නිරවද්‍ය රෝලර් දාමයේ දෘඪතා පරීක්ෂණය පිළිබඳ දළ විශ්ලේෂණය

1. නිරවද්‍ය රෝලර් දාමයේ දෘඪතා පරීක්ෂණය පිළිබඳ දළ විශ්ලේෂණය

1.1 නිරවද්‍ය රෝලර් දාමයේ මූලික ලක්ෂණ
නිරවද්‍ය රෝලර් දාමය යනු යාන්ත්‍රික සම්ප්‍රේෂණයේදී බහුලව භාවිතා වන දාම වර්ගයකි. එහි මූලික ලක්ෂණ පහත පරිදි වේ:
ව්‍යුහාත්මක සංයුතිය: නිරවද්‍ය රෝලර් දාමය අභ්‍යන්තර දාම තහඩුව, පිටත දාම තහඩුව, පින් පතුවළ, අත් සහ රෝලරයකින් සමන්විත වේ. අභ්‍යන්තර දාම තහඩුව සහ පිටත දාම තහඩුව පින් පතුවළ මගින් සම්බන්ධ කර ඇති අතර, අත් කොටස පින් පතුවළ මත තබා ඇති අතර, රෝලරය අත් කොටසෙන් පිටත ස්ථාපනය කර ඇත. මෙම ව්‍යුහය සම්ප්‍රේෂණය අතරතුර දාමයට විශාල ආතන්ය සහ බලපෑම් බලවේගවලට ඔරොත්තු දීමට හැකියාව ලබා දෙයි.
ද්‍රව්‍ය තේරීම: නිරවද්‍ය රෝලර් දාමය සාමාන්‍යයෙන් 45 වානේ, 20CrMnTi වැනි උසස් තත්ත්වයේ කාබන් වානේ හෝ මිශ්‍ර වානේ වලින් සාදා ඇත. මෙම ද්‍රව්‍යවලට ඉහළ ශක්තියක්, ඉහළ තද බවක් සහ හොඳ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධයක් ඇති අතර එමඟින් සංකීර්ණ සේවා කොන්දේසි යටතේ දාමයේ භාවිත අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැකිය.
මාන නිරවද්‍යතාවය: නිරවද්‍ය රෝලර් දාමයේ මාන නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා ඉහළ වන අතර, තාරතාව, දාම තහඩු ඝණකම, පින් පතුවළ විෂ්කම්භය ආදියෙහි මාන ඉවසීම සාමාන්‍යයෙන් ± 0.05mm තුළ පාලනය වේ.ඉහළ නිරවද්‍යතා මානයන් මඟින් දාමයේ සහ ස්ප්‍රොකට් වල දැල් නිරවද්‍යතාවය සහතික කළ හැකි අතර සම්ප්‍රේෂණ දෝෂ සහ ශබ්දය අඩු කළ හැකිය.
මතුපිට ප්‍රතිකාර: දාමයේ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සහ විඛාදන ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා, නිරවද්‍ය රෝලර් දාම සාමාන්‍යයෙන් කාබනීකරණය, නයිට්‍රයිඩින්, ගැල්වනයිස් කිරීම වැනි මතුපිටට ප්‍රතිකාර කරනු ලැබේ. කාබනීකරණය මඟින් දාමයේ මතුපිට දෘඪතාව 58-62HRC දක්වා ළඟා විය හැකි අතර, නයිට්‍රයිඩින් කිරීමෙන් මතුපිට දෘඪතාව 600-800HV දක්වා ළඟා විය හැකි අතර ගැල්වනයිස් කිරීමෙන් දාමය මලකඩ ගැසීම ඵලදායී ලෙස වළක්වා ගත හැකිය.
1.2 දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීමේ වැදගත්කම
නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල තත්ත්ව පාලනයේදී දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීම ඉතා වැදගත් වේ:
දාම ශක්තිය සහතික කිරීම: දෘඪතාව යනු ද්‍රව්‍ය ශක්තිය මැනීම සඳහා වැදගත් දර්ශකයකි. දෘඪතාව පරීක්ෂාව හරහා, නිරවද්‍ය රෝලර් දාමයේ ද්‍රව්‍ය දෘඪතාව සැලසුම් අවශ්‍යතා සපුරාලන බව සහතික කළ හැකි අතර, එමඟින් භාවිතයේදී දාමයට ප්‍රමාණවත් ආතතියක් සහ බලපෑමකට ඔරොත්තු දිය හැකි බව සහතික කළ හැකි අතර, ප්‍රමාණවත් ද්‍රව්‍ය ශක්තියක් නොමැතිකම හේතුවෙන් දාම කැඩීම හෝ හානි වළක්වා ගත හැකිය.
ද්‍රව්‍ය ගුණාංග ඇගයීම: දෘඪතාව පරීක්ෂාවට ද්‍රව්‍යයේ ක්ෂුද්‍ර ව්‍යුහය සහ කාර්ය සාධන වෙනස්කම් පිළිබිඹු කළ හැකිය. උදාහරණයක් ලෙස, කාබනීකරණය කිරීමෙන් පසු දාමයේ මතුපිට දෘඪතාව වැඩි වන අතර, හර දෘඪතාව සාපේක්ෂව අඩුය. දෘඪතාව පරීක්ෂාව හරහා, ද්‍රව්‍යයේ තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය සාධාරණද යන්න විනිශ්චය කිරීම සඳහා, කාබනීකරණය කරන ලද ස්ථරයේ ගැඹුර සහ ඒකාකාරිත්වය ඇගයීමට ලක් කළ හැකිය.
නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය පාලනය කිරීම: නිරවද්‍ය රෝලර් දාම නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීම තත්ත්ව පාලනය සඳහා ඵලදායී මාධ්‍යයකි. අමුද්‍රව්‍ය, අර්ධ නිමි භාණ්ඩ සහ නිමි භාණ්ඩවල දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීමෙන්, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී ඇති විය හැකි ගැටළු, එනම් ද්‍රව්‍ය දෝෂ, නුසුදුසු තාප පිරියම් කිරීම යනාදිය කාලයාගේ ඇවෑමෙන් සොයා ගත හැකි අතර, එමඟින් නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය වැඩිදියුණු කිරීමට සහ ස්ථාවරත්වය සහ අනුකූලතාව සහතික කිරීමට අනුරූප පියවර ගත හැකිය.
සේවා කාලය දීර්ඝ කරන්න: දෘඪතාව පරීක්ෂාව නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල ද්‍රව්‍ය සහ නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලීන් ප්‍රශස්ත කිරීමට උපකාරී වන අතර එමඟින් දාමයේ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සහ තෙහෙට්ටුව ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කරයි.ඉහළ දෘඪතා දාම මතුපිට ඇඳීමට වඩා හොඳින් ප්‍රතිරෝධය දැක්විය හැකි අතර, දාමය සහ ස්ප්‍රොකට් අතර ඝර්ෂණ අලාභය අඩු කරයි, දාමයේ සේවා කාලය දීර්ඝ කරයි, සහ උපකරණවල නඩත්තු පිරිවැය අඩු කරයි.
කර්මාන්ත ප්‍රමිතීන් සපුරාලීම: යන්ත්‍රෝපකරණ නිෂ්පාදන කර්මාන්තයේ දී, නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල දෘඪතාව සාමාන්‍යයෙන් අදාළ ජාතික හෝ ජාත්‍යන්තර ප්‍රමිතීන් සපුරාලීමට අවශ්‍ය වේ. උදාහරණයක් ලෙස, GB/T 1243-2006 “රෝලර් දාම, බුෂිං රෝලර් දාම සහ දත් දාම” නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල දෘඪතා පරාසය නියම කරයි. දෘඪතාව පරීක්ෂාව හරහා, නිෂ්පාදිතය සම්මත අවශ්‍යතා සපුරාලන බවට සහතික විය හැකි අතර නිෂ්පාදනයේ වෙළඳපල තරඟකාරිත්වය වැඩි දියුණු කරයි.

