය ක්‍රියාත්මක කිරීමට සරල වන අතර අඩු වියදම් සහිත වන අතර, ඉහළ මතුපිට නිමාවක් සහිත රෝලර් දාම වෑල්ඩින් පරීක්ෂා කිරීම සඳහා සුදුසු වේ.
විකිරණශීලී පරීක්ෂණ (RT): එක්ස් කිරණ හෝ ගැමා කිරණ වෑල්ඩය විනිවිද යාමට භාවිතා කරන අතර, පටල රූපකරණය හරහා අභ්‍යන්තර දෝෂ හෙළි කරයි. මෙම ක්‍රමය මඟින් දෝෂවල හැඩය සහ ව්‍යාප්තිය දෘශ්‍යමය වශයෙන් පෙන්නුම් කළ හැකි අතර රෝලර් දාමවල තීරණාත්මක කාණ්ඩවල පුළුල් පරීක්ෂාව සඳහා බොහෝ විට භාවිතා වේ. කෙසේ වෙතත්, මෙම ක්‍රමය මිල අධික වන අතර නිසි විකිරණ ආරක්ෂාවක් අවශ්‍ය වේ.

(II) විනාශකාරී පරීක්ෂණය: අවසාන කාර්ය සාධනය සත්‍යාපනය කිරීම සඳහා වන “අවසාන පරීක්ෂණය”

විනාශකාරී පරීක්ෂාවට සාම්පල යාන්ත්‍රිකව පරීක්ෂා කිරීම ඇතුළත් වේ. මෙම ක්‍රමය මඟින් නිෂ්පාදනය විනාශ කරන අතරම, වෑල්ඩයේ සැබෑ බර දරණ ධාරිතාව සෘජුවම හෙළි කළ හැකි අතර නව නිෂ්පාදන සංවර්ධනය සහ මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනය අතරතුර වර්ග පරීක්ෂාව සඳහා බහුලව භාවිතා වේ.

ආතන්ය පරීක්ෂාව: වෑල්ඩයේ ආතන්ය ශක්තිය සහ අස්ථි බිඳීමේ ස්ථානය මැනීම සඳහා වෑල්ඩින් අඩංගු දාම සම්බන්ධක සාම්පල දිගු කරනු ලබන අතර, වෑල්ඩයේ ශක්තියේ ඌනතාවයන් තිබේද යන්න සෘජුවම තීරණය කරයි. නැමීමේ පරීක්ෂණය: මතුපිට ඉරිතැලීම් දිස්වන්නේ දැයි නිරීක්ෂණය කිරීම සඳහා වෑල්ඩය නැවත නැවතත් නැමීමෙන්, වෑල්ඩයේ තද බව සහ නම්‍යතාවය ඇගයීමට ලක් කරනු ලැබේ, සැඟවුණු ක්ෂුද්‍ර ඉරිතැලීම් සහ බිඳෙනසුලු දෝෂ ඵලදායී ලෙස හඳුනා ගනී.
සාර්ව ලෝහ විද්‍යාත්මක පරීක්ෂණය: වෑල්ඩින් හරස්කඩ ඔප දැමීම සහ කැටයම් කිරීමෙන් පසු, ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහය අන්වීක්ෂයක් යටතේ නිරීක්ෂණය කෙරේ. මෙය අසම්පූර්ණ විනිවිද යාම, ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම් සහ රළු ධාන්‍ය වැනි දෝෂ හඳුනා ගැනීමට සහ වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලියේ තාර්කිකත්වය විශ්ලේෂණය කිරීමට ඉඩ සලසයි.

IV. වැළැක්වීමේ පියවර: රෝලර් දාම වෑල්ඩින් දෝෂ වැළැක්වීම සහ අලුත්වැඩියා කිරීමේ උපාය මාර්ග

රෝලර් දාම වෑල්ඩින් දෝෂ පාලනය කිරීම සඳහා, "පළමුව වැළැක්වීම, දෙවනුව අලුත්වැඩියා කිරීම" යන මූලධර්මය පිළිපැදීම අවශ්‍ය වේ. සමස්ත ක්‍රියාවලිය පුරාම ද්‍රව්‍ය, ක්‍රියාවලීන් සහ පරීක්ෂණ ඒකාබද්ධ කරන තත්ත්ව පාලන පද්ධතියක් ස්ථාපිත කළ යුතු අතර, තෝරා ගැනීම සහ පිළිගැනීම පිළිබඳ ප්‍රායෝගික උපදෙස් ගැනුම්කරුවන්ට ලබා දිය යුතුය.

