රෝලර් දාම පිටත සම්බන්ධක තහඩු මුද්රා තැබීමේ ක්රියාවලි ප්රමිතීන්
කාර්මික සම්ප්රේෂණ පද්ධතිවල, රෝලර් දාම මූලික සම්ප්රේෂණ සංරචක වන අතර, ඒවායේ ක්රියාකාරිත්වය උපකරණවල මෙහෙයුම් කාර්යක්ෂමතාව සහ සේවා කාලය සෘජුවම තීරණය කරයි. පිටත සම්බන්ධක තහඩු, "ඇටසැකිල්ල"රෝලර් දාමය, බර සම්ප්රේෂණය කිරීමේදී සහ දාම සබැඳි සම්බන්ධ කිරීමේදී තීරණාත්මක කාර්යභාරයක් ඉටු කරයි. ඒවායේ නිෂ්පාදන ක්රියාවලියේ ප්රමිතිකරණය සහ නිරවද්යතාවය රෝලර් දාමයේ සමස්ත ගුණාත්මක භාවයට බලපාන තීරණාත්මක සාධක වේ. පිටත සම්බන්ධක තහඩු නිෂ්පාදනය සඳහා ප්රධාන ධාරාවේ ක්රමය වන මුද්රා තැබීම, අමුද්රව්ය තෝරා ගැනීමේ සිට නිමි භාණ්ඩ බෙදා හැරීම දක්වා සෑම පියවරකදීම දැඩි ප්රමිතීන් අවශ්ය කරයි, පිටත සම්බන්ධක තහඩු ප්රමාණවත් ශක්තියක්, තද බවක් සහ මාන නිරවද්යතාවයක් ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා. මෙම ලිපිය රෝලර් දාම පිටත සම්බන්ධක තහඩු මුද්රා තැබීම සඳහා සම්පූර්ණ ක්රියාවලි ප්රමිතීන් පිළිබඳ ගැඹුරු විශ්ලේෂණයක් සපයනු ඇත, කර්මාන්ත වෘත්තිකයන්ට වෘත්තීය යොමුවක් ලබා දෙන අතර අවසාන පරිශීලකයින්ට උසස් තත්ත්වයේ රෝලර් දාම පිටුපස ඇති ක්රියාවලි තර්කනය වඩාත් පැහැදිලිව තේරුම් ගැනීමට ඉඩ සලසයි.
I. මුද්රා තැබීමට පෙර මූලික සහතික: අමුද්රව්ය තෝරා ගැනීම සහ පූර්ව ප්රතිකාර ප්රමිතීන්
බාහිර සම්බන්ධක තහඩු වල ක්රියාකාරිත්වය ආරම්භ වන්නේ උසස් තත්ත්වයේ අමුද්රව්ය වලින්. මුද්රා තැබීමේ ක්රියාවලිය ද්රව්යයේ යාන්ත්රික ගුණාංග සහ රසායනික සංයුතිය සඳහා පැහැදිලි අවශ්යතා නියම කරන අතර ඒවා පසුකාලීන ක්රියාවලීන් සුමටව ක්රියාත්මක කිරීම සඳහා පූර්ව අවශ්යතා වේ. වර්තමානයේ, කර්මාන්තයේ බාහිර සම්බන්ධක තහඩු සඳහා ප්රධාන ධාරාවේ ද්රව්ය වන්නේ අඩු කාබන් මිශ්ර ලෝහ ව්යුහාත්මක වානේ (20Mn2 සහ 20CrMnTi වැනි) සහ උසස් තත්ත්වයේ කාබන් ව්යුහාත්මක වානේ (45 වානේ වැනි) ය. ද්රව්ය තෝරා ගැනීම රෝලර් දාමයේ යෙදුම මත රඳා පවතී (උදා: අධික බර, අධික වේගය සහ විඛාදන පරිසරයන්). කෙසේ වෙතත්, තෝරාගත් ද්රව්යය කුමක් වුවත්, එය පහත මූලික ප්රමිතීන් සපුරාලිය යුතුය:
1. අමුද්රව්ය රසායනික සංයුතියේ ප්රමිතීන්