2. දෘඪතා පරීක්ෂණ ප්‍රමිතීන්

2.1 දේශීය පරීක්ෂණ ප්‍රමිතීන්
නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය අවශ්‍යතා සපුරාලන බව සහතික කිරීම සඳහා නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල දෘඪතා පරීක්ෂණය සඳහා මගේ රට පැහැදිලි සහ දැඩි ප්‍රමිතීන් මාලාවක් සකස් කර ඇත.
සම්මත පදනම: ප්‍රධාන වශයෙන් GB/T 1243-2006 “රෝලර් දාමය, බුෂිං රෝලර් දාමය සහ දත් දාමය” සහ අනෙකුත් අදාළ ජාතික ප්‍රමිතීන් මත පදනම් වේ. මෙම ප්‍රමිතීන් නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල දෘඪතා පරාසය නියම කරයි. උදාහරණයක් ලෙස, 45 වානේ වලින් සාදන ලද නිරවද්‍ය රෝලර් දාම සඳහා, අල්ෙපෙනති සහ බුෂිං වල දෘඪතාව සාමාන්‍යයෙන් 229-285HBW හි පාලනය කළ යුතුය; කාබනීකරණය කළ දාම සඳහා, මතුපිට දෘඪතාව 58-62HRC දක්වා ළඟා විය යුතු අතර, කාබනීකරණය කළ ස්ථරයේ ගැඹුර ද පැහැදිලිවම අවශ්‍ය වේ, සාමාන්‍යයෙන් 0.8-1.2mm.
පරීක්ෂණ ක්‍රමය: පරීක්ෂා කිරීම සඳහා Brinell hardness tester හෝ Rockwell hardness tester භාවිතා කිරීම දේශීය ප්‍රමිතීන් නිර්දේශ කරයි. Brinell hardness tester තාප පිරියම් නොකළ දාම තහඩු වැනි අඩු දෘඪතාවක් සහිත අමුද්‍රව්‍ය සහ අර්ධ නිමි භාණ්ඩ පරීක්ෂා කිරීම සඳහා සුදුසු වේ. දෘඪතා අගය ගණනය කරනු ලබන්නේ ද්‍රව්‍යයේ මතුපිටට යම් බරක් යෙදීමෙන් සහ ඉන්ඩෙන්ටේෂන් විෂ්කම්භය මැනීමෙනි; රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂකය බොහෝ විට කාබයිස් කරන ලද අල්ෙපෙනති සහ අත් වැනි තාප පිරියම් කර ඇති නිමි දාම පරීක්ෂා කිරීමට භාවිතා කරයි. එය වේගවත් හඳුනාගැනීමේ වේගයක්, සරල ක්‍රියාකාරිත්වයක් ඇති අතර දෘඪතා අගය කෙලින්ම කියවිය හැකිය.
සාම්පල ලබා ගැනීම සහ පරීක්ෂා කිරීමේ කොටස්: සම්මත අවශ්‍යතා අනුව, නිරවද්‍ය රෝලර් දාම කාණ්ඩයේ සෑම කාණ්ඩයකින්ම පරීක්ෂා කිරීම සඳහා නිශ්චිත සාම්පල සංඛ්‍යාවක් අහඹු ලෙස තෝරා ගත යුතුය. සෑම දාමයක් සඳහාම, අභ්‍යන්තර දාම තහඩුව, පිටත දාම තහඩුව, පින්, අත් සහ රෝලරය වැනි විවිධ කොටස්වල දෘඪතාව වෙන වෙනම පරීක්ෂා කළ යුතුය. උදාහරණයක් ලෙස, පින් සඳහා, පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල විස්තීර්ණභාවය සහ නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා මැද සහ කෙළවර දෙකෙහිම එක් පරීක්ෂණ ලක්ෂ්‍යයක් ගත යුතුය.
ප්‍රතිඵල නිර්ණය: පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල ප්‍රමිතියේ දක්වා ඇති දෘඪතා පරාසයට අනුකූලව දැඩි ලෙස තීරණය කළ යුතුය.පරීක්ෂණ කොටසෙහි දෘඪතා අගය ප්‍රමිතියේ දක්වා ඇති පරාසය ඉක්මවා ගියහොත්, පින් එකේ දෘඪතාව 229HBW ට වඩා අඩු හෝ 285HBW ට වඩා වැඩි නම්, දාමය නුසුදුසු නිෂ්පාදනයක් ලෙස විනිශ්චය කරනු ලබන අතර දෘඪතා අගය සම්මත අවශ්‍යතා සපුරාලන තෙක් නැවත තාප පිරියම් කිරීම හෝ වෙනත් අනුරූප ප්‍රතිකාර පියවරයන් අවශ්‍ය වේ.

2.2 ජාත්‍යන්තර පරීක්ෂණ ප්‍රමිතීන්
ලෝකයේ නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීම සඳහා අනුරූප සම්මත පද්ධති ද ඇති අතර, මෙම ප්‍රමිතීන් ජාත්‍යන්තර වෙළඳපොලේ පුළුල් බලපෑමක් සහ පිළිගැනීමක් ඇත.
ISO ප්‍රමිතිය: ISO 606 “දම්වැල් සහ ස්ප්‍රොකට් – රෝලර් දාම සහ බුෂිං රෝලර් දාම – මානයන්, ඉවසීම් සහ මූලික ලක්ෂණ” යනු ලොව බහුලව භාවිතා වන නිරවද්‍ය රෝලර් දාම ප්‍රමිතීන්ගෙන් එකකි. නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීම සඳහා මෙම ප්‍රමිතිය සවිස්තරාත්මක විධිවිධාන ද සපයයි. උදාහරණයක් ලෙස, මිශ්‍ර වානේ වලින් සාදන ලද නිරවද්‍ය රෝලර් දාම සඳහා, දෘඪතා පරාසය සාමාන්‍යයෙන් 241-321HBW වේ; නයිට්‍රයිඩ් කර ඇති දාම සඳහා, මතුපිට දෘඪතාව 600-800HV දක්වා ළඟා විය යුතු අතර, නයිට්‍රයිඩින් ස්ථරයේ ගැඹුර 0.3-0.6mm විය යුතුය.
පරීක්ෂණ ක්‍රමය: ජාත්‍යන්තර ප්‍රමිතීන් ද පරීක්ෂණ සඳහා Brinell දෘඪතා පරීක්ෂක, Rockwell දෘඪතා පරීක්ෂක සහ Vickers දෘඪතා පරීක්ෂක භාවිතා කිරීම නිර්දේශ කරයි. නයිට්‍රයිඩින් ප්‍රතිකාරයෙන් පසු රෝලර් මතුපිට වැනි නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල ඉහළ මතුපිට දෘඪතාවක් සහිත කොටස් පරීක්ෂා කිරීම සඳහා Vickers දෘඪතා පරීක්ෂකය සුදුසු වේ, මන්ද එහි කුඩා ඉන්ඩෙන්ටේෂන් නිසාය. විශේෂයෙන් කුඩා ප්‍රමාණයේ සහ තුනී බිත්ති සහිත කොටස් පරීක්ෂා කිරීමේදී එයට දෘඪතා අගය වඩාත් නිවැරදිව මැනිය හැකිය.
සාම්පල ලබා ගැනීමේ සහ පරීක්ෂා කිරීමේ ස්ථානය: ජාත්‍යන්තර ප්‍රමිතීන්ට අනුව අවශ්‍ය සාම්පල ප්‍රමාණය සහ පරීක්ෂණ ස්ථානය දේශීය ප්‍රමිතීන්ට සමාන වේ, නමුත් පරීක්ෂණ ස්ථාන තෝරා ගැනීම වඩාත් සවිස්තරාත්මක වේ. උදාහරණයක් ලෙස, රෝලර්වල දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීමේදී, රෝලර්වල දෘඪතා ඒකාකාරිත්වය පුළුල් ලෙස තක්සේරු කිරීම සඳහා සාම්පල ලබාගෙන රෝලර්වල පිටත වට ප්‍රමාණය සහ අවසාන මුහුණු පරීක්ෂා කළ යුතුය. ඊට අමතරව, සම්පූර්ණ දාමයේ ශක්තිය සහ විශ්වසනීයත්වය සහතික කිරීම සඳහා සම්බන්ධක දාම තහඩු සහ සම්බන්ධක අල්ෙපෙනති වැනි දාමයේ සම්බන්ධක කොටස් සඳහා දෘඪතා පරීක්ෂණ ද අවශ්‍ය වේ.
ප්‍රතිඵල විනිශ්චය: දෘඪතා පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල විනිශ්චය කිරීමේදී ජාත්‍යන්තර ප්‍රමිතීන් වඩාත් දැඩි වේ. පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල සම්මත අවශ්‍යතා සපුරාලන්නේ නැත්නම්, දාමය නුසුදුසු ලෙස විනිශ්චය කරනු ලබනවා පමණක් නොව, එම නිෂ්පාදන කාණ්ඩයේම අනෙකුත් දාමයන් ද ද්විත්ව සාම්පල ලබා ගැනීමට අවශ්‍ය වනු ඇත. ද්විත්ව සාම්පල ලබා ගැනීමෙන් පසුවත් සුදුසුකම් නොලත් නිෂ්පාදන තිබේ නම්, සියලුම දාමවල දෘඪතාව සම්මත අවශ්‍යතා සපුරාලන තෙක් නිෂ්පාදන කාණ්ඩය නැවත සකස් කළ යුතුය. මෙම දැඩි විනිශ්චය යාන්ත්‍රණය ජාත්‍යන්තර වෙළඳපොලේ නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල ගුණාත්මක මට්ටම සහ විශ්වසනීයත්වය ඵලදායී ලෙස සහතික කරයි.

