රෝලර් දාම නිෂ්පාදනයේ තත්ත්ව පාලනය

රෝලර් දාම නිෂ්පාදනයේ තත්ත්ව පාලනය: නිෂ්පාදන තරඟකාරිත්වය ශක්තිමත් කිරීම සඳහා මූලික ආරක්ෂක මාර්ගයක්

කාර්මික සම්ප්‍රේෂණ අංශයේ,රෝලර් දාමබලය සහ චලිතය සම්ප්‍රේෂණය කිරීම සඳහා ප්‍රධාන සංරචක වේ. ඒවායේ ගුණාත්මකභාවය යාන්ත්‍රික උපකරණවල මෙහෙයුම් ස්ථායිතාව, සේවා කාලය සහ නිෂ්පාදන ආරක්ෂාව පවා සෘජුවම තීරණය කරයි. ජාත්‍යන්තර වෙළඳ ව්‍යාපාර සඳහා, උසස් තත්ත්වයේ රෝලර් දාම ජාත්‍යන්තර වෙළඳපල පිළිගැනීමක් ලබා ගැනීම සඳහා පදනම පමණක් නොව දිගුකාලීන පාරිභෝගික විශ්වාසය ගොඩනැගීමේ යතුර ද වේ. අමුද්‍රව්‍ය කර්මාන්ත ශාලාවට ඇතුළු වූ මොහොතේ සිට අවසාන නිෂ්පාදනය ගෝලීය පාරිභෝගිකයින් වෙත නැව්ගත කිරීම දක්වා, නිෂ්පාදනයේ සෑම අදියරකදීම තත්ත්ව පාලනය නිරවද්‍ය උපකරණයක ගියර් තරම්ම තීරණාත්මක වේ - සෑම සබැඳියක්ම අන්තර් සම්බන්ධිත සහ අත්‍යවශ්‍ය වේ. මෙම ලිපිය රෝලර් දාම නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය පුරා ප්‍රධාන ගුණාත්මක නෝඩ් වෙත ගැඹුරින් සොයා බලනු ඇති අතර, ජාත්‍යන්තර ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල වන සහ විවිධ යෙදුම් අවස්ථා ආමන්ත්‍රණය කරන උසස් තත්ත්වයේ රෝලර් දාම නිර්මාණය කිරීමට ක්‍රමානුකූල පාලනය භාවිතා කළ හැකි ආකාරය පිළිබඳ පුළුල් අවබෝධයක් ලබා දෙනු ඇත.

I. මූලාශ්‍ර පාලනය: අමුද්‍රව්‍ය පරීක්ෂාව - ගුණාත්මකභාවයේ පළමු සීමාව

රෝලර් දාමවල කාර්ය සාධනය සහ සේවා කාලය මූලික වශයෙන් තීරණය වන්නේ අමුද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීමේ අදියරේ සිට ය. නිරවද්‍ය සැකසුම් සමඟ වුවද, බාල අමුද්‍රව්‍ය සුදුසුකම් ලත් නිෂ්පාදනයක් නිපදවන්නේ නැති අතර පසුකාලීන නිෂ්පාදන අවස්ථා වලදී දාම ගැටළු පවා ඇති කළ හැකි අතර, පිරිවැය වැඩි කරයි. අමුද්‍රව්‍ය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා අපි දැඩි “ප්‍රවේශ-පරීක්ෂා-සොයා ගැනීමේ හැකියාව” පද්ධතියක් ස්ථාපිත කර ඇති අතර, සෑම අමුද්‍රව්‍ය කාණ්ඩයක්ම ජාත්‍යන්තර ප්‍රමිතීන් (ISO, ANSI, DIN, ආදිය) සපුරාලන බවත් අභිරුචිකරණය කළ අවශ්‍යතා සපුරාලන බවත් සහතික කරමු.

1. මූලික ද්‍රව්‍ය නිවැරදිව තෝරා ගැනීම

රෝලර් දාමයක ප්‍රධාන සංරචක අතරට දාම තහඩු, රෝලර්, බුෂිං, අල්ෙපෙනති සහ රෙදි සෝදන යන්ත්‍ර ඇතුළත් වේ. එක් එක් සංරචක සඳහා ද්‍රව්‍ය අවශ්‍යතා ඒවායේ බර ලක්ෂණ සහ ක්‍රියාකාරී අවශ්‍යතා අනුව සැලකිය යුතු ලෙස වෙනස් වේ:

දාම තහඩු: ආතන්ය බලවේග දරා සිටින මූලික සංරචක ලෙස, ඒවාට ඉහළ ශක්තියක්, ඉහළ තද බවක් සහ විශිෂ්ට තෙහෙට්ටුවට ප්‍රතිරෝධයක් තිබිය යුතුය. අපි 20Mn2 හෝ 30Mn2 මිශ්‍ර ලෝහ ව්‍යුහාත්මක වානේ වලට වැඩි කැමැත්තක් දක්වමු. නිවාදැමීමෙන් සහ තෙම්පරාදු කිරීමෙන් පසු, මෙම වානේවලට 800MPa ඉක්මවන ආතන්ය ශක්තීන් ලබා ගත හැකි අතර, දිගු කාලීන ප්‍රත්‍යාවර්ත බර නිසා ඇතිවන තෙහෙට්ටුව බිඳීමට ඵලදායී ලෙස ප්‍රතිරෝධය දක්වන අතර ඉදිකිරීම් යන්ත්‍රෝපකරණ සහ පතල් උපකරණ වැනි ඉහළ තීව්‍රතා යෙදුම් සඳහා සුදුසු වේ.

පින් සහ බුෂිං: මේවා දාම සබැඳි වල භ්‍රමණය වන යුගලය සාදන අතර විශිෂ්ට ඇඳීම් සහ බලපෑම් ප්‍රතිරෝධයක් අවශ්‍ය වේ. 20CrMnTi කේස්-දැඩි කළ වානේ සාමාන්‍යයෙන් භාවිතා වේ. කාබයිසයිස් කිරීම සහ නිවාදැමීම හරහා, මතුපිට දෘඪතාව HRC58-62 දක්වා ළඟා විය හැකි අතර, ඉහළ සංඛ්‍යාත භ්‍රමණය අතරතුර ඇඳීම හෝ අස්ථි බිඳීම වැළැක්වීම සඳහා හරය යම් තද බවක් පවත්වා ගනී.

රෝලර්: මේවා ස්ප්‍රොකට් සමඟ සෘජුවම සම්බන්ධ වන අතර විශිෂ්ට ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් සහ මතුපිට සුමටතාවයක් අවශ්‍ය වේ. 10# හෝ 20# වානේ සාමාන්‍යයෙන් භාවිතා වේ. කාබනයිට්‍රයිඩින් ප්‍රතිකාරය මතුපිට දෘඪතාව වැඩි කරන අතර අභ්‍යන්තර බිත්තිය සහ අත් අතර නිරවද්‍ය ගැළපීමක් සහතික කරයි, ක්‍රියාත්මක වන විට ඝර්ෂණය අඩු කරයි.

2. විස්තීර්ණ පැමිණෙන අමුද්‍රව්‍ය පරීක්ෂාව

නුසුදුසු ද්‍රව්‍ය නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියට ඇතුළු වීම වැළැක්වීම සඳහා බෙදා හැරීමට පෙර පැමිණෙන අමුද්‍රව්‍ය කාණ්ඩයම දැඩි රසායනාගාර පරීක්ෂාවකට භාජනය වේ:

සංයුති පරීක්ෂාව: කාබන්, මැංගනීස්, ක්‍රෝමියම් සහ ටයිටේනියම් වැනි මූලද්‍රව්‍යවල අන්තර්ගතය සම්මත අවශ්‍යතා සපුරාලන බව සහතික කිරීම සඳහා වානේවල රසායනික සංයුතිය නිවැරදිව විශ්ලේෂණය කිරීමට සෘජු කියවීමේ වර්ණාවලීක්ෂ භාවිතා කරනු ලැබේ, එමඟින් සංයුතියේ අපගමනයන් හේතුවෙන් ද්‍රව්‍යමය ගුණාංග පිරිහීම වළක්වයි.

යාන්ත්‍රික දේපල පරීක්ෂාව: වානේවල ආතන්ය ශක්තිය, අස්වැන්න ශක්තිය, දිගු කිරීම සහ බලපෑම් තද බව පරීක්ෂා කිරීම සඳහා ආතන්ය සහ බලපෑම් පරීක්ෂණ යන්ත්‍ර භාවිතා කරනු ලැබේ, එහි යාන්ත්‍රික ගුණාංග පසුකාලීන සැකසුම් සහ භාවිතයේ අවශ්‍යතා සපුරාලන බව සහතික කිරීම සඳහා. පෙනුම සහ මාන පරීක්ෂාව: මතුපිට දෝෂ හෝ මාන දෝෂ පසුකාලීන සැකසුම් නිරවද්‍යතාවයට බලපෑම් කිරීම වැළැක්වීම සඳහා මතුපිට නිමාව, විෂ්කම්භය අපගමනය සහ සෘජු බව සඳහා අමුද්‍රව්‍ය ඉතා සූක්ෂම ලෙස පරීක්ෂා කරනු ලැබේ.