(I) නිෂ්පාදකයා: සම්පූර්ණ ක්‍රියාවලි තත්ත්ව පාලන පද්ධතියක් ස්ථාපිත කිරීම

මූලාශ්‍රයේ දැඩි ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම: ජාත්‍යන්තර ප්‍රමිතීන්ට (ISO 606 වැනි) අනුකූල වන උසස් තත්ත්වයේ වානේ මූලික ද්‍රව්‍ය ලෙස තෝරන්න, කාබන් අන්තර්ගතය සහ අපිරිසිදු අන්තර්ගතය වෑල්ඩින් කිරීමේ පරාසය තුළ ඇති බව සහතික කරන්න. වෙල්ඩින් ද්‍රව්‍ය මූලික ද්‍රව්‍ය සමඟ අනුකූල විය යුතු අතර තෙතමනය-ප්‍රතිරෝධී සහ මලකඩ-ප්‍රතිරෝධී ආකාරයෙන් ගබඩා කර, භාවිතයට පෙර ඒවා වියළා ගත යුතුය. වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලීන් ප්‍රශස්ත කරන්න: මූලික ද්‍රව්‍ය සහ දාම පිරිවිතර මත පදනම්ව, ක්‍රියාවලි පරීක්ෂණ හරහා ප්‍රශස්ත වෙල්ඩින් පරාමිතීන් (ධාරාව, ​​වෝල්ටීයතාවය සහ වේගය) තීරණය කරන්න, සහ දැඩි ලෙස ක්‍රියාත්මක කිරීම සඳහා ක්‍රියාවලි කාඩ්පත් සාදන්න. කට්ට මානයන් සහ මතුපිට පිරිසිදුකම සහතික කිරීම සඳහා යන්ත්‍රගත කට්ට භාවිතා කරන්න. අවශේෂ ආතතිය අඩු කිරීම සඳහා සමමිතික වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලීන් ප්‍රවර්ධනය කරන්න.

ක්‍රියාවලි පරීක්ෂණ ශක්තිමත් කිරීම: මහා පරිමාණ නිෂ්පාදනය අතරතුර, විනාශකාරී නොවන පරීක්ෂණ සඳහා එක් එක් කාණ්ඩයෙන් 5%-10% සාම්පලයක් (වඩාත් සුදුසු වන්නේ අතිධ්වනික සහ විනිවිද යාමේ පරීක්ෂණවල සංයෝජනයක්) සහ තීරණාත්මක නිෂ්පාදන සඳහා 100% පරීක්ෂාවක් අවශ්‍ය වේ. ස්ථාවර පරාමිති ප්‍රතිදානය සහතික කිරීම සඳහා වෙල්ඩින් උපකරණ නිතිපතා ක්‍රමාංකනය කරන්න. මෙහෙයුම් ප්‍රමිතීන් වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා වෙල්ඩින් ක්‍රියාකරුවන් සඳහා පුහුණු සහ තක්සේරු පද්ධතියක් ස්ථාපිත කරන්න.

(II) ගැනුම්කරුගේ පැත්ත: අවදානම් වළක්වා ගැනීමේ තේරීම් සහ පිළිගැනීමේ ශිල්පීය ක්‍රම

පැහැදිලි ගුණාත්මක ප්‍රමිතීන්: රෝලර් දාම වෑල්ඩින් ජාත්‍යන්තර ප්‍රමිතීන්ට (ANSI B29.1 හෝ ISO 606 වැනි) අනුකූල විය යුතු බවත්, පරීක්ෂණ ක්‍රමය (උදා: අභ්‍යන්තර දෝෂ සඳහා අතිධ්වනික පරීක්ෂණ, මතුපිට දෝෂ සඳහා විනිවිද යාමේ පරීක්ෂණ) සහ සැපයුම්කරුවන්ට තත්ත්ව පරීක්ෂණ වාර්තා සැපයීමට අවශ්‍ය බවත් මිලදී ගැනීමේ කොන්ත්‍රාත්තුවේ සඳහන් කරන්න. ස්ථානීය පිළිගැනීමේ ප්‍රධාන කරුණු: දෘශ්‍ය පරීක්ෂණ මගින් වෑල්ඩින් සුමට බව, පැහැදිලි අවපාත සහ නෙරා යාමෙන් තොර බව සහ ඉරිතැලීම් සහ සිදුරු වැනි දෘශ්‍ය දෝෂ වලින් තොර බව සහතික කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය. වෑල්ඩින් විෂමතා නිරීක්ෂණය කිරීම සඳහා සරල නැමීමේ පරීක්ෂණ සඳහා සාම්පල අහඹු ලෙස තෝරා ගත හැකිය. තීරණාත්මක උපකරණවල භාවිතා කරන දාම සඳහා, විනාශකාරී නොවන පරීක්ෂණ සඳහා තෙවන පාර්ශවීය පරීක්ෂණ ආයතනයකට පැවරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.