3. දෘඪතා පරීක්ෂණ ක්‍රමය

3.1 රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂණ ක්‍රමය
රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂණ ක්‍රමය වර්තමානයේ බහුලව භාවිතා වන දෘඪතා පරීක්ෂණ ක්‍රමවලින් එකකි, විශේෂයෙන් නිරවද්‍ය රෝලර් දාම වැනි ලෝහ ද්‍රව්‍යවල දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීම සඳහා සුදුසු වේ.
මූලධර්මය: මෙම ක්‍රමය මඟින් යම් බරක් යටතේ ද්‍රව්‍යයේ මතුපිටට තද කර ඇති ඉන්ඩෙන්ටරයේ (දියමන්ති කේතුවක් හෝ කාබයිඩ් බෝලයක්) ගැඹුර මැනීම මගින් දෘඪතා අගය තීරණය කරයි. එය සරල හා වේගවත් ක්‍රියාකාරිත්වයකින් සංලක්ෂිත වන අතර සංකීර්ණ ගණනය කිරීම් සහ මිනුම් මෙවලම් නොමැතිව දෘඪතා අගය කෙලින්ම කියවිය හැකිය.
අයදුම් කිරීමේ විෂය පථය: නිරවද්‍ය රෝලර් දාම හඳුනාගැනීම සඳහා, රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂණ ක්‍රමය ප්‍රධාන වශයෙන් භාවිතා කරනුයේ අල්ෙපෙනති සහ අත් වැනි තාප පිරියම් කිරීමෙන් පසු නිමි දාමවල දෘඪතාව මැනීමට ය. මක්නිසාද යත්, මෙම කොටස් තාප පිරියම් කිරීමෙන් පසු ඉහළ දෘඪතාවක් ඇති අතර ප්‍රමාණයෙන් සාපේක්ෂව විශාල වන අතර එය රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂකයක් සමඟ පරීක්ෂා කිරීම සඳහා සුදුසු වේ.
හඳුනාගැනීමේ නිරවද්‍යතාවය: රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂණය ඉහළ නිරවද්‍යතාවයක් ඇති අතර ද්‍රව්‍යයේ දෘඪතා වෙනස්කම් නිවැරදිව පිළිබිඹු කළ හැකිය. එහි මිනුම් දෝෂය සාමාන්‍යයෙන් ±1HRC තුළ වන අතර එමඟින් නිරවද්‍ය රෝලර් දාම දෘඪතා පරීක්ෂණයේ අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැකිය.
ප්‍රායෝගික යෙදුම: සත්‍ය පරීක්ෂණයේදී, රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂකය සාමාන්‍යයෙන් HRC පරිමාණයක් භාවිතා කරයි, එය 20-70HRC දෘඪතා පරාසයක් සහිත ද්‍රව්‍ය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා සුදුසු වේ. උදාහරණයක් ලෙස, කාබයිස් කරන ලද නිරවද්‍ය රෝලර් දාමයක පින් සඳහා, එහි මතුපිට දෘඪතාව සාමාන්‍යයෙන් 58-62HRC අතර වේ. රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂකයට එහි දෘඪතා අගය ඉක්මනින් හා නිවැරදිව මැනිය හැකි අතර, තත්ත්ව පාලනය සඳහා විශ්වාසදායක පදනමක් සපයයි.

3.2 බ්‍රිනෙල් දෘඪතා පරීක්ෂණ ක්‍රමය
බ්‍රිනෙල් දෘඪතා පරීක්ෂණ ක්‍රමය යනු සම්භාව්‍ය දෘඪතා පරීක්ෂණ ක්‍රමයක් වන අතර එය නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල අමුද්‍රව්‍ය සහ අර්ධ නිමි භාණ්ඩ ඇතුළු විවිධ ලෝහ ද්‍රව්‍යවල දෘඪතාව මැනීමේදී බහුලව භාවිතා වේ.
මූලධර්මය: මෙම ක්‍රමය මඟින් නිශ්චිත බරක ක්‍රියාකාරිත්වය යටතේ යම් විෂ්කම්භයකින් යුත් දැඩි වානේ බෝලයක් හෝ කාබයිඩ් බෝලයක් ද්‍රව්‍යයේ මතුපිටට තද කර නිශ්චිත කාලයක් සඳහා තබා ගනී, පසුව බර ඉවත් කරයි, ඉන්ඩෙන්ටේෂන් විෂ්කම්භය මනින අතර ඉන්ඩෙන්ටේෂන් හි ගෝලාකාර මතුපිට ප්‍රදේශයේ සාමාන්‍ය පීඩනය ගණනය කිරීමෙන් දෘඪතා අගය තීරණය කරයි.
අයදුම් කිරීමේ විෂය පථය: නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල අමුද්‍රව්‍ය (වානේ 45 වැනි) සහ තාප පිරියම් නොකළ අර්ධ නිමි භාණ්ඩ වැනි අඩු දෘඪතාවක් සහිත ලෝහ ද්‍රව්‍ය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා බ්‍රිනෙල් දෘඪතා පරීක්ෂණ ක්‍රමය සුදුසු වේ. එහි ලක්ෂණ විශාල ඉන්ඩෙන්ටේෂන් වන අතර එමඟින් ද්‍රව්‍යයේ සාර්ව දෘඪතා ලක්ෂණ පිළිබිඹු කළ හැකි අතර මධ්‍යම දෘඪතා පරාසයේ ද්‍රව්‍ය මැනීම සඳහා සුදුසු වේ.
හඳුනාගැනීමේ නිරවද්‍යතාවය: බ්‍රිනෙල් දෘඪතාව හඳුනාගැනීමේ නිරවද්‍යතාවය සාපේක්ෂව ඉහළ වන අතර මිනුම් දෝෂය සාමාන්‍යයෙන් ±2% ක් තුළ පවතී. ඉන්ඩෙන්ටේෂන් විෂ්කම්භයේ මිනුම් නිරවද්‍යතාවය දෘඪතා අගයේ නිරවද්‍යතාවයට සෘජුවම බලපායි, එබැවින් සත්‍ය ක්‍රියාකාරිත්වයේ දී කියවීමේ අන්වීක්ෂ වැනි ඉහළ නිරවද්‍යතා මිනුම් මෙවලම් අවශ්‍ය වේ.
ප්‍රායෝගික යෙදුම: නිරවද්‍ය රෝලර් දාම නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, සැලසුම් අවශ්‍යතා සපුරාලන බව සහතික කිරීම සඳහා අමුද්‍රව්‍යවල දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීම සඳහා Brinell දෘඪතා පරීක්ෂණ ක්‍රමය බොහෝ විට භාවිතා වේ. උදාහරණයක් ලෙස, 45 වානේ වලින් සාදන ලද නිරවද්‍ය රෝලර් දාම සඳහා, අමුද්‍රව්‍යවල දෘඪතාව සාමාන්‍යයෙන් 170-230HBW අතර පාලනය කළ යුතුය. Brinell දෘඪතා පරීක්ෂණය හරහා, අමුද්‍රව්‍යවල දෘඪතා අගය නිවැරදිව මැනිය හැකි අතර, ද්‍රව්‍යවල නුසුදුසු දෘඪතාව නියමිත වේලාවට සොයා ගත හැකි අතර, එමඟින් නුසුදුසු ද්‍රව්‍ය ඊළඟ නිෂ්පාදන සබැඳිවලට ඇතුළු වීම වළක්වයි.

3.3 Vickers දෘඪතා පරීක්ෂණ ක්‍රමය
Vickers දෘඪතා පරීක්ෂණ ක්‍රමය කුඩා ප්‍රමාණයේ සහ තුනී බිත්ති සහිත කොටස්වල දෘඪතාව මැනීම සඳහා සුදුසු ක්‍රමයක් වන අතර නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල දෘඪතා පරීක්ෂණයේදී අද්විතීය වාසි ඇත.
මූලධර්මය: මෙම ක්‍රමය මඟින් පරීක්ෂා කළ යුතු ද්‍රව්‍යයේ මතුපිටට යම් බරක් යටතේ 136° ක ශීර්ෂ කෝණයක් සහිත දියමන්ති ටෙට්‍රාහෙඩ්‍රෝනයක් තද කර, නිශ්චිත කාලයක් සඳහා බර තබා, පසුව බර ඉවත් කර, ඉන්ඩෙන්ටේෂන් හි විකර්ණ දිග මැනීම සහ ඉන්ඩෙන්ටේෂන් හි කේතුකාකාර මතුපිට ප්‍රදේශයේ සාමාන්‍ය පීඩනය ගණනය කිරීමෙන් දෘඪතා අගය තීරණය කරයි.
යෙදුමේ විෂය පථය: Vickers දෘඪතා පරීක්ෂණ ක්‍රමය පුළුල් දෘඪතා පරාසයක් සහිත ද්‍රව්‍ය මැනීම සඳහා සුදුසු වේ, විශේෂයෙන් නයිට්‍රයිඩින් ප්‍රතිකාරයෙන් පසු රෝලර් මතුපිට වැනි නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල ඉහළ මතුපිට දෘඪතාවක් සහිත කොටස් හඳුනා ගැනීම සඳහා. එහි ඉන්ඩෙන්ටේෂන් කුඩා වන අතර, මතුපිට දෘඪතාව ඒකාකාරිත්වය සඳහා ඉහළ අවශ්‍යතා සහිත හඳුනාගැනීම සඳහා සුදුසු වන කුඩා ප්‍රමාණයේ සහ තුනී බිත්ති සහිත කොටස්වල දෘඪතාව නිවැරදිව මැනිය හැකිය.
හඳුනාගැනීමේ නිරවද්‍යතාවය: Vickers දෘඪතා පරීක්ෂණය ඉහළ නිරවද්‍යතාවයක් ඇති අතර, මිනුම් දෝෂය සාමාන්‍යයෙන් ±1HV තුළ පවතී. දෘඪතා අගයේ නිරවද්‍යතාවයට ඉන්ඩෙන්ටේෂන් හි විකර්ණ දිග මැනීමේ නිරවද්‍යතාවය ඉතා වැදගත් වේ, එබැවින් මැනීම සඳහා ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් මිනුම් අන්වීක්ෂයක් අවශ්‍ය වේ.
ප්‍රායෝගික යෙදුම: නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල දෘඪතා පරීක්ෂණයේදී, රෝලර්වල මතුපිට දෘඪතාව හඳුනා ගැනීම සඳහා Vickers දෘඪතා පරීක්ෂණ ක්‍රමය බොහෝ විට භාවිතා වේ. උදාහරණයක් ලෙස, නයිට්‍රයිඩ් කර ඇති රෝලර් සඳහා, මතුපිට දෘඪතාව 600-800HV දක්වා ළඟා විය යුතුය. Vickers දෘඪතා පරීක්ෂණය හරහා, රෝලර් මතුපිට විවිධ ස්ථානවල දෘඪතා අගයන් නිවැරදිව මැනිය හැකි අතර, නයිට්‍රයිඩින් ස්ථරයේ ගැඹුර සහ ඒකාකාරිත්වය ඇගයීමට ලක් කළ හැකි අතර, එමඟින් රෝලරයේ මතුපිට දෘඪතාව සැලසුම් අවශ්‍යතා සපුරාලන බව සහතික කරන අතර දාමයේ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සහ සේවා කාලය වැඩි දියුණු කරයි.

4. දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීමේ උපකරණය

4.1 උපකරණ වර්ගය සහ මූලධර්මය
දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීමේ උපකරණය නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීමේ නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා ප්‍රධාන මෙවලමකි. පොදු දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීමේ උපකරණ ප්‍රධාන වශයෙන් පහත වර්ග වේ:
බ්‍රිනෙල් දෘඪතා පරීක්ෂක: එහි මූලධර්මය වන්නේ නිශ්චිත බරක් යටතේ ද්‍රව්‍යයේ මතුපිටට නිශ්චිත විෂ්කම්භයකින් යුත් දැඩි වානේ බෝලයක් හෝ කාබයිඩ් බෝලයක් තද කර, නිශ්චිත කාලයක් තබාගෙන බර ඉවත් කර, ඉන්ඩෙන්ටේෂන් විෂ්කම්භය මැනීමෙන් දෘඪතා අගය ගණනය කිරීමයි. නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල අමුද්‍රව්‍ය සහ තාප පිරියම් නොකළ අර්ධ නිමි නිෂ්පාදන වැනි අඩු දෘඪතාවක් සහිත ලෝහ ද්‍රව්‍ය පරීක්ෂා කිරීම සඳහා බ්‍රිනෙල් දෘඪතා පරීක්ෂකය සුදුසු වේ. එහි ලක්ෂණ විශාල ඉන්ඩෙන්ටේෂන් වන අතර එමඟින් ද්‍රව්‍යයේ සාර්ව දෘඪතා ලක්ෂණ පිළිබිඹු කළ හැකිය. එය මධ්‍යම දෘඪතා පරාසයේ ද්‍රව්‍ය මැනීම සඳහා සුදුසු වන අතර මිනුම් දෝෂය සාමාන්‍යයෙන් ±2% ක් තුළ පවතී.
රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂක: මෙම උපකරණය යම් බරක් යටතේ ද්‍රව්‍යයේ මතුපිටට තද කරන ලද ඉන්ඩෙන්ටරයේ (දියමන්ති කේතුවක් හෝ කාබයිඩ් බෝලයක්) ගැඹුර මැනීම මගින් දෘඪතා අගය තීරණය කරයි. රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂකය ක්‍රියාත්මක කිරීමට පහසු සහ වේගවත් වන අතර සංකීර්ණ ගණනය කිරීම් සහ මිනුම් මෙවලම් නොමැතිව දෘඪතා අගය කෙලින්ම කියවිය හැකිය. එය ප්‍රධාන වශයෙන් අල්ෙපෙනති සහ අත් වැනි තාප පිරියම් කිරීමෙන් පසු නිමි දාමවල දෘඪතාව මැනීමට භාවිතා කරයි. මිනුම් දෝෂය සාමාන්‍යයෙන් ±1HRC තුළ ඇති අතර එමඟින් නිරවද්‍ය රෝලර් දාම දෘඪතා පරීක්ෂණයේ අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැකිය.
විකර්ස් දෘඪතා පරීක්ෂක: විකර්ස් දෘඪතා පරීක්ෂකයේ මූලධර්මය නම්, පරීක්ෂා කළ යුතු ද්‍රව්‍යයේ මතුපිටට යම් බරක් යටතේ 136° ක ශීර්ෂ කෝණයක් සහිත දියමන්ති චතුරස්‍රාකාර පිරමීඩයක් තද කර, නිශ්චිත කාලයක් තබා, බර ඉවත් කර, ඉන්ඩෙන්ටේෂන් හි විකර්ණ දිග මැනීම සහ ඉන්ඩෙන්ටේෂන් හි කේතුකාකාර මතුපිට ප්‍රදේශය මගින් දරන සාමාන්‍ය පීඩනය ගණනය කිරීමෙන් දෘඪතා අගය තීරණය කිරීමයි. විකර්ස් දෘඪතා පරීක්ෂකය පුළුල් දෘඪතා පරාසයක් සහිත ද්‍රව්‍ය මැනීම සඳහා සුදුසු වේ, විශේෂයෙන් නයිට්‍රයිඩින් ප්‍රතිකාරයෙන් පසු රෝලර් මතුපිට වැනි නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල ඉහළ මතුපිට දෘඪතාවක් සහිත කොටස් පරීක්ෂා කිරීම සඳහා. එහි ඉන්ඩෙන්ටේෂන් කුඩා වන අතර, එය කුඩා ප්‍රමාණයේ සහ තුනී බිත්ති සහිත කොටස්වල දෘඪතාව නිවැරදිව මැනිය හැකි අතර, මිනුම් දෝෂය සාමාන්‍යයෙන් ±1HV තුළ පවතී.

4.2 උපකරණ තෝරා ගැනීම සහ ක්‍රමාංකනය
සුදුසු දෘඪතා පරීක්ෂණ උපකරණයක් තෝරා ගැනීම සහ එය නිවැරදිව ක්‍රමාංකනය කිරීම පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල විශ්වසනීයත්වය සහතික කිරීම සඳහා පදනම වේ:
උපකරණ තේරීම: නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල පරීක්ෂණ අවශ්‍යතා අනුව සුදුසු දෘඪතා පරීක්ෂණ උපකරණයක් තෝරන්න. තාප පිරියම් නොකළ අමුද්‍රව්‍ය සහ අර්ධ නිමි නිෂ්පාදන සඳහා, බ්‍රිනෙල් දෘඪතා පරීක්ෂකයක් තෝරා ගත යුතුය; අල්ෙපෙනති සහ අත් වැනි තාප පිරියම් කර ඇති නිමි දාම සඳහා, රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂකයක් තෝරා ගත යුතුය; නයිට්‍රයිඩින් ප්‍රතිකාරයෙන් පසු රෝලර් මතුපිට වැනි ඉහළ මතුපිට දෘඪතාවක් ඇති කොටස් සඳහා, විකර්ස් දෘඪතා පරීක්ෂකයක් තෝරා ගත යුතුය. ඊට අමතරව, විවිධ පරීක්ෂණ සබැඳිවල අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා උපකරණයේ නිරවද්‍යතාවය, මිනුම් පරාසය සහ ක්‍රියාකාරීත්වයේ පහසුව වැනි සාධක ද ​​සලකා බැලිය යුතුය.
උපකරණ ක්‍රමාංකනය: දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීමේ උපකරණය එහි මිනුම් ප්‍රතිඵලවල නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා භාවිතයට පෙර ක්‍රමාංකනය කළ යුතුය. අදාළ ප්‍රමිතීන් සහ පිරිවිතරයන්ට අනුකූලව සුදුසුකම් ලත් ක්‍රමාංකන ආයතනයක් හෝ වෘත්තීය පුද්ගලයින් විසින් ක්‍රමාංකනය සිදු කළ යුතුය. ක්‍රමාංකන අන්තර්ගතයට උපකරණයේ බර නිරවද්‍යතාවය, ඉන්ඩෙන්ටරයේ ප්‍රමාණය සහ හැඩය, මිනුම් උපාංගයේ නිරවද්‍යතාවය යනාදිය ඇතුළත් වේ. ක්‍රමාංකන චක්‍රය සාමාන්‍යයෙන් තීරණය කරනු ලබන්නේ උපකරණයේ භාවිතයේ වාර ගණන සහ ස්ථායිතාව අනුව ය, සාමාන්‍යයෙන් මාස 6 සිට වසර 1 දක්වා. සුදුසුකම් ලත් ක්‍රමාංකනය කරන ලද උපකරණ ක්‍රමාංකන සහතිකයක් සමඟ තිබිය යුතු අතර, පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල විශ්වසනීයත්වය සහ සොයා ගැනීමේ හැකියාව සහතික කිරීම සඳහා ක්‍රමාංකන දිනය සහ වලංගු කාලය උපකරණයේ සලකුණු කළ යුතුය.