මූලාශ්‍ර කළමනාකරණය: සෑම අමුද්‍රව්‍ය කාණ්ඩයකටම අනන්‍ය ලුහුබැඳීමේ හැකියාව කේතයක් පවරා ඇති අතර, එය සැපයුම්කරුගේ තොරතුරු, පරීක්ෂණ වාර්තා සහ පැමිණීමේ වේලාව ලේඛනගත කරයි. මෙය ගුණාත්මක ගැටළු ඉක්මනින් ලුහුබැඳීම සහතික කරන අතර සැපයුම්කරු හවුල්කාරිත්ව උපාය මාර්ග සඳහා කාලෝචිත ගැලපීම් සඳහා ඉඩ සලසයි.

II. ක්‍රියාවලි පාලනය: නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය - ගුණාත්මකභාවයේ "මූලික එන්ජිම"

රෝලර් දාම නිෂ්පාදනයට ව්‍යාජ ලෙස සකස් කිරීම, මුද්‍රා තැබීම, තාප පිරියම් කිරීම සහ එකලස් කිරීම ඇතුළු බහුවිධ පියවර ඇතුළත් වේ. සෑම පියවරකදීම ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් නිවැරදිව පාලනය කිරීම අවසාන නිෂ්පාදනයේ ගුණාත්මක භාවයට සෘජුවම බලපායි. ප්‍රමිතිගත ක්‍රියාවලි ප්‍රවාහ, බුද්ධිමත් උපකරණ අධීක්ෂණය සහ සූක්ෂම පිරිස් කළමනාකරණය හරහා, අපි නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය කෙරෙහි පූර්ණ පාලනයක් ලබා ගනිමු, සෑම නිෂ්පාදනයක්ම ගුණාත්මක ප්‍රමිතීන් සපුරාලන බව සහතික කරමු.

1. නිරවද්‍ය යන්ත්‍රෝපකරණ: මානයන් සහ නිරවද්‍යතාවය පාලනය කිරීම
දාම තහඩු මුද්‍රා තැබීම: වානේ තහඩු මුද්‍රා තැබීම සඳහා අධිවේගී නිරවද්‍ය සිදුරු යන්ත්‍ර භාවිතා කරන අතර, දාම තහඩු සිදුරු ස්ථානගත කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය සහ තාරතා අපගමනය ± 0.05mm තුළ පාලනය වන බව සහතික කරයි. නිතිපතා අච්චු නඩත්තු කිරීම සහ ප්‍රතිස්ථාපනය (සෑම මුද්දර 100,000 කට වරක් අච්චු ඇඳීම පරීක්ෂා කිරීම) අච්චු ඇඳීම නිසා ඇතිවන දාම තහඩු මාන අපගමනයන් වළක්වයි. මුද්‍රා තැබීමෙන් පසු, මතුපිට සුමට බව සහතික කිරීම සහ එකලස් කිරීමේදී අනෙකුත් සංරචකවල සීරීම් වැළැක්වීම සඳහා සිදුරු සහ දාරවලින් බර්ර් ඉවත් කිරීම සඳහා කම්පන ඇඹරුම් යන්තයක් භාවිතයෙන් දාම තහඩු ඉවත් කරනු ලැබේ.

පින්, අත් සහ රෝලර් යන්ත්‍රෝපකරණ: CNC පට්ටල නිරවද්‍ය හැරවීම සඳහා භාවිතා කරනු ලැබේ, පින් විෂ්කම්භය ඉවසීම H6 මට්ටම තුළ පාලනය වන බව සහතික කරයි (ඉවසීමේ පරාසය ± 0.011mm), සහ අත් සහ රෝලරයේ අභ්‍යන්තර සහ පිටත විෂ්කම්භය ඉවසීම H7 මට්ටම තුළ පාලනය වේ. මෙය සංරචක අතර නිෂ්කාශන සැලසුම් අවශ්‍යතා සපුරාලන බව සහතික කරයි (සාමාන්‍යයෙන් 0.01-0.03mm). හැරවීමෙන් පසු, මතුපිට රළුබව (Ra ≤ 0.8μm) තවදුරටත් වැඩිදියුණු කිරීමට සහ ක්‍රියාත්මක වන විට ඝර්ෂණ අලාභය අඩු කිරීමට මධ්‍ය රහිත ඇඹරුම් යන්තයක් භාවිතයෙන් අල්ෙපෙනති සහ රෝලර්වල පිටත විෂ්කම්භයන් බිම් කරනු ලැබේ.