කාබන් (C) අන්තර්ගත පාලනය: 45 වානේ සඳහා, කාබන් අන්තර්ගතය 0.42% සහ 0.50% අතර විය යුතුය. වැඩි කාබන් අන්තර්ගතයක් මුද්රා තැබීමේදී ද්රව්යයේ බිඳෙනසුලු බව සහ ඉරිතැලීම් වැඩි කළ හැකි අතර, අඩු කාබන් අන්තර්ගතයක් පසුව තාප පිරියම් කිරීමෙන් පසු එහි ශක්තියට බලපෑ හැකිය. 20Mn2 වානේවල මැංගනීස් (Mn) අන්තර්ගතය 1.40% සහ 1.80% අතර පවත්වා ගත යුතු අතර, ද්රව්යයේ දෘඩතාව සහ තද බව වැඩි දියුණු කළ යුතු අතර, බාහිර සම්බන්ධක තහඩු බලපෑම් බර යටතේ අස්ථි බිඳීමට ප්රතිරෝධී වන බව සහතික කරයි. හානිකර මූලද්රව්ය සීමාවන්: සල්ෆර් (S) සහ පොස්පරස් (P) අන්තර්ගතය 0.035% ට අඩුවෙන් දැඩි ලෙස පාලනය කළ යුතුය. මෙම මූලද්රව්ය දෙක අඩු ද්රවාංක සංයෝග සෑදිය හැකි අතර, මුද්රා තැබීමේ ක්රියාවලියේදී ද්රව්යය “උණුසුම් බිඳෙනසුලු” හෝ “සීතල බිඳෙනසුලු” බවට පත් වන අතර එමඟින් නිමි භාණ්ඩවල අස්වැන්නට බලපායි.
2. අමුද්රව්ය පූර්ව ප්රතිකාර ප්රමිතීන්
මුද්රා තැබීමේ ක්රියාවලියට පිවිසීමට පෙර, අමුද්රව්ය පූර්ව ප්රතිකාර පියවර තුනකට භාජනය වේ: අච්චාරු දැමීම, පොස්පේට් කිරීම සහ තෙල් දැමීම. සෑම පියවරකටම පැහැදිලි ගුණාත්මක අවශ්යතා ඇත:
අච්චාරු දැමීම: 15%-20% හයිඩ්රොක්ලෝරික් අම්ල ද්රාවණයක් භාවිතා කර, වානේ මතුපිටින් පරිමාණය සහ මලකඩ ඉවත් කිරීම සඳහා කාමර උෂ්ණත්වයේ දී විනාඩි 15-20ක් පොඟවා ගන්න. අච්චාරු දැමීමෙන් පසු, වානේ මතුපිට දෘශ්ය පරිමාණයෙන් තොර විය යුතු අතර අධික විඛාදනයකින් (වළවල්) තොර විය යුතු අතර, එය පසුව පොස්පේට් ආලේපනයේ ඇලවීමට බලපෑ හැකිය.
පොස්පේට් කිරීම: සින්ක් මත පදනම් වූ පොස්පේට් ද්රාවණයක් භාවිතා කර, 5-8μm ඝණකමකින් යුත් පොස්පේට් ආලේපනයක් සෑදීමට 50-60°C දී විනාඩි 10-15ක් ප්රතිකාර කරන්න. පොස්පේට් ආලේපනය ඒකාකාර සහ ඝන විය යුතු අතර, හරස් කැපුම් පරීක්ෂණය භාවිතයෙන් ඇලවීම 1 මට්ටමට (පීල් කිරීමකින් තොරව) ළඟා විය යුතුය. මෙය මුද්රා තැබීමේ ඩයි සහ වානේ තහඩුව අතර ඝර්ෂණය අඩු කරයි, ඩයි ආයු කාලය දීර්ඝ කරයි සහ පිටත සම්බන්ධක තහඩුවේ මලකඩ ප්රතිරෝධය වැඩි කරයි.
තෙල් යෙදීම: පොස්පේට් ආලේපන මතුපිටට මලකඩ විරෝධී තෙල් (ඝනකම ≤ 3μm) තුනී ස්ථරයක් ඉසින්න. තෙල් පටලය කිසිදු හිඩැසක් හෝ සමුච්චයක් නොමැතිව ඒකාකාරව යෙදිය යුතුය. මෙය ගබඩා කිරීමේදී වානේ තහඩුව මලකඩ වීම වළක්වන අතර පසුව මුද්රා තැබීමේ මෙහෙයුම් වල නිරවද්යතාවය පවත්වා ගනී.