විශ්වාසදායක සැපයුම්කරුවෙකු තෝරා ගැනීම: ISO 9001 තත්ත්ව කළමනාකරණ පද්ධතියට සහතික කළ සැපයුම්කරුවන්ට ප්‍රමුඛත්වය දෙන්න. උසස් නිෂ්පාදන උපකරණ සහ පරීක්ෂණ හැකියාවන් විමර්ශනය කරන්න. අවශ්‍ය නම්, ඔවුන්ගේ වෙල්ඩින් ක්‍රියාවලීන්ගේ සහ තත්ත්ව පාලන ක්‍රියා පටිපාටිවල අඛණ්ඩතාව තහවුරු කිරීම සඳහා ස්ථානීය කර්මාන්තශාලා විගණනයක් පවත්වන්න.

(III) දෝෂ අලුත්වැඩියාව: පාඩු අවම කිරීම සඳහා හදිසි ප්‍රතිචාර සැලසුම්

පරීක්ෂා කිරීමේදී අනාවරණය වූ සුළු දෝෂ සඳහා, ඉලක්කගත අලුත්වැඩියා පියවර ක්‍රියාත්මක කළ හැකි නමුත්, අලුත්වැඩියා කිරීමෙන් පසු නැවත පරීක්ෂා කිරීම අවශ්‍ය බව සැලකිල්ලට ගැනීම වැදගත්ය:

සිදුරු සහ ස්ලැග් ඇතුළත් කිරීම්: නොගැඹුරු මතුපිට දෝෂ සඳහා, වෑල්ඩය අලුත්වැඩියා කිරීමට පෙර දෝෂ සහිත ප්‍රදේශය ඉවත් කිරීමට කෝණ ඇඹරුම් යන්තයක් භාවිතා කරන්න. ගැඹුරු අභ්‍යන්තර දෝෂ සඳහා වෑල්ඩය අලුත්වැඩියා කිරීමට පෙර අතිධ්වනික ස්ථානගත කිරීම සහ ඉවත් කිරීම අවශ්‍ය වේ. සුළු විලයන ඌනතාවය: වලක් පුළුල් කළ යුතු අතර, විලයන ප්‍රදේශය නොමැති වීමෙන් පරිමාණය සහ අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කළ යුතුය. සුදුසු වෙල්ඩින් පරාමිතීන් භාවිතයෙන් අලුත්වැඩියා වෑල්ඩින් සිදු කළ යුතුය. අලුත්වැඩියා වෑල්ඩින් කිරීමෙන් පසු ශක්තිය සත්‍යාපනය කිරීම සඳහා ආතන්ය පරීක්ෂාව අවශ්‍ය වේ.
ඉරිතැලීම්: ඉරිතැලීම් අලුත්වැඩියා කිරීම වඩාත් අපහසු වේ. සුළු මතුපිට ඉරිතැලීම් ඇඹරීමෙන් ඉවත් කර පසුව වෑල්ඩින් කිරීමෙන් අලුත්වැඩියා කළ හැකිය. ඉරිතැලීමේ ගැඹුර වෑල්ඩින් ඝණකමෙන් 1/3 ඉක්මවන්නේ නම් හෝ හරහා ඉරිතැලීමක් තිබේ නම්, අලුත්වැඩියා කිරීමෙන් පසු ආරක්ෂිත උපද්‍රව වළක්වා ගැනීම සඳහා වෑල්ඩය වහාම සීරීමට නිර්දේශ කෙරේ.