2. තාප පිරියම් කිරීම: වැඩිදියුණු කළ ද්‍රව්‍ය ගුණාංග
රෝලර් දාම සංරචකවල යාන්ත්‍රික ගුණාංග වැඩිදියුණු කිරීමේ ප්‍රධාන පියවරක් තාප පිරියම් කිරීමයි. දෘඪතාව, තද බව සහ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයේ සමතුලිතතාවයක් සහතික කිරීම සඳහා විවිධ සංරචක සඳහා ඉලක්කගත තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් අවශ්‍ය වේ:
දාම තහඩු තාප පිරියම් කිරීම: නිවාදැමීම සහ ඉහළ-උෂ්ණත්ව තෙම්පරාදු කිරීම අඛණ්ඩ නිවාදැමීමේ සහ තෙම්පරාදු කිරීමේ උදුනක සිදු කෙරේ. නිවාදැමීමේ උෂ්ණත්වය 880-920°C දී පාලනය වන අතර, තෙම්පරාදු කිරීමේ උෂ්ණත්වය 560-600°C දී පාලනය වේ. මෙය දාම තහඩුව HRC28-32 දෘඪතාවට ළඟා වන බව සහතික කරයි, ආතන්ය ආතතිය යටතේ බිඳෙනසුලු අස්ථි බිඳීමක් වළක්වා ගැනීම සඳහා හොඳ තද බවක් පවත්වා ගනිමින් ප්‍රමාණවත් ශක්තියක් සපයයි. පින් සහ අත් තාප පිරියම් කිරීම: කාබයිසින් නිවාදැමීමේ සහ අඩු-උෂ්ණත්ව තෙම්පරාදු කිරීමේ ක්‍රියාවලියක් භාවිතා කරයි. කාබයිසින් උෂ්ණත්වය 900-930°C වන අතර, රඳවා ගැනීමේ කාලය සංරචක ඝණකම (සාමාන්‍යයෙන් පැය 2-4) අනුව සකස් කර ඇත. මෙය කාබයිස් කරන ලද ස්ථරයේ ගැඹුර 0.8-1.2mm සහතික කරයි. නිවාදැමීමේ උෂ්ණත්වය 850-870°C වන අතර අඩු-උෂ්ණත්ව තෙම්පරාදු කිරීමේ උෂ්ණත්වය 180-200°C වේ. අවසාන මතුපිට දෘඪතාව HRC 58-62 දක්වා ළඟා වන අතර, මූලික දෘඪතාව HRC 30-35 දක්වා ළඟා වන අතර, ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සහ බලපෑම් ප්‍රතිරෝධය යන දෙකම සාක්ෂාත් කර ගනී.
රෝලර් තාප පිරියම් කිරීම: කාබනයිට්‍රයිඩින් 850-880°C උෂ්ණත්වයකදී සහ පැය 3-5 ක රඳවා ගැනීමේ කාලයකදී භාවිතා වේ. මෙය රෝලර් මතුපිට ඉහළ දෘඪතාව, ඇඳීමට ඔරොත්තු දෙන සංයෝග තට්ටුවක් (0.01-0.03mm ඝනකම) නිර්මාණය කරයි, අභ්‍යන්තර බිත්තිය සහ අත් අතර ගැළපීම වැඩි දියුණු කරන අතර ක්‍රියාත්මක වීමේදී අල්ලා ගැනීමේ අවදානම අඩු කරයි. තාප පිරියම් කිරීමේ තත්ත්ව අධීක්ෂණය: තාප පිරියම් කරන ලද සංරචකවල සෑම කණ්ඩායමක්ම දෘඪතාව පරීක්ෂාව (රොක්වෙල් හෝ විකර්ස් දෘඪතා පරීක්ෂකයක් භාවිතා කිරීම), කාබයිස් කරන ලද ස්ථර ගැඹුර පරීක්ෂාව (ලෝහග්‍රැෆික් අන්වීක්ෂයක් භාවිතා කිරීම) සහ විරූපණ පරීක්ෂාව (ඩයල් දර්ශකයක් හෝ මයික්‍රොමීටරයක් ​​භාවිතා කිරීම) සිදු කරනු ලබන්නේ තාප පිරියම් කිරීමේ ප්‍රතිඵල ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල වන බව සහතික කිරීම සඳහා ය. තවද, උදුනේ උෂ්ණත්ව ඒකාකාරිත්වය පරීක්ෂා කිරීම (කාර්තුමය වශයෙන්) උෂ්ණත්ව විචලනයන් නිසා ඇතිවන සංරචක කාර්ය සාධන විචලනයන් වැළැක්වීම සඳහා තාප පිරියම් කිරීමේ උදුන තුළ උෂ්ණත්ව අපගමනයන් එක් එක් කලාපය තුළ ±5°C නොඉක්මවන බව සහතික කරයි.

3. එකලස් කිරීම: සමස්ත සම්බන්ධීකරණය සහතික කිරීම

එකලස් කිරීම යනු සංරචක සම්පූර්ණ රෝලර් දාමයකට ඒකාබද්ධ කිරීමේ තීරණාත්මක පියවරක් වන අතර එය දාමයේ තාර නිරවද්‍යතාවය, නම්‍යශීලීභාවය සහ මෙහෙයුම් ස්ථායිතාවයට සෘජුවම බලපායි.