II. මූලික මුද්රා තැබීමේ ක්රියාවලීන් සඳහා ප්රමිතීන්: හිස් කිරීමේ සිට සෑදීම දක්වා නිරවද්ය පාලනය
රෝලර් දාම බාහිර සබැඳි සඳහා මුද්රා තැබීමේ ක්රියාවලිය ප්රධාන වශයෙන් මූලික පියවර හතරකින් සමන්විත වේ: හිස් කිරීම, සිදුරු කිරීම, සැකසීම සහ කැපීම. එක් එක් පියවරේ උපකරණ පරාමිතීන්, ඩයි නිරවද්යතාවය සහ මෙහෙයුම් ක්රියා පටිපාටි බාහිර සබැඳිවල මාන නිරවද්යතාවයට සහ යාන්ත්රික ගුණාංගවලට සෘජුවම බලපායි. පහත සඳහන් ප්රමිතීන් දැඩි ලෙස පිළිපැදිය යුතුය:
1. හිස් කිරීමේ ක්රියාවලි ප්රමිතීන්
හිස් කිරීම යනු පිටත සබැඳිවල දිග හැරුණු මානයන්ට අනුකූල වන පරිදි අමු වානේ තහඩු හිස් තැන්වලට සිදුරු කිරීමයි. හිස් තැන් වල මානයන්හි නිරවද්යතාවය සහ දාරවල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම මෙම ක්රියාවලිය සඳහා ඉතා වැදගත් වේ.
උපකරණ තේරීම: සංවෘත තනි-ලක්ෂ්ය මුද්රණයක් අවශ්ය වේ (සාමාන්යයෙන් 63-160kN, පිටත සම්බන්ධක ප්රමාණය අනුව ටොන් ප්රමාණය වෙනස් වේ). එක් එක් මුද්රණය සඳහා ස්ථාවර පහරක් සහතික කිරීමට සහ මාන අපගමනය වළක්වා ගැනීමට මුද්රණ යන්ත්රයේ ස්ලයිඩ් පහර නිරවද්යතාවය ±0.02mm තුළ පාලනය කළ යුතුය.
ඩයි නිරවද්යතාවය: බ්ලැන්කින් ඩයි එකේ පන්ච් සහ ඩයි අතර නිෂ්කාශනය ද්රව්ය ඝණකම මත පදනම්ව තීරණය කළ යුතුය, සාමාන්යයෙන් ද්රව්ය ඝණකමෙන් 5%-8% (උදා: 3mm ද්රව්ය ඝණකම සඳහා, නිෂ්කාශනය 0.15-0.24mm වේ). ඩයි කැපුම් දාරයේ රළුබව Ra0.8μm ට වඩා අඩු විය යුතුය. දාර ඇඳීම 0.1mm ඉක්මවන විට හිස් දාරයේ (බර් උස ≤ 0.05mm) බර්ස් සෑදීම වැළැක්වීම සඳහා කඩිනම් නැවත ඇඹරීම අවශ්ය වේ.
මාන අවශ්යතා: පසුකාලීන සැකසුම් පියවර සඳහා නිවැරදි දත්ත සහතික කිරීම සඳහා හිස් දිග අපගමනය ±0.03mm තුළ, පළල අපගමනය ±0.02mm තුළ සහ හිස් කිරීමෙන් පසු විකර්ණ අපගමනය 0.04mm තුළ පාලනය කළ යුතුය.
2. සිදුරු කිරීමේ ක්රියාවලි ප්රමිතීන්
සිදුරු කිරීම යනු පිටත සම්බන්ධක තහඩු සඳහා බෝල්ට් සිදුරු සහ රෝලර් සිදුරු හිස් කිරීමෙන් පසු හිස් තැනට සිදුරු කිරීමේ ක්රියාවලියයි.සිදුරු ස්ථාන නිරවද්යතාවය සහ විෂ්කම්භය නිරවද්යතාවය රෝලර් දාමයේ එකලස් කිරීමේ ක්රියාකාරිත්වයට සෘජුවම බලපායි.