5. දෘඪතා පරීක්ෂණ ක්‍රියාවලිය

5.1 නියැදි සකස් කිරීම සහ සැකසීම
නියැදි සකස් කිරීම නිරවද්‍ය රෝලර් දාම දෘඪතාව පරීක්ෂාවේ මූලික සබැඳිය වන අතර එය පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල නිරවද්‍යතාවය සහ විශ්වසනීයත්වයට සෘජුවම බලපායි.
සාම්පල ප්‍රමාණය: ජාතික ප්‍රමිතිය GB/T 1243-2006 සහ ජාත්‍යන්තර ප්‍රමිතිය ISO 606 හි අවශ්‍යතා අනුව, නිරවද්‍ය රෝලර් දාම කාණ්ඩයකින් පරීක්ෂා කිරීම සඳහා නිශ්චිත සාම්පල සංඛ්‍යාවක් අහඹු ලෙස තෝරා ගත යුතුය. සාමාන්‍යයෙන්, සාම්පලවල නියෝජනය සහතික කිරීම සඳහා පරීක්ෂණ සාම්පල ලෙස සෑම කාණ්ඩයකින්ම දාම 3-5ක් තෝරා ගනු ලැබේ.
සාම්පල ලබා ගැනීමේ ස්ථානය: සෑම දාමයක් සඳහාම, අභ්‍යන්තර සම්බන්ධක තහඩුව, පිටත සම්බන්ධක තහඩුව, පින් පතුවළ, අත් සහ රෝලරය වැනි විවිධ කොටස්වල දෘඪතාව වෙන වෙනම පරීක්ෂා කළ යුතුය. උදාහරණයක් ලෙස, පින් පතුවළ සඳහා, මැද සහ කෙළවර දෙකෙහිම එක් පරීක්ෂණ ලක්ෂ්‍යයක් ගත යුතුය; රෝලරය සඳහා, රෝලරයේ පිටත වට ප්‍රමාණය සහ අවසාන මුහුණත සාම්පල ලබාගෙන එක් එක් සංරචකයේ දෘඪතා ඒකාකාරිත්වය පුළුල් ලෙස තක්සේරු කිරීම සඳහා වෙන වෙනම පරීක්ෂා කළ යුතුය.
නියැදි සැකසීම: නියැදි ක්‍රියාවලියේදී, නියැදි මතුපිට පිරිසිදු හා පැතලි විය යුතු අතර, තෙල්, මලකඩ හෝ වෙනත් අපද්‍රව්‍ය වලින් තොර විය යුතුය. මතුපිට ඔක්සයිඩ් පරිමාණයක් හෝ ආලේපනයක් සහිත සාම්පල සඳහා, පළමුව සුදුසු පිරිසිදු කිරීම හෝ ඉවත් කිරීමේ ප්‍රතිකාර සිදු කළ යුතුය. උදාහරණයක් ලෙස, ගැල්වනයිස් කරන ලද දාම සඳහා, දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීමට පෙර මතුපිට ගැල්වනයිස් කරන ලද ස්ථරය ඉවත් කළ යුතුය.

5.2 පරීක්ෂණ මෙහෙයුම් පියවර
පරීක්ෂණ මෙහෙයුම් පියවර දෘඪතා පරීක්ෂණ ක්‍රියාවලියේ හරය වන අතර පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා ප්‍රමිතීන් සහ පිරිවිතරයන්ට අනුකූලව දැඩි ලෙස ක්‍රියාත්මක කළ යුතුය.
උපකරණ තෝරා ගැනීම සහ ක්‍රමාංකනය: පරීක්ෂණ වස්තුවේ දෘඪතා පරාසය සහ ද්‍රව්‍ය ලක්ෂණ අනුව සුදුසු දෘඪතා පරීක්ෂණ උපකරණය තෝරන්න. උදාහරණයක් ලෙස, කාබයිස් කරන ලද අල්ෙපෙනති සහ අත් සඳහා, රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂක තෝරා ගත යුතුය; අමුද්‍රව්‍ය සහ තාප පිරියම් නොකළ අර්ධ නිමි නිෂ්පාදන සඳහා, බ්‍රිනෙල් දෘඪතා පරීක්ෂක තෝරා ගත යුතුය; ඉහළ මතුපිට දෘඪතාවක් සහිත රෝලර් සඳහා, විකර්ස් දෘඪතා පරීක්ෂක තෝරා ගත යුතුය. පරීක්ෂා කිරීමට පෙර, බර නිරවද්‍යතාවය, ඉන්ඩෙන්ටර් ප්‍රමාණය සහ හැඩය සහ මිනුම් උපාංගයේ නිරවද්‍යතාවය අවශ්‍යතා සපුරාලන බව සහතික කිරීම සඳහා දෘඪතා පරීක්ෂණ උපකරණය ක්‍රමාංකනය කළ යුතුය. සුදුසුකම් ලත් ක්‍රමාංකනය කරන ලද උපකරණ ක්‍රමාංකන සහතිකයක් සමඟ තිබිය යුතු අතර, ක්‍රමාංකන දිනය සහ වලංගු කාලය උපකරණයේ සලකුණු කළ යුතුය.
පරීක්ෂණ මෙහෙයුම: නියැදි මතුපිට ඉන්ඩෙන්ටරයට ලම්බකව ඇති බව සහතික කිරීම සඳහා දෘඪතා පරීක්ෂකයේ වැඩ බංකුව මත නියැදිය තබන්න. තෝරාගත් දෘඪතා පරීක්ෂණ ක්‍රමයේ මෙහෙයුම් ක්‍රියා පටිපාටිවලට අනුව, බර යොදවා එය නිශ්චිත කාලය සඳහා නඩත්තු කරන්න, ඉන්පසු බර ඉවත් කර ඉන්ඩෙන්ටේෂන් ප්‍රමාණය හෝ ගැඹුර මැන බලන්න. උදාහරණයක් ලෙස, රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂණයේදී, දියමන්ති කේතුවක් හෝ කාබයිඩ් බෝල ඉන්ඩෙන්ටරයක් ​​පරීක්ෂාවට ලක්වන ද්‍රව්‍යයේ මතුපිටට යම් බරක් (150kgf වැනි) සමඟ තද කරනු ලබන අතර, තත්පර 10-15 කට පසු බර ඉවත් කරනු ලබන අතර, දෘඪතා අගය කෙලින්ම කියවනු ලැබේ; බ්‍රිනෙල් දෘඪතා පරීක්ෂණයේදී, නිශ්චිත බරක් (3000kgf වැනි) යටතේ පරීක්ෂාවට ලක්වන ද්‍රව්‍යයේ මතුපිටට යම් විෂ්කම්භයකින් යුත් දැඩි වානේ බෝලයක් හෝ කාබයිඩ් බෝලයක් තද කරනු ලබන අතර, තත්පර 10-15 කට පසු බර ඉවත් කරනු ලැබේ. කියවීමේ අන්වීක්ෂයක් භාවිතයෙන් ඉන්ඩෙන්ටේෂන් විෂ්කම්භය මනිනු ලබන අතර, දෘඪතා අගය ගණනය කිරීමෙන් ලබා ගනී.
නැවත නැවත පරීක්ෂා කිරීම: පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල විශ්වසනීයත්වය සහතික කිරීම සඳහා, සෑම පරීක්ෂණ ලක්ෂ්‍යයක්ම කිහිප වතාවක් නැවත නැවතත් පරීක්ෂා කළ යුතු අතර, සාමාන්‍ය අගය අවසාන පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලය ලෙස ගනු ලැබේ.සාමාන්‍ය තත්වයන් යටතේ, මිනුම් දෝෂ අවම කිරීම සඳහා සෑම පරීක්ෂණ ලක්ෂ්‍යයක්ම 3-5 වතාවක් නැවත නැවතත් පරීක්ෂා කළ යුතුය.