සංරචක පිරිසිදු කිරීම: එකලස් කිරීමට පෙර, සියලුම සංරචක මතුපිට තෙල්, අපද්‍රව්‍ය සහ පරිමාණය ඉවත් කිරීම සඳහා අතිධ්වනික පිරිසිදු කිරීමකට භාජනය වේ, පිරිසිදු මතුපිටක් සහතික කරන අතර අපද්‍රව්‍ය අල්ලා ගැනීම් හෝ වැඩි ගෙවී යාම වළක්වයි.

නිරවද්‍ය එකලස් කිරීම: එකලස් කිරීම සඳහා සම්පූර්ණයෙන්ම ස්වයංක්‍රීය දාම එකලස් කිරීමේ යන්ත්‍රයක් භාවිතා කරයි. සර්වෝ මෝටරයක් ​​පින් එකේ තද කිරීමේ බලය සහ ගැඹුර පාලනය කරයි, පින්, බුෂිං සහ රෝලරය අතර ඒකාකාර නිෂ්කාශන සහතික කරයි, සහ ± 0.1mm තුළ තාර අපගමනය පාලනය කරයි. විශාල ප්‍රමාණයේ දාම සඳහා (තාරිකාව ≥ 25.4mm), අතින් එකලස් කිරීම භාවිතා කරයි. සෑම සබැඳි 10 කටම තාරතා පරීක්ෂාව සිදු කරනු ලබන අතර, එකලස් කිරීමේ පරාමිතීන් කාලෝචිත ලෙස සකස් කිරීමට ඉඩ සලසයි.

දාම පූර්ව ආතතිය: එකලස් කිරීමෙන් පසු, ආරම්භක ප්‍රත්‍යාස්ථ විරූපණය ඉවත් කිරීම, තාරතා ස්ථායිතාව සහතික කිරීම සහ සත්‍ය භාවිතයේදී දිගු වීම අවම කිරීම සඳහා දාමය පැය 1-2 ක් සඳහා ශ්‍රේණිගත ආතතියෙන් 30%-50% ට සමාන ආතතියකින් පූර්ව දිගු කරනු ලැබේ.

පෙනුම පරීක්ෂාව: එකලස් කිරීමෙන් පසු, සම්බන්ධක තහඩු විරූපණයෙන් හෝ ඉරිතැලීම් වලින් තොර බවත්, අල්ෙපෙනති ලිහිල් නොවන බවත් හෝ නෙරා නොයන බවත්, රෝලර් නිදහසේ භ්‍රමණය වන බවත්, දාම මතුපිට සීරීම්, මලකඩ සහ වෙනත් දෝෂ වලින් තොර බවත් සහතික කිරීම සඳහා දාමය පුළුල් පෙනුම පරීක්ෂාවකට භාජනය වේ.

III. නිමි නිෂ්පාදන පරීක්ෂාව: විස්තීර්ණ පරීක්ෂාව - ගුණාත්මකභාවය සඳහා "අවසාන ආරක්ෂක රේඛාව"

දැඩි අමුද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම සහ ක්‍රියාවලි පාලනයෙන් පසුව වුවද, රෝලර් දාමයේ ගුණාත්මකභාවය ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල වන බව සහතික කිරීම සඳහා නිමි නිෂ්පාදන පරීක්ෂාව තීරණාත්මක පියවරක් ලෙස පවතී. භෞතික ගුණාංග, ජ්‍යාමිතික නිරවද්‍යතාවය සහ මෙහෙයුම් කාර්ය සාධනය ආවරණය වන පරිදි බහු-මාන නිමි නිෂ්පාදන පරීක්ෂණ පද්ධතියක් අපි ස්ථාපිත කර ඇත්තෙමු. සෑම නිෂ්පාදන කාණ්ඩයක්ම පුළුල් පරීක්ෂණයකට භාජනය වන අතර එය පරීක්ෂණය සමත් වන තුරු මුදා හරිනු නොලැබේ.

1. භෞතික කාර්ය සාධන පරීක්ෂණය
ආතන්ය ශක්තිය පරීක්ෂා කිරීම: විශ්වීය ද්‍රව්‍ය පරීක්ෂණ යන්ත්‍රයක් භාවිතයෙන් දාම ආතන්ය ශක්තිය සඳහා පරීක්ෂා කරනු ලැබේ. දාම පිරිවිතර සහ සම්මත අවශ්‍යතා මත පදනම්ව, ආතන්ය බලයක් යොදනු ලබන අතර, බිඳීමේ බලය සහ දිගු කිරීම සටහන් වේ. බිඳීමේ බලය ශ්‍රේණිගත බලය මෙන් 1.2 ගුණයකට නොඅඩු බව සහතික කර ඇති අතර, දිගු කිරීම 2%-5% තුළ පාලනය වේ (මෙය පිරිවිතර සහ ප්‍රමිතීන් අතර තරමක් වෙනස් විය හැක).