ස්ථානගත කිරීමේ ක්රමය: ද්විත්ව දත්ත ස්ථානගත කිරීම (යොමුව ලෙස හිස් ස්ථානයේ යාබද දාර දෙකක් භාවිතා කරමින්) භාවිතා වේ. සෑම සිදුරු කිරීමකදීම ස්ථාවර හිස් පිහිටීම සහතික කිරීම සඳහා ස්ථානගත කිරීමේ අල්ෙපෙනති IT6 නිරවද්යතාවය සපුරාලිය යුතුය. සිදුරු ස්ථාන අපගමනය ≤ 0.02mm (පිටත සම්බන්ධක තහඩු යොමු මතුපිටට සාපේක්ෂව) විය යුතුය. සිදුරු විෂ්කම්භය නිරවද්යතාවය: බෝල්ට් සහ රෝලර් සිදුරු අතර විෂ්කම්භය අපගමනය IT9 ඉවසීමේ අවශ්යතා සපුරාලිය යුතුය (උදා: 10mm සිදුරක් සඳහා, අපගමනය +0.036mm/-0mm). සිදුරු වටකුරු ඉවසීම ≤0.01mm විය යුතු අතර, සිදුරු බිත්ති රළුබව Ra1.6μm ට වඩා අඩු විය යුතුය. මෙය සම්ප්රේෂණ ස්ථායිතාවයට බලපෑ හැකි සිදුරු විෂ්කම්භය අපගමනය හේතුවෙන් දාම සබැඳි ඕනෑවට වඩා ලිහිල් වීම හෝ ඕනෑවට වඩා තද වීම වළක්වයි.
සිදුරු කිරීමේ අනුපිළිවෙල: පළමුව බෝල්ට් සිදුරු සිදුරු කරන්න, ඉන්පසු රෝලර් සිදුරු සිදුරු කරන්න. සිදුරු දෙක අතර මැද සිට මැදට දුර අපගමනය ±0.02mm තුළ විය යුතුය. සමුච්චිත මධ්යයේ සිට මධ්යයට දුර අපගමනය සෘජුවම රෝලර් දාමයේ තාර අපගමනයට හේතු වන අතර එය සම්ප්රේෂණ නිරවද්යතාවයට බලපායි.
3. ක්රියාවලි ප්රමිතීන් සැකසීම
සෑදීම යනු සිදුරු කරන ලද හිස් කොටස ඩයි එකක් හරහා අවසාන පිටත සම්බන්ධක තහඩු හැඩයට (උදා: වක්ර හෝ පියවර) එබීමයි. මෙම ක්රියාවලියට පිටත සම්බන්ධක තහඩුවේ හැඩයේ නිරවද්යතාවය සහ ස්ප්රින්ග්බැක් පාලනය සහතික කිරීම අවශ්ය වේ.
අච්චු නිර්මාණය: සාදන ඩයි එක කොටස් කරන ලද ව්යුහයක් අනුගමනය කළ යුතු අතර, පෙර-සාදන සහ අවසාන සැකැස්ම යන ස්ථාන දෙකක්, පිටත සම්බන්ධක තහඩුවේ හැඩයට අනුව වින්යාස කර ඇත. පෙර-සාදන ස්ථානය මුලින් හිස් තැන මූලික හැඩයකට තද කර අවසාන සැකසීමේදී විරූපණ ආතතිය අඩු කරයි. සුමට, ඉන්ඩෙන්ටේෂන්-නිදහස් පිටත සම්බන්ධක තහඩු මතුපිටක් සහතික කිරීම සඳහා අවසාන සාදන ඩයි කුහරයේ මතුපිට රළුබව Ra0.8μm ලබා ගත යුතුය.
පීඩන පාලනය: ද්රව්යයේ අස්වැන්න ශක්තිය මත පදනම්ව ආකෘති පීඩනය ගණනය කළ යුතු අතර එය සාමාන්යයෙන් ද්රව්යයේ අස්වැන්න ශක්තිය මෙන් 1.2-1.5 ගුණයක් වේ (උදා: 20Mn2 වානේවල අස්වැන්න ශක්තිය 345MPa වේ; ආකෘති පීඩනය 414-517MPa අතර පාලනය කළ යුතුය). ඉතා අඩු පීඩනයක් අසම්පූර්ණ සෑදීමට හේතු වන අතර, අධික පීඩනය අධික ප්ලාස්ටික් විරූපණයට හේතු වන අතර එය පසුකාලීන තාප පිරියම් කිරීමේ ක්රියාකාරිත්වයට බලපායි. වසන්ත පාලනය: සෑදීමෙන් පසු, පිටත සම්බන්ධක තහඩුවේ වසන්තය 0.5° තුළ පාලනය කළ යුතුය. නිමි භාණ්ඩය සැලසුම් අවශ්යතා සපුරාලන බව සහතික කිරීම සඳහා අච්චු කුහරය තුළ වන්දි කෝණයක් සැකසීමෙන් (සාමාන්යයෙන් 0.3°-0.5° ද්රව්යයේ වසන්ත ලක්ෂණ මත පදනම්ව තීරණය කරනු ලැබේ) මෙය ප්රතිරෝධය දැක්විය හැක.