5.3 දත්ත පටිගත කිරීම සහ විශ්ලේෂණය
දත්ත පටිගත කිරීම සහ විශ්ලේෂණය දෘඪතා පරීක්ෂණ ක්‍රියාවලියේ අවසාන සබැඳියයි. පරීක්ෂණ දත්ත වර්ග කිරීම සහ විශ්ලේෂණය කිරීමෙන්, නිෂ්පාදන තත්ත්ව පාලනය සඳහා පදනමක් සපයන විද්‍යාත්මක හා සාධාරණ නිගමනවලට එළඹිය හැකිය.
දත්ත පටිගත කිරීම: පරීක්ෂණ ක්‍රියාවලියේදී ලබාගත් සියලුම දත්ත, සාම්පල අංකය, පරීක්ෂණ ස්ථානය, පරීක්ෂණ ක්‍රමය, දෘඪතා අගය, පරීක්ෂණ දිනය, පරීක්ෂණ පිරිස් සහ අනෙකුත් තොරතුරු ඇතුළුව පරීක්ෂණ වාර්තාවේ විස්තරාත්මකව සටහන් කළ යුතුය. පසුකාලීන යොමු කිරීම් සහ විශ්ලේෂණයන් පහසු කිරීම සඳහා දත්ත වාර්තා පැහැදිලි, නිවැරදි සහ සම්පූර්ණ විය යුතුය.
දත්ත විශ්ලේෂණය: පරීක්ෂණ දත්තවල සංඛ්‍යානමය විශ්ලේෂණය, එක් එක් පරීක්ෂණ ලක්ෂ්‍යයේ සාමාන්‍ය දෘඪතා අගය සහ සම්මත අපගමනය වැනි සංඛ්‍යානමය පරාමිතීන් ගණනය කිරීම සහ දෘඪතාවයේ ඒකාකාරිත්වය සහ අනුකූලතාව ඇගයීම. උදාහරණයක් ලෙස, නිරවද්‍ය රෝලර් දාම කාණ්ඩයක පින් එකේ සාමාන්‍ය දෘඪතාව 250HBW සහ සම්මත අපගමනය 5HBW නම්, එයින් අදහස් වන්නේ දාම කාණ්ඩයේ දෘඪතාව සාපේක්ෂව ඒකාකාරී බවත් තත්ත්ව පාලනය හොඳ බවත්ය; සම්මත අපගමනය විශාල නම්, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ ගුණාත්මක උච්චාවචනයන් ඇති විය හැකි අතර, හේතුව සහ වැඩිදියුණු කිරීමේ පියවරයන් පිළිබඳ වැඩිදුර විමර්ශනය අවශ්‍ය වේ.
ප්‍රතිඵල නිර්ණය: නියැදිය සුදුසුකම් ලබන්නේද යන්න තීරණය කිරීම සඳහා ජාතික හෝ ජාත්‍යන්තර ප්‍රමිතීන්හි නිශ්චිතව දක්වා ඇති දෘඪතා පරාසය සමඟ පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල සසඳන්න. පරීක්ෂණ ස්ථානයේ දෘඪතා අගය ප්‍රමිතියේ දක්වා ඇති පරාසය ඉක්මවා ගියහොත්, පින් එකේ දෘඪතාව 229HBW ට වඩා අඩු හෝ 285HBW ට වඩා වැඩි නම්, දාමය නුසුදුසු නිෂ්පාදනයක් ලෙස විනිශ්චය කරනු ලබන අතර දෘඪතා අගය සම්මත අවශ්‍යතා සපුරාලන තෙක් නැවත රත් කිරීමට හෝ වෙනත් අනුරූප ප්‍රතිකාර පියවර ගැනීමට අවශ්‍ය වේ. සුදුසුකම් නොලත් නිෂ්පාදන සඳහා, ඒවායේ නුසුදුසු තත්ත්වයන් විස්තරාත්මකව සටහන් කළ යුතු අතර නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ඉලක්කගත වැඩිදියුණු කිරීමේ පියවර ගැනීම සඳහා හේතු විශ්ලේෂණය කළ යුතුය.

6. දෘඪතා පරීක්ෂණයට බලපාන සාධක

6.1 පරීක්ෂණ පරිසරයේ බලපෑම

නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල දෘඪතා පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල නිරවද්‍යතාවයට පරීක්ෂණ පරිසරය වැදගත් බලපෑමක් ඇති කරයි.

උෂ්ණත්ව බලපෑම: උෂ්ණත්ව වෙනස්වීම් දෘඪතා පරීක්ෂකයේ නිරවද්‍යතාවයට සහ ද්‍රව්‍යයේ දෘඪතා ක්‍රියාකාරිත්වයට බලපානු ඇත. උදාහරණයක් ලෙස, පරිසර උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ හෝ ඉතා අඩු වූ විට, දෘඪතා පරීක්ෂකයේ යාන්ත්‍රික කොටස් සහ ඉලෙක්ට්‍රොනික සංරචක තාපය හේතුවෙන් ප්‍රසාරණය වී හැකිලීමට ඉඩ ඇති අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස මිනුම් දෝෂ ඇති වේ. සාමාන්‍යයෙන්, බ්‍රිනෙල් දෘඪතා පරීක්ෂක, රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂක සහ විකර්ස් දෘඪතා පරීක්ෂකයේ ප්‍රශස්ත මෙහෙයුම් උෂ්ණත්ව පරාසය 10℃-35℃ වේ. මෙම උෂ්ණත්ව පරාසය ඉක්මවා ගිය විට, දෘඪතා පරීක්ෂකයේ මිනුම් දෝෂය ±1HRC හෝ ±2HV පමණ වැඩි විය හැක. ඒ සමඟම, ද්‍රව්‍යයේ දෘඪතාවට උෂ්ණත්වයේ බලපෑම නොසලකා හැරිය නොහැක. උදාහරණයක් ලෙස, 45# වානේ වැනි නිරවද්‍ය රෝලර් දාමයේ ද්‍රව්‍ය සඳහා, අඩු උෂ්ණත්ව පරිසරයක එහි දෘඪතාව තරමක් වැඩි විය හැකි අතර, ඉහළ උෂ්ණත්ව පරිසරයක, දෘඪතාව අඩු වේ. එබැවින්, දෘඪතා පරීක්ෂණය සිදු කරන විට, එය හැකිතාක් නියත උෂ්ණත්ව පරිසරයක සිදු කළ යුතු අතර, පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල නිවැරදි කිරීම සඳහා එම අවස්ථාවේ පරිසර උෂ්ණත්වය වාර්තා කළ යුතුය.
ආර්ද්‍රතා බලපෑම: දෘඪතා පරීක්ෂණයට ආර්ද්‍රතාවයේ බලපෑම ප්‍රධාන වශයෙන් දෘඪතා පරීක්ෂකයේ ඉලෙක්ට්‍රොනික සංරචක සහ සාම්පලයේ මතුපිට පිළිබිඹු වේ. අධික ආර්ද්‍රතාවය දෘඪතා පරීක්ෂකයේ ඉලෙක්ට්‍රොනික සංරචක තෙත් වීමට හේතු විය හැකි අතර එය එහි මිනුම් නිරවද්‍යතාවයට සහ ස්ථායිතාවයට බලපායි. උදාහරණයක් ලෙස, සාපේක්ෂ ආර්ද්‍රතාවය 80% ඉක්මවන විට, දෘඪතා පරීක්ෂකයේ මිනුම් දෝෂය ±0.5HRC හෝ ±1HV පමණ වැඩි විය හැක. ඊට අමතරව, ආර්ද්‍රතාවය නියැදියේ මතුපිට ජල පටලයක් ද සෑදිය හැකි අතර, දෘඪතා පරීක්ෂක ඉන්ඩෙන්ටරය සහ නියැදි මතුපිට අතර සම්බන්ධතාවයට බලපාන අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස මිනුම් දෝෂ ඇති වේ. නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල දෘඪතා පරීක්ෂණය සඳහා, පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල විශ්වසනීයත්වය සහතික කිරීම සඳහා 30%-70% සාපේක්ෂ ආර්ද්‍රතාවයක් සහිත පරිසරයක සිදු කිරීම රෙකමදාරු කරනු ලැබේ.
කම්පන බලපෑම: පරීක්ෂණ පරිසරයේ කම්පනය දෘඪතාව පරීක්ෂාවට බාධා කරයි. නිදසුනක් ලෙස, අසල ඇති යාන්ත්‍රික සැකසුම් උපකරණ ක්‍රියාත්මක වීමෙන් ජනනය වන කම්පනය මිනුම් ක්‍රියාවලියේදී දෘඪතාව පරීක්ෂකයාගේ අභ්‍යන්තරයට සුළු විස්ථාපනයක් ඇති කළ හැකි අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස මිනුම් දෝෂ ඇති විය හැක. කම්පනය දෘඪතාව පරීක්ෂකයේ බර යෙදීමේ නිරවද්‍යතාවයට සහ ස්ථායිතාවයට ද බලපෑ හැකි අතර එමඟින් දෘඪතාව අගයේ නිරවද්‍යතාවයට බලපායි. සාමාන්‍යයෙන් කිවහොත්, විශාල කම්පනයක් සහිත පරිසරයක දෘඪතාව පරීක්ෂාව සිදු කරන විට, මිනුම් දෝෂය ±0.5HRC හෝ ±1HV කින් පමණ වැඩි විය හැක. එබැවින්, දෘඪතාව පරීක්ෂාව සිදු කරන විට, කම්පන ප්‍රභවයෙන් ඈත්ව ස්ථානයක් තෝරා ගැනීමට සහ පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල මත කම්පනයේ බලපෑම අඩු කිරීම සඳහා දෘඪතාව පරීක්ෂකයේ පතුලේ කම්පන අඩු කිරීමේ පෑඩ් ස්ථාපනය කිරීම වැනි සුදුසු කම්පන අඩු කිරීමේ පියවර ගැනීමට ඔබ උත්සාහ කළ යුතුය.