තෙහෙට්ටුව ජීවිත පරීක්ෂාව: තෙහෙට්ටුව ජීවිත පරීක්ෂාව සිදු කරනු ලබන්නේ දාම තෙහෙට්ටුව පරීක්ෂණ යන්ත්‍රයක් භාවිතයෙන් වන අතර, සත්‍ය මෙහෙයුම් තත්වයන් (විකල්ප බර පැටවීම් සහ වෙනස් වන වේගයන් වැනි) අනුකරණය කරයි. දාමය දිගු කාලීන ක්‍රියාකාරිත්වයකට භාජනය වන අතර තෙහෙට්ටුව අසාර්ථක වීමට ගතවන කාලය සටහන් කරනු ලබන්නේ තෙහෙට්ටුවේ ආයු කාලය ජාත්‍යන්තර ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල වන බව සහතික කිරීම සඳහා ය (උදා: ISO 606 නියම කරන්නේ ශ්‍රේණිගත බරක් යටතේ A ශ්‍රේණියේ දාමවල තෙහෙට්ටුවේ ආයු කාලය චක්‍ර මිලියන 1 කට නොඅඩු බවයි).

ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධක පරීක්ෂාව: ඇඳුම් පරීක්ෂකයෙකු දාමය සහ ස්ප්‍රොකට් එක අතර ඝර්ෂණය අනුකරණය කරයි, නිශ්චිත කාලයක් තුළ දාම ඇඳීම මනිනු ලැබේ. ශ්‍රේණිගත මෙහෙයුම් තත්වයන් යටතේ දාම ඇඳීම 0.1mm/පැය 1000 නොඉක්මවන බව සහතික කිරීම සඳහා ඇඳුම් අනුපාතය ගණනය කරනු ලැබේ, දිගුකාලීන ස්ථාවරත්වය සහතික කරයි.

2. ජ්‍යාමිතික නිරවද්‍යතා පරීක්ෂාව

තාරතා නිරවද්‍යතා පරීක්ෂාව: එක් එක් දාම සබැඳියේ තාරතාව මැනීම සඳහා තාරතා මිනුම් උපකරණයක් භාවිතා කරන අතර, එක් එක් සබැඳියේ තාරතා අපගමනය වාර්තා කරයි. සම්පූර්ණ දාමයේ සමුච්චිත තාරතා අපගමනය මුළු සබැඳි ගණන × 0.05mm නොඉක්මවයි. මෙය තාරතා අපගමනය හේතුවෙන් ක්‍රියාත්මක වන අතරතුර ස්ප්‍රොකට් සමඟ දුර්වල ලෙස දැල්වීම වළක්වයි, එය ශබ්දය හෝ කම්පනය ඇති කළ හැකිය.

කැම්බර් පරීක්ෂාව: දාමය තිරස් පරීක්ෂණ මේසයක් මත සමතලා කර ඇති අතර එහි බර යටතේ දාම කැම්බර් මට්ටම මනිනු ලැබේ. මීටරයකට කැම්බර් 5mm ට වඩා වැඩි නොවන බව සහතික කෙරේ. මෙය ක්‍රියාත්මක වන අතරතුර දාමය ගැලවී යාම වළක්වයි.

රෝලර් විෂ්කම්භය සහ වටකුරු බව පරීක්ෂාව: රෝලර් විෂ්කම්භය සහ වටකුරු බව මැනීම සඳහා ලේසර් විෂ්කම්භය මාපකයක් භාවිතා කරයි. රෝලරයේ විෂ්කම්භය අපගමනය සහ වටකුරු බව ±0.03mm ට වඩා වැඩි නොවන බවත් වටකුරු දෝෂය 0.02mm ට වඩා වැඩි නොවන බවත් සහතික කර ඇති අතර, රෝලරය සහ ස්ප්‍රොකට් අතර නිසි දැලක් සවි කිරීම සහතික කරයි.