4. කප්පාදු කිරීමේ ක්රියාවලි ප්රමිතීන්
කප්පාදු කිරීම යනු පිටත සම්බන්ධක තහඩුවේ දාර සෘජු බව සහතික කිරීම සඳහා සැකසීමේ ක්රියාවලියේදී ජනනය වන ෆ්ලෑෂ් සහ අතිරික්ත ද්රව්ය ඉවත් කිරීමේ ක්රියාවලියයි.
කප්පාදු කිරීමේ ඩයි නිරවද්යතාවය: කප්පාදු කිරීමේ ඩයි එකේ පන්ච් සහ ඩයි අතර පරතරය 0.01-0.02mm තුළ පාලනය කළ යුතු අතර, කැපුම් දාරයේ තියුණු බව Ra0.4μm ට වඩා අඩු විය යුතුය. කප්පාදු කිරීමෙන් පසු පිටත සම්බන්ධක තහඩුවේ දාර බර්-රහිත (බර් උස ≤ 0.03mm) සහ දාරයේ සෘජු බව දෝෂය ≤ 0.02mm/m බව සහතික කර ගන්න.
කප්පාදු කිරීමේ අනුපිළිවෙල: පළමුව දිගු දාර කපා, පසුව කෙටි දාර කපා දමන්න. මෙය නුසුදුසු කප්පාදු කිරීමේ අනුපිළිවෙල හේතුවෙන් පිටත සම්බන්ධක තහඩුව විරූපණය වීම වළක්වයි. කප්පාදු කිරීමෙන් පසු, කැඩුණු කොන් හෝ ඉරිතැලීම් වැනි කිසිදු දෝෂයක් නොමැති බව සහතික කිරීම සඳහා පිටත සම්බන්ධක තහඩුව දෘශ්ය පරීක්ෂාවකට භාජනය විය යුතුය.
III. මුද්දර දැමීමෙන් පසු තත්ත්ව පරීක්ෂණ ප්රමිතීන්: නිමි නිෂ්පාදන කාර්ය සාධනය පිළිබඳ පුළුල් පාලනය
මුද්රා තැබීමෙන් පසු, පිටත සම්බන්ධක තහඩු දැඩි තත්ත්ව පරීක්ෂණ ක්රියාවලීන් තුනකට භාජනය වේ: මාන පරීක්ෂාව, යාන්ත්රික දේපල පරීක්ෂාව සහ පෙනුම පරීක්ෂාව. සියලු ප්රමිතීන් සපුරාලන නිෂ්පාදනවලට පමණක් පසුකාලීන තාප පිරියම් කිරීම සහ එකලස් කිරීමේ ක්රියාවලීන් වෙත යා හැකිය. නිශ්චිත පරීක්ෂණ ප්රමිතීන් පහත පරිදි වේ:
1. මාන පරීක්ෂණ ප්රමිතීන්
මාන පරීක්ෂාව සඳහා විශේෂිත මාපක සමඟ ඒකාබද්ධ වූ ත්රිමාණ ඛණ්ඩාංක මිනුම් යන්ත්රයක් (නිරවද්යතාවය ≤ 0.001mm) භාවිතා කරන අතර, පහත ප්රධාන මානයන් කෙරෙහි අවධානය යොමු කරයි:
තාරතාව: පිටත සම්බන්ධක තහඩු තාරතාව (බෝල්ට් සිදුරු දෙක අතර දුර) ±0.02mm ඉවසීමක් තිබිය යුතු අතර, කෑලි 10 කට ≤0.05mm සමුච්චිත තාරතා දෝෂයක් තිබිය යුතුය. අධික තාරතා අපගමනය රෝලර් දාම සම්ප්රේෂණය අතරතුර කම්පනය සහ ශබ්දය ඇති කළ හැකිය.