6.2 ක්‍රියාකරු බලපෑම
ක්‍රියාකරුගේ වෘත්තීය මට්ටම සහ මෙහෙයුම් පුරුදු නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල දෘඪතා පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල නිරවද්‍යතාවයට වැදගත් බලපෑමක් ඇති කරයි.
මෙහෙයුම් කුසලතා: දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීමේ උපකරණවල ක්‍රියාකරුගේ ප්‍රවීණතාවය පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල නිරවද්‍යතාවයට සෘජුවම බලපායි. උදාහරණයක් ලෙස, බ්‍රිනෙල් දෘඪතාව පරීක්ෂකයෙකු සඳහා, ක්‍රියාකරුට ඉන්ඩෙන්ටේෂන් විෂ්කම්භය නිවැරදිව මැනීමට අවශ්‍ය වන අතර, මිනුම් දෝෂය දෘඪතා අගයෙහි අපගමනයකට හේතු විය හැක. ක්‍රියාකරු මිනුම් මෙවලම භාවිතය පිළිබඳව හුරුපුරුදු නැතිනම්, මිනුම් දෝෂය ±2% කින් පමණ වැඩි විය හැක. රොක්වෙල් දෘඪතාව පරීක්ෂකයින් සහ විකර්ස් දෘඪතා පරීක්ෂකයින් සඳහා, ක්‍රියාකරුට බර නිවැරදිව යෙදීම සහ දෘඪතා අගය කියවීම අවශ්‍ය වේ. නුසුදුසු ක්‍රියාකාරිත්වය මිනුම් දෝෂය ±1HRC හෝ ±1HV කින් පමණ වැඩි වීමට හේතු විය හැක. එබැවින්, ක්‍රියාකරු වෘත්තීය පුහුණුවක් ලබා ගත යුතු අතර පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීමේ උපකරණයේ මෙහෙයුම් ක්‍රම සහ පූර්වාරක්ෂාවන් පිළිබඳව ප්‍රවීණ විය යුතුය.
පරීක්ෂණ අත්දැකීම්: ක්‍රියාකරුගේ පරීක්ෂණ අත්දැකීම් දෘඪතා පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල නිරවද්‍යතාවයට ද බලපානු ඇත. පළපුරුදු ක්‍රියාකරුවන්ට පරීක්ෂණය අතරතුර ඇති විය හැකි ගැටළු වඩා හොඳින් විනිශ්චය කර ඒවා සකස් කිරීමට අනුරූප පියවර ගත හැකිය. උදාහරණයක් ලෙස, පරීක්ෂණය අතරතුර, දෘඪතා අගය අසාමාන්‍ය බව සොයා ගතහොත්, පළපුරුදු ක්‍රියාකරුවන්ට නියැදියේම ගැටලුවක් තිබේද, නැතහොත් පරීක්ෂණ මෙහෙයුම හෝ උපකරණය අසාර්ථකද යන්න අත්දැකීම් සහ වෘත්තීය දැනුම මත පදනම්ව විනිශ්චය කර, නියමිත වේලාවට එයට මුහුණ දිය හැකිය. අද්දැකීම් අඩු ක්‍රියාකරුවන්ට අසාමාන්‍ය ප්‍රතිඵල අනිසි ලෙස හැසිරවිය හැකි අතර, එහි ප්‍රතිඵලයක් ලෙස වැරදි විනිශ්චයක් ඇති වේ. එබැවින්, ව්‍යවසායන් ක්‍රියාකරුවන්ගේ පරීක්ෂණ අත්දැකීම් වර්ධනය කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතු අතර නිතිපතා පුහුණුව සහ පුහුණුව තුළින් ක්‍රියාකරුවන්ගේ පරීක්ෂණ මට්ටම වැඩිදියුණු කළ යුතුය.
වගකීම: දෘඪතා පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල නිරවද්‍යතාවය සඳහා ක්‍රියාකරුවන්ගේ වගකීම ද ඉතා වැදගත් වේ. වගකීම පිළිබඳ දැඩි හැඟීමක් ඇති ක්‍රියාකරුවන් ප්‍රමිතීන් සහ පිරිවිතරයන් දැඩි ලෙස අනුගමනය කරනු ඇත, පරීක්ෂණ දත්ත ප්‍රවේශමෙන් සටහන් කරනු ඇත, සහ පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල ප්‍රවේශමෙන් විශ්ලේෂණය කරනු ඇත. උදාහරණයක් ලෙස, පරීක්ෂණය අතරතුර, ක්‍රියාකරුට සෑම පරීක්ෂණ ලක්ෂ්‍යයක් සඳහාම පරීක්ෂණය කිහිප වතාවක් නැවත නැවත කිරීමට සහ අවසාන පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලය ලෙස සාමාන්‍ය අගය ගැනීමට අවශ්‍ය වේ. ක්‍රියාකරු වගකිව යුතු නොවේ නම්, නැවත නැවත පරීක්ෂණ පියවර මඟ හැරිය හැකි අතර, එමඟින් පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල විශ්වසනීයත්වය අඩු වේ. එබැවින්, පරීක්ෂණ කාර්යයේ දැඩි බව සහ නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා ව්‍යවසායන් ක්‍රියාකරුවන්ගේ වගකීම් අධ්‍යාපනය ශක්තිමත් කළ යුතුය.

6.3 උපකරණ නිරවද්‍යතාවයේ බලපෑම
දෘඪතා පරීක්ෂණ උපකරණයේ නිරවද්‍යතාවය නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල දෘඪතා පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල නිරවද්‍යතාවයට බලපාන ප්‍රධාන සාධකයකි.
උපකරණ නිරවද්‍යතාවය: දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීමේ උපකරණයේ නිරවද්‍යතාවය පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල නිරවද්‍යතාවයට සෘජුවම බලපායි. උදාහරණයක් ලෙස, Brinell දෘඪතාව පරීක්ෂකයේ මිනුම් දෝෂය සාමාන්‍යයෙන් ±2% ක් තුළ වන අතර, Rockwell දෘඪතාව පරීක්ෂකයේ මිනුම් දෝෂය සාමාන්‍යයෙන් ±1HRC තුළ වන අතර, Vickers දෘඪතා පරීක්ෂකයේ මිනුම් දෝෂය සාමාන්‍යයෙන් ±1HV තුළ වේ. උපකරණයේ නිරවද්‍යතාවය අවශ්‍යතා සපුරාලන්නේ නැත්නම්, පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල නිරවද්‍යතාවය සහතික කළ නොහැක. එබැවින්, දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීමේ උපකරණයක් තෝරාගැනීමේදී, ඉහළ නිරවද්‍යතාවයක් සහ හොඳ ස්ථාවරත්වයක් ඇති උපකරණයක් තෝරා ගත යුතු අතර, උපකරණයේ නිරවද්‍යතාවය පරීක්ෂණ අවශ්‍යතා සපුරාලන බව සහතික කිරීම සඳහා ක්‍රමාංකනය සහ නඩත්තුව නිතිපතා සිදු කළ යුතුය.
උපකරණ ක්‍රමාංකනය: දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීමේ උපකරණයේ ක්‍රමාංකනය පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා පදනම වේ. උපකරණ ක්‍රමාංකනය සුදුසුකම් ලත් ක්‍රමාංකන ආයතනයක් හෝ වෘත්තීය පුද්ගලයින් විසින් සිදු කළ යුතු අතර අදාළ ප්‍රමිතීන් සහ පිරිවිතරයන්ට අනුකූලව ක්‍රියාත්මක කළ යුතුය. ක්‍රමාංකන අන්තර්ගතයට උපකරණයේ බර නිරවද්‍යතාවය, ඉන්ඩෙන්ටරයේ ප්‍රමාණය සහ හැඩය, මිනුම් උපාංගයේ නිරවද්‍යතාවය යනාදිය ඇතුළත් වේ. ක්‍රමාංකන චක්‍රය සාමාන්‍යයෙන් තීරණය කරනු ලබන්නේ උපකරණයේ භාවිතයේ වාර ගණන සහ ස්ථායිතාව අනුව ය, සාමාන්‍යයෙන් මාස 6 සිට වසර 1 දක්වා. සුදුසුකම් ලත් ක්‍රමාංකනය කරන ලද උපකරණ ක්‍රමාංකන සහතිකයක් සමඟ තිබිය යුතු අතර, ක්‍රමාංකන දිනය සහ වලංගු කාලය උපකරණයේ සලකුණු කළ යුතුය. උපකරණය ක්‍රමාංකනය කර නොමැති නම් හෝ ක්‍රමාංකනය අසමත් වුවහොත්, පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල නිරවද්‍යතාවය සහතික කළ නොහැක. උදාහරණයක් ලෙස, ක්‍රමාංකනය නොකළ දෘඪතාව පරීක්ෂකයෙකු මිනුම් දෝෂය ±2HRC හෝ ±5HV කින් පමණ වැඩි කිරීමට හේතු විය හැක.
උපකරණ නඩත්තු කිරීම: දෘඪතාව පරීක්ෂා කිරීමේ උපකරණ නඩත්තු කිරීම පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා ප්‍රධාන සබැඳියකි. උපකරණය භාවිතා කරන අතරතුර, යාන්ත්‍රික ඇඳීම, ඉලෙක්ට්‍රොනික උපාංගවල වයසට යාම ආදිය හේතුවෙන් නිරවද්‍යතාවය වෙනස් විය හැකිය. එබැවින්, ව්‍යවසායන් සම්පූර්ණ උපකරණ නඩත්තු පද්ධතියක් ස්ථාපිත කර නිතිපතා උපකරණය නඩත්තු කර සේවා කළ යුතුය. නිදසුනක් ලෙස, උපකරණයේ දෘශ්‍ය කාචය නිතිපතා පිරිසිදු කිරීම, ඉන්ඩෙන්ටරයේ ගෙවී යාම පරීක්ෂා කිරීම, බර සංවේදකය ක්‍රමාංකනය කිරීම යනාදිය. නිතිපතා නඩත්තු කිරීම හරහා, උපකරණයේ නිරවද්‍යතාවය සහ ස්ථාවරත්වය සහතික කිරීම සඳහා උපකරණයේ ගැටළු කාලෝචිත ආකාරයකින් සොයාගෙන විසඳා ගත හැකිය.