3. ධාවන කාර්ය සාධන පරීක්ෂාව
නම්‍යශීලීතා පරීක්ෂාව: දාමය සම්මත ස්ප්‍රොකට් එකක සවි කර ඇති අතර දාමයේ ධාවන ප්‍රතිරෝධය දැනීම සඳහා ස්ප්‍රොකට් එක අතින් කරකවනු ලැබේ. මෙය දාමය බන්ධනයකින් හෝ අසාමාන්‍ය ශබ්දයකින් තොරව නිදහසේ භ්‍රමණය වන බව සහතික කරයි. ක්‍රියාත්මක වන අතරතුර දාමයේ ප්‍රතිරෝධක ව්‍යවර්ථය මැනීම සඳහා ව්‍යවර්ථ පරීක්ෂකයක් ද භාවිතා කරනු ලැබේ, එය සම්මත අගය ඉක්මවා නොයන බව සහතික කරයි (සාමාන්‍යයෙන් ≤5 N·m, පිරිවිතරයන්ට අනුව සකස් කර ඇත).

ශබ්ද පරීක්ෂාව: ශබ්ද පරීක්ෂණ රසායනාගාරයක, දාමය පරීක්ෂණ බංකුවක් මත සවි කර විවිධ වේගවලින් (උදා: 100 rpm, 500 rpm සහ 1000 rpm) ක්‍රියාත්මක වේ. කාර්මික උපකරණ සඳහා වන ශබ්ද ප්‍රමිතිය සපුරාලමින්, එය 75 dB(A) නොඉක්මවන බව සහතික කිරීම සඳහා ශබ්ද මට්ටම ශබ්ද මීටරයක් ​​භාවිතයෙන් මනිනු ලැබේ.

විඛාදන ප්‍රතිරෝධක පරීක්ෂාව: තෙතමනය සහිත සහ විඛාදන පරිසරවල (ආහාර සැකසුම් යන්ත්‍රෝපකරණ සහ සමුද්‍ර උපකරණවල භාවිතා කරන ඒවා වැනි) භාවිතා කිරීමට අදහස් කරන දාම සඳහා, දාමයේ මතුපිට විඛාදන ප්‍රතිරෝධය පරීක්ෂා කිරීමට සහ පරීක්ෂණයෙන් පසු දෘශ්‍යමාන මලකඩ හෝ ආලේපන විඛාදනයට ලක් නොවන බව සහතික කිරීමට ලුණු ඉසින පරීක්ෂණයක් (ISO 9227 මත පදනම්ව, පැය 48 ක උදාසීන ලුණු ඉසින පරීක්ෂණයක්) සිදු කරනු ලැබේ.
IV. පද්ධති සහතික කිරීම: තත්ත්ව සහතික කිරීම සහ අඛණ්ඩ වැඩිදියුණු කිරීම - ගුණාත්මකභාවය සඳහා "දිගුකාලීන යාන්ත්‍රණයක්"

උසස් තත්ත්වයේ රෝලර් දාම නිෂ්පාදන සඳහා එක් එක් ක්‍රියාවලිය දැඩි ලෙස පාලනය කිරීම පමණක් නොව, පදනමක් ලෙස පුළුල් තත්ත්ව පද්ධතියක් ද අවශ්‍ය වේ. අපි ජාත්‍යන්තරව උසස් තත්ත්ව කළමනාකරණ පද්ධතියක් අනුගමනය කර, බලයලත් සංවිධානවලින් සහතික ලබාගෙන, අපගේ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන් සහ තත්ත්ව ප්‍රමිතීන් අඛණ්ඩව ප්‍රශස්ත කිරීම සඳහා අඛණ්ඩ වැඩිදියුණු කිරීමේ යාන්ත්‍රණයක් ස්ථාපිත කර ඇති අතර, අපගේ නිෂ්පාදනවල ස්ථාවරත්වය සහ තරඟකාරිත්වය සහතික කරමු.

1. ජාත්‍යන්තර තත්ත්ව පද්ධති සහතික කිරීම
අපි ISO 9001 තත්ත්ව කළමනාකරණ පද්ධති සහතිකය, ISO 14001 පාරිසරික කළමනාකරණ පද්ධති සහතිකය සහ OHSAS 18001 වෘත්තීය සෞඛ්‍ය සහ ආරක්ෂණ කළමනාකරණ පද්ධති සහතිකය ලබාගෙන ඇති අතර, නිෂ්පාදන සැලසුම් කිරීම, නිෂ්පාදනය, විකුණුම් සහ අලෙවියෙන් පසු සේවාව යන සමස්ත ක්‍රියාවලියටම තත්ත්ව කළමනාකරණය ඒකාබද්ධ කරමු. තවද, අපගේ රෝලර් දාම නිෂ්පාදන ISO 606 (ජාත්‍යන්තර ප්‍රමිතිය), ANSI B29.1 (ඇමරිකානු ප්‍රමිතිය), DIN 8187 (ජර්මානු ප්‍රමිතිය) සහ JIS B1801 (ජපන් ප්‍රමිතිය) වැනි බහු ජාත්‍යන්තර ප්‍රමිතීන්ට අනුකූල වේ. විවිධ රටවල සහ කලාපවල වෙළඳපල ප්‍රවේශ අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා පාරිභෝගික ඉල්ලීම මත අපට අනුරූප ප්‍රමිති සහතික කිරීමේ වාර්තා සැපයිය හැකිය.