ඝනකම: පිටත සම්බන්ධක තහඩු ඝණකම අපගමනය IT10 ඉවසීමේ අවශ්යතා සපුරාලිය යුතුය (උදා: 3mm ඝණකම සඳහා, අපගමනය +0.12mm/-0mm). අසමාන ඝණකම හේතුවෙන් දාම සබැඳි මත අසමාන බර පැටවීම වැළැක්වීම සඳහා කණ්ඩායමක් තුළ ඝණකම විචලනයන් ≤0.05mm විය යුතුය. සිදුරු පිහිටීම ඉවසීම: බෝල්ට් සිදුර සහ රෝලර් සිදුර අතර ස්ථානීය අපගමනය ≤0.02mm විය යුතු අතර, සිදුරු සහජීවන දෝෂය ≤0.01mm විය යුතුය. පින් සහ රෝලරය සමඟ නිෂ්කාශනය සැලසුම් අවශ්යතා සපුරාලන බවට සහතික වන්න (නිෂ්කාශනය සාමාන්යයෙන් 0.01-0.03mm වේ).
2. යාන්ත්රික දේපල පරීක්ෂණ ප්රමිතීන්
යාන්ත්රික ගුණාංග පරීක්ෂාව සඳහා ආතන්ය ශක්තිය, දෘඪතාව සහ නැමීම් පරීක්ෂාව සඳහා නිෂ්පාදන කාණ්ඩයකින් අහඹු ලෙස සාම්පල 3-5ක් තෝරා ගැනීම අවශ්ය වේ.
ආතන්ය ශක්තිය: විශ්වීය ද්රව්ය පරීක්ෂණ යන්ත්රයක් භාවිතයෙන් පරීක්ෂා කරන ලද, පිටත සම්බන්ධක තහඩුවේ ආතන්ය ශක්තිය ≥600MPa (වානේ 45 තාප පිරියම් කිරීමෙන් පසු) හෝ ≥800MPa (20Mn2 තාප පිරියම් කිරීමෙන් පසු) විය යුතුය. අස්ථි බිඳීම පිටත සම්බන්ධක තහඩුවේ සිදුරු නොවන ප්රදේශයේ සිදුවිය යුතුය. සිදුර අසල අසමත් වීම සිදුරු කිරීමේ ක්රියාවලියේදී ආතති සාන්ද්රණය පෙන්නුම් කරන අතර ඩයි පරාමිතීන් සකස් කළ යුතුය. දෘඪතා පරීක්ෂණය: පිටත සම්බන්ධක තහඩු වල මතුපිට දෘඪතාව මැනීමට රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂකයක් භාවිතා කරන්න. දෘඪතාව HRB80-90 (ඇනෙල් කළ තත්වය) හෝ HRC35-40 (නිවා දැමූ සහ තෙම්පරාදු කළ තත්වය) තුළ පාලනය කළ යුතුය. අධික ලෙස ඉහළ දෘඪතාව ද්රව්යයේ බිඳෙනසුලු බව සහ කැඩී යාමේ සංවේදීතාව වැඩි කරයි; අධික ලෙස අඩු දෘඪතාව ඇඳුම් ප්රතිරෝධයට බලපායි.
නැමීමේ පරීක්ෂණය: පිටත සම්බන්ධක තහඩු ඒවායේ දිග දිගේ 90° කින් නැමෙන්න. නැමීමෙන් පසු මතුපිට කිසිදු ඉරිතැලීමක් හෝ කැඩීමක් නොපෙන්විය යුතුය. බෑමෙන් පසු ස්ප්රින්බැක් ≤5° විය යුතුය. සම්ප්රේෂණය අතරතුර බලපෑම් බරට ඔරොත්තු දීමට පිටත සම්බන්ධක තහඩු ප්රමාණවත් තද බවක් ඇති බව මෙය සහතික කරයි.