7. දෘඪතා පරීක්ෂණ ප්රතිඵල නිර්ණය කිරීම සහ යෙදීම

7.1 ප්‍රතිඵල නිර්ණය කිරීමේ ප්‍රමිතිය
නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය අවශ්‍යතා සපුරාලන බව සහතික කිරීම සඳහා නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල දෘඪතා පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල තීරණය කිරීම අදාළ ප්‍රමිතීන්ට අනුකූලව දැඩි ලෙස සිදු කෙරේ.
දේශීය සම්මත නිර්ණය: GB/T 1243-2006 "රෝලර් දාමය, බුෂිං රෝලර් දාමය සහ දත් දාමය" වැනි ජාතික ප්‍රමිතීන්ට අනුව, විවිධ ද්‍රව්‍යවල නිරවද්‍ය රෝලර් දාම සහ තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් සඳහා පැහැදිලි දෘඪතා පරාස අවශ්‍යතා ඇත. උදාහරණයක් ලෙස, 45 වානේ වලින් සාදන ලද නිරවද්‍ය රෝලර් දාම සඳහා, අල්ෙපෙනති සහ බුෂිං වල දෘඪතාව 229-285HBW හිදී පාලනය කළ යුතුය; කාබයිස් කිරීමේ ප්‍රතිකාරයෙන් පසු දාමයේ මතුපිට දෘඪතාව 58-62HRC දක්වා ළඟා විය යුතු අතර, කාබයිස් කළ ස්ථරයේ ගැඹුර 0.8-1.2mm වේ. පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල මෙම පරාසය ඉක්මවා ගියහොත්, පින් එකේ දෘඪතාව 229HBW ට වඩා අඩු හෝ 285HBW ට වඩා වැඩි නම්, එය නුසුදුසු ලෙස විනිශ්චය කරනු ලැබේ.
ජාත්‍යන්තර සම්මත විනිශ්චය: ISO 606 සහ අනෙකුත් ජාත්‍යන්තර ප්‍රමිතීන්ට අනුව, මිශ්‍ර වානේ වලින් සාදන ලද නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල දෘඪතා පරාසය සාමාන්‍යයෙන් 241-321HBW වේ, නයිට්‍රයිඩින් ප්‍රතිකාරයෙන් පසු දාමයේ මතුපිට දෘඪතාව 600-800HV දක්වා ළඟා විය යුතු අතර නයිට්‍රයිඩින් ස්ථරයේ ගැඹුර 0.3-0.6mm විය යුතුය. ප්‍රතිඵල විනිශ්චය කිරීමේදී ජාත්‍යන්තර ප්‍රමිතීන් වඩාත් දැඩි වේ. පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල අවශ්‍යතා සපුරාලන්නේ නැත්නම්, දාමය නුසුදුසු ලෙස විනිශ්චය කරනු ලබනවා පමණක් නොව, නියැදීම සඳහා එම නිෂ්පාදන කාණ්ඩයම දෙගුණ කිරීමටද අවශ්‍ය වේ. තවමත් සුදුසුකම් නොලත් නිෂ්පාදන තිබේ නම්, නිෂ්පාදන කාණ්ඩය නැවත සැකසිය යුතුය.
පුනරාවර්තන හැකියාව සහ ප්‍රතිනිෂ්පාදන අවශ්‍යතා: පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල විශ්වසනීයත්වය සහතික කිරීම සඳහා, සෑම පරීක්ෂණ ලක්ෂ්‍යයක්ම නැවත නැවතත්, සාමාන්‍යයෙන් 3-5 වතාවක් පරීක්ෂා කළ යුතු අතර, සාමාන්‍ය අගය අවසාන ප්‍රතිඵලය ලෙස ගනු ලැබේ. විවිධ ක්‍රියාකරුවන් විසින් එකම සාම්පලයේ පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල වෙනස නිශ්චිත පරාසයක් තුළ පාලනය කළ යුතුය, එනම් රොක්වෙල් දෘඪතා පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල වෙනස සාමාන්‍යයෙන් ±1HRC නොඉක්මවිය යුතුය, බ්‍රිනෙල් දෘඪතා පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල වෙනස සාමාන්‍යයෙන් ±2% නොඉක්මවිය යුතුය, සහ විකර්ස් දෘඪතා පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවල වෙනස සාමාන්‍යයෙන් ±1HV නොඉක්මවිය යුතුය.

7.2 ප්‍රතිඵල යෙදීම සහ තත්ත්ව පාලනය
දෘඪතා පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල නිෂ්පාදනය සුදුසුකම් ලත්ද යන්න තීරණය කිරීමේ පදනම පමණක් නොව, තත්ත්ව පාලනය සහ ක්‍රියාවලි වැඩිදියුණු කිරීම සඳහා වැදගත් යොමුවක් ද වේ.
තත්ත්ව පාලනය: දෘඪතාව පරීක්ෂාව හරහා, නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේ ඇති ගැටළු, එනම් ද්‍රව්‍ය දෝෂ සහ නුසුදුසු තාප පිරියම් කිරීම, කාලය තුළ සොයාගත හැකිය. උදාහරණයක් ලෙස, පරීක්ෂණයෙන් දාම දෘඪතාව සම්මත අවශ්‍යතාවයට වඩා අඩු බව සොයා ගන්නේ නම්, තාප පිරියම් කිරීමේ උෂ්ණත්වය ප්‍රමාණවත් නොවීම හෝ රඳවා ගැනීමේ කාලය ප්‍රමාණවත් නොවීම විය හැකිය; දෘඪතාව සම්මත අවශ්‍යතාවයට වඩා වැඩි නම්, තාප පිරියම් කිරීමේ නිවාදැමීම අධික වීම විය හැකිය. පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵලවලට අනුව, නිෂ්පාදන ගුණාත්මක භාවයේ ස්ථාවරත්වය සහ අනුකූලතාව සහතික කිරීම සඳහා සමාගමට නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය නියමිත වේලාවට සකස් කළ හැකිය.
ක්‍රියාවලි වැඩිදියුණු කිරීම: දෘඪතා පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල නිරවද්‍ය රෝලර් දාමවල නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලිය ප්‍රශස්ත කිරීමට උපකාරී වේ. උදාහරණයක් ලෙස, විවිධ තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් යටතේ දාමයේ දෘඪතා වෙනස්කම් විශ්ලේෂණය කිරීමෙන්, සමාගමට ප්‍රශස්ත තාප පිරියම් කිරීමේ පරාමිතීන් තීරණය කළ හැකි අතර දාමයේ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සහ තෙහෙට්ටුව ප්‍රතිරෝධය වැඩි දියුණු කළ හැකිය. ඒ සමඟම, දෘඪතා පරීක්ෂාව මඟින් අමුද්‍රව්‍යවල දෘඪතාව සැලසුම් අවශ්‍යතා සපුරාලන බව සහතික කිරීම සඳහා අමුද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම සඳහා පදනමක් සැපයිය හැකි අතර එමඟින් නිෂ්පාදනයේ සමස්ත ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු වේ.
නිෂ්පාදන පිළිගැනීම සහ බෙදා හැරීම: නිෂ්පාදිතය කර්මාන්ත ශාලාවෙන් පිටවීමට පෙර, දෘඪතා පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල පාරිභෝගික පිළිගැනීම සඳහා වැදගත් පදනමකි. සම්මත අවශ්‍යතා සපුරාලන දෘඪතා පරීක්ෂණ වාර්තාවක් මඟින් නිෂ්පාදනය කෙරෙහි පාරිභෝගික විශ්වාසය වැඩි දියුණු කළ හැකි අතර නිෂ්පාදන අලෙවිය සහ අලෙවිකරණය ප්‍රවර්ධනය කළ හැකිය. ප්‍රමිතීන් සපුරා නොමැති නිෂ්පාදන සඳහා, ඒවා පාරිභෝගිකයින්ට ලබා දීමට පෙර දෘඪතා පරීක්ෂණය සමත් වන තෙක් සමාගම ඒවා නැවත සැකසීමට අවශ්‍ය වන අතර, එය සමාගමේ වෙළඳපල කීර්තිය සහ පාරිභෝගික තෘප්තිය වැඩි දියුණු කිරීමට උපකාරී වේ.
ගුණාත්මක සොයාගැනීමේ හැකියාව සහ අඛණ්ඩ වැඩිදියුණු කිරීම: දෘඪතා පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල පටිගත කිරීම සහ විශ්ලේෂණය කිරීම මඟින් ගුණාත්මක සොයාගැනීමේ හැකියාව සඳහා දත්ත සහාය ලබා දිය හැකිය. ගුණාත්මක ගැටළු ඇති වූ විට, සමාගම්වලට ගැටලුවේ මූල හේතුව සොයා ගැනීමට සහ ඉලක්කගත වැඩිදියුණු කිරීමේ පියවර ගැනීමට පරීක්ෂණ ප්‍රතිඵල සොයා ගත හැකිය. ඒ සමඟම, පරීක්ෂණ දත්ත දිගු කාලීනව සමුච්චය කිරීම සහ විශ්ලේෂණය කිරීම හරහා, සමාගම්වලට විභව ගුණාත්මක ගැටළු සහ ක්‍රියාවලි වැඩිදියුණු කිරීමේ දිශාවන් සොයා ගත හැකි අතර, ගුණාත්මකභාවය අඛණ්ඩව වැඩිදියුණු කිරීම සහ වැඩිදියුණු කිරීම ලබා ගත හැකිය.