2. පාරිභෝගික ප්‍රතිපෝෂණ සහ අඛණ්ඩ වැඩිදියුණු කිරීම
අපි පුළුල් පාරිභෝගික ප්‍රතිපෝෂණ යාන්ත්‍රණයක් ස්ථාපිත කර ඇත්තෙමු. විදේශ වෙළඳ වේදිකා සමාලෝචන, පාරිභෝගික නැවත පැමිණීම් සහ ස්ථානීය සේවාව වැනි නාලිකා හරහා, භාවිතය අතරතුර ගුණාත්මක ගැටළු සහ වැඩිදියුණු කිරීමේ යෝජනා පිළිබඳව අපි පාරිභෝගික ප්‍රතිපෝෂණ වහාම රැස් කරමු. පාරිභෝගික ප්‍රතිපෝෂණ සඳහා, අමුද්‍රව්‍ය, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන් සහ පරීක්ෂණ ප්‍රමිතීන් පිළිබඳ පුළුල් විශ්ලේෂණයක් සිදු කිරීම, ඉලක්කගත වැඩිදියුණු කිරීමේ පියවර සංවර්ධනය කිරීම සහ සම්පූර්ණ විභේදනය සහතික කිරීම සඳහා වැඩිදියුණු කිරීමේ ප්‍රතිඵල නිරීක්ෂණය කිරීම සඳහා අපි කැපවූ තත්ත්ව වැඩිදියුණු කිරීමේ කණ්ඩායම් ස්ථාපිත කරමු. උදාහරණයක් ලෙස, අඩු උෂ්ණත්ව පරිසරයන්හි අඩු දාම නම්‍යශීලීභාවය පිළිබඳ යුරෝපීය පාරිභෝගිකයෙකුගේ පැමිණිල්ලකට ප්‍රතිචාර වශයෙන්, අපි අල්ෙපෙනති සහ බුෂිං සඳහා ග්‍රීස් සූත්‍රය ප්‍රශස්ත කළෙමු (වැඩිදියුණු කළ අඩු උෂ්ණත්ව කාර්ය සාධනයක් සහිත කෘතිම ග්‍රීස් භාවිතා කරමින්) සහ හර තද බව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා තාප පිරියම් කිරීමේ පරාමිතීන් සකස් කළෙමු. බහු පරීක්ෂණ සහ සත්‍යාපනයෙන් පසුව, -30°C හි නිෂ්පාදනයේ ක්‍රියාකාරිත්වය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු වූ අතර, ඉහළ පාරිභෝගික පිළිගැනීමක් ලබා ගත්තේය.

3. සේවක පුහුණුව සහ ගුණාත්මක දැනුවත්භාවය වර්ධනය කිරීම

සේවකයින් තත්ත්ව පාලනයේ සෘජු ක්‍රියාත්මක කරන්නන් වන අතර, ඔවුන්ගේ වෘත්තීය කුසලතා සහ ගුණාත්මක දැනුවත්භාවය නිෂ්පාදන ගුණාත්මක භාවයට සෘජුවම බලපායි. සෑම සේවකයෙකුම ගුණාත්මක ප්‍රමිතීන් සහ මෙහෙයුම් ක්‍රියා පටිපාටි පිළිබඳව හුරුපුරුදු බව සහතික කිරීම සඳහා, ISO ප්‍රමිතීන්, ප්‍රධාන නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන්, පරීක්ෂණ ක්‍රම සහ ගුණාත්මක ගැටළු විශ්ලේෂණය සහ විසඳුම වැනි මාතෘකා ආවරණය කරමින් අපි සේවකයින් සඳහා තත්ත්ව කළමනාකරණ පුහුණුව නිතිපතා සංවිධානය කරමු. ඒ සමඟම, "ගුණාත්මක මාසය" සහ "ගුණාත්මක තරඟකාරිත්වය" වැනි ක්‍රියාකාරකම් හරහා, අපි සේවකයින්ගේ ගුණාත්මක දැනුවත්භාවය ශක්තිමත් කරන අතර නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ ගුණාත්මක අවදානම් කල්තියා සොයා ගැනීමට සහ විසඳීමට ඔවුන් දිරිමත් කරමු, එමඟින් "සෑම කෙනෙකුම ගුණාත්මකභාවය කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන අතර සෑම කෙනෙකුම ගුණාත්මකභාවයට සහභාගී වන" ධනාත්මක වාතාවරණයක් නිර්මාණය කරමු.