3. පෙනුම පරීක්ෂණ ප්රමිතීන්
පෙනුම පරීක්ෂාව දෘශ්ය පරීක්ෂාව සහ විශාලන වීදුරු පරීක්ෂාව (10x විශාලනය) යන දෙකෙහිම එකතුවක් භාවිතා කරයි. නිශ්චිත අවශ්යතා පහත පරිදි වේ:
මතුපිට ගුණාත්මකභාවය: පිටත සම්බන්ධක තහඩු මතුපිට සුමට හා පැතලි විය යුතු අතර, සීරීම් (ගැඹුර ≤ 0.02mm), ඉන්ඩෙන්ටේෂන් හෝ වෙනත් දෝෂ වලින් තොර විය යුතුය. පොස්පේට් ආලේපනය ඒකාකාර විය යුතු අතර අතුරුදහන් වූ ආලේපනයක්, කහ පැහැයක් හෝ පීල් කිරීමක් නොතිබිය යුතුය. දාර ගුණාත්මකභාවය: දාර බර්ස් (උස ≤ 0.03mm), චිපින් (චිපින් ප්රමාණය ≤ 0.1mm), ඉරිතැලීම් හෝ වෙනත් දෝෂ වලින් තොර විය යුතුය. එකලස් කිරීමේදී ක්රියාකරු හෝ අනෙකුත් සංරචක මත සීරීම් වැළැක්වීම සඳහා සුළු බර්ස් නිෂ්ක්රීයකරණය (මිනිත්තු 5-10 ක් නිෂ්ක්රීය ද්රාවණයක ගිල්වීම) හරහා ඉවත් කළ යුතුය.
සිදුරු බිත්තියේ ගුණාත්මකභාවය: සිදුරු බිත්තිය සුමට විය යුතුය, පියවර, සීරීම්, විරූපණයන් හෝ වෙනත් දෝෂ වලින් තොර විය යුතුය. go/no-go මාපකයක් සමඟ පරීක්ෂා කළ විට, go මාපකය සුමටව ගමන් කළ යුතු අතර, no-go මාපකය සමත් නොවිය යුතුය, එමඟින් සිදුර එකලස් කිරීමේ නිරවද්යතා අවශ්යතා සපුරාලන බව සහතික කෙරේ.
IV. මුද්රා තැබීමේ ක්රියාවලි ප්රශස්තිකරණ උපදෙස්: ප්රමිතිකරණයේ සිට බුද්ධිය දක්වා
කාර්මික නිෂ්පාදන තාක්ෂණයේ අඛණ්ඩ දියුණුවත් සමඟ, රෝලර් දාම පිටත සම්බන්ධක මුද්රා තැබීමේ ක්රියාවලීන් සඳහා වන ප්රමිතීන් ද අඛණ්ඩව වැඩිදියුණු වෙමින් පවතී. අනාගත සංවර්ධනය බුද්ධිමත්, හරිත සහ ඉහළ නිරවද්යතා ක්රියාවලීන් කෙරෙහි නැඹුරු වනු ඇත. නිශ්චිත ප්රශස්තිකරණ දිශාවන් පහත පරිදි වේ:
1. බුද්ධිමත් නිෂ්පාදන උපකරණ යෙදීම
මුද්රා තැබීමේ ක්රියාවලිය ස්වයංක්රීය හා බුද්ධිමත් පාලනයක් ලබා ගැනීම සඳහා CNC මුද්රා තැබීමේ යන්ත්ර සහ කාර්මික රොබෝවරුන් හඳුන්වා දීම:
CNC මුද්රා යන්ත්ර: ඉහළ නිරවද්යතාවයකින් යුත් සර්වෝ පද්ධතියකින් සමන්විත වන අතර, ඒවා ±0.001mm පාලන නිරවද්යතාවයකින් මුද්රා පීඩනය සහ පහර වේගය වැනි පරාමිතීන් තත්ය කාලීනව ගැලපීම සක්රීය කරයි. ඒවා ස්වයං-රෝග විනිශ්චය හැකියාවන් ද දක්වයි, ඩයි ඇඳුම් සහ ද්රව්ය විෂමතා වැනි ගැටළු කාලෝචිත ලෙස හඳුනා ගැනීමට හැකි වන අතර, දෝෂ සහිත නිෂ්පාදන ගණන අඩු කරයි.
කාර්මික රොබෝවරු: අමුද්රව්ය පැටවීම, කොටස් මාරු කිරීම සහ නිමි භාණ්ඩ වර්ග කිරීම සඳහා භාවිතා කරන ඒවා අතින් මෙහෙයුම් ප්රතිස්ථාපනය කරයි. මෙය නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම (පැය 24 පුරා අඛණ්ඩ නිෂ්පාදනය සක්රීය කිරීම) පමණක් නොව, අතින් ක්රියාකාරිත්වය නිසා ඇතිවන මාන අපගමනයන් ඉවත් කිරීම, ස්ථාවර නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම.
2. හරිත ක්රියාවලි ප්රවර්ධනය කිරීම
ක්රියාවලි ප්රමිතීන් සපුරාලන අතරතුර බලශක්ති පරිභෝජනය සහ පරිසර දූෂණය අඩු කිරීම:
අච්චු ද්රව්ය ප්රශස්තිකරණය: අධිවේගී වානේ (HSS) සහ සිමෙන්ති කාබයිඩ් (WC) වලින් සාදන ලද සංයුක්ත අච්චුවක් භාවිතා කිරීම අච්චු ආයු කාලය වැඩි කරයි (සේවා කාලය 3-5 ගුණයකින් දීර්ඝ කළ හැක), අච්චු ප්රතිස්ථාපන වාර ගණන අඩු කරයි, සහ ද්රව්ය නාස්තිය අඩු කරයි.
පූර්ව ප්රතිකාර ක්රියාවලි වැඩිදියුණු කිරීම්: පොස්පරස්-නිදහස් පොස්පේට් තාක්ෂණය ප්රවර්ධනය කිරීම සහ පරිසර හිතකාමී පොස්පේට් විසඳුම් භාවිතා කිරීම පොස්පරස් දූෂණය අඩු කරයි. තවද, මලකඩ-ප්රතිරෝධී තෙල් විද්යුත් ස්ථිතික ඉසීම මලකඩ-ප්රතිරෝධී තෙල් භාවිතය වැඩි දියුණු කරයි (උපයෝගිතා අනුපාතය 95% ට වඩා වැඩි කළ හැක) සහ තෙල් මීදුම විමෝචනය අඩු කරයි.
3. අධි-නිරවද්යතා පරීක්ෂණ තාක්ෂණය වැඩිදියුණු කිරීම
බාහිර සම්බන්ධක තහඩුවල වේගවත් හා නිවැරදි තත්ත්ව පරීක්ෂාව සක්රීය කිරීම සඳහා යන්ත්ර දෘෂ්ටි පරීක්ෂණ පද්ධතියක් හඳුන්වා දෙන ලදී.
අධි-විභේදන කැමරාවක් (විභේදනය ≥ මෙගාපික්සල් 20) සහ රූප සැකසුම් මෘදුකාංගයකින් සමන්විත යන්ත්ර දෘෂ්ටි පරීක්ෂණ පද්ධතියට, මාන නිරවද්යතාවය, පෙනුමේ දෝෂ, සිදුරු ස්ථාන අපගමනය සහ අනෙකුත් පරාමිතීන් සඳහා බාහිර සම්බන්ධක තහඩු එකවර පරීක්ෂා කළ හැකිය. පද්ධතිය මිනිත්තුවකට කෑලි 100 ක පරීක්ෂණ වේගයක් ඇති අතර, අතින් පරීක්ෂා කිරීමේ නිරවද්යතාවයට වඩා 10 ගුණයකට වඩා වැඩි නිරවද්යතාවයක් ලබා ගනී. එය ක්රියාවලි ප්රශස්තිකරණය සඳහා දත්ත සහාය ලබා දෙමින්, පරීක්ෂණ දත්ත තත්ය කාලීන ගබඩා කිරීම සහ විශ්ලේෂණය සක්රීය කරයි.
නිගමනය: ප්රමිතීන් ගුණාත්මකභාවයේ ජීවනාලිය වන අතර, විස්තර සම්ප්රේෂණ විශ්වසනීයත්වය තීරණය කරයි.
රෝලර් දාම පිටත සම්බන්ධක තහඩු සඳහා මුද්රා තැබීමේ ක්රියාවලිය සරල බවක් පෙනෙන්නට තිබුණත්, අමුද්රව්යවල රසායනික සංයුතිය පාලනය කිරීමේ සිට, මුද්රා තැබීමේ ක්රියාවලියේදී මාන නිරවද්යතාවය සහතික කිරීම දක්වා, නිමි භාණ්ඩයේ පුළුල් තත්ත්ව පරීක්ෂාව දක්වා සෑම අදියරකදීම දැඩි ප්රමිතීන් පිළිපැදිය යුතුය. ඕනෑම විස්තරයක් අධීක්ෂණය කිරීම බාහිර සම්බන්ධක තහඩුවේ ක්රියාකාරිත්වය පිරිහීමට හේතු විය හැකි අතර, එහි ප්රතිඵලයක් ලෙස, සමස්ත රෝලර් දාමයේ සම්ප්රේෂණ විශ්වසනීයත්වයට බලපායි.
පළ කිරීමේ කාලය: සැප්තැම්බර්-26-2025