රෝලර් දාමයෙන් පසු තාප පිරියම් කිරීමේ කාලය පිළිබඳ ගැඹුරු විශ්ලේෂණයක්

රෝලර් දාමයෙන් පසු තාප පිරියම් කිරීමේ කාලය පිළිබඳ ගැඹුරු විශ්ලේෂණයක්

හැඳින්වීම
රෝලර් දාම නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලියේදී, පසු තාප පිරියම් කිරීම තීරණාත්මක සම්බන්ධකයකි. එය රෝලර් දාමවල ක්‍රියාකාරිත්වය, ආයු කාලය සහ විශ්වසනීයත්වයට සෘජුවම බලපායි. ජාත්‍යන්තර තොග ගැනුම්කරුවන් සඳහා, රෝලර් දාම පසු තාප පිරියම් කිරීමේ කාලය සහ අදාළ ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් අවබෝධ කර ගැනීම නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය වඩා හොඳින් ඇගයීමට සහ සුදුසු සැපයුම්කරුවන් තෝරා ගැනීමට උපකාරී වේ. මෙම ලිපිය රෝලර් දාම පසු තාප පිරියම් කිරීම සඳහා අවශ්‍ය විවිධ සබැඳි සහ කාලය ගැඹුරින් ගවේෂණය කරන අතර සැබෑ අවස්ථා සමඟ ඒකාබද්ධව ඒවා විශ්ලේෂණය කරනු ඇත.

රෝලර් දාමයෙන් පසු තාප පිරියම් කිරීම පිළිබඳ දළ විශ්ලේෂණය
රෝලර් දාමයේ පසු තාප පිරියම් කිරීම ප්‍රධාන වශයෙන් ප්‍රධාන පියවර දෙකක් ඇතුළත් වේ: නිවාදැමීම සහ තෙම්පරාදු කිරීම. එහි අරමුණ වන්නේ ඉහළ උෂ්ණත්ව උණුසුම සහ වේගවත් සිසිලනය (නිවාදැමීම) සහ පසුව අඩු උෂ්ණත්ව උණුසුම (තෙම්පර කිරීම) හරහා රෝලර් දාමයේ දෘඪතාව, තද බව සහ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය වැනි යාන්ත්‍රික ගුණාංග වැඩිදියුණු කිරීමයි. තාප පිරියම් කිරීමේ කාලය සහ උෂ්ණත්ව පරාමිතීන් රෝලර් දාමයේ ද්‍රව්‍ය, ප්‍රමාණය සහ අවසාන භාවිත අවශ්‍යතා අනුව වෙනස් වේ.

රෝලර් දාමයෙන් පසු තාප පිරියම් කිරීමේ ප්‍රධාන පියවර සහ කාලය
1. නිවාදැමීම
රෝලර් දාමයෙන් පසු තාප පිරියම් කිරීමේ පළමු පියවර වන්නේ නිවාදැමීමයි. එහි අරමුණ වන්නේ වේගවත් සිසිලනය හරහා රෝලර් දාමයේ අභ්‍යන්තර ව්‍යුහය වෙනස් කිරීම, එමඟින් දෘඪතාව සහ ශක්තිය වැඩි දියුණු කිරීමයි. නිවාදැමීමේ කාලය සාමාන්‍යයෙන් කෙටි වේ, නමුත් උෂ්ණත්වය සහ සිසිලන අනුපාතය හරියටම පාලනය කළ යුතුය.
උණුසුම් කිරීමේ කාලය: විවිධ ද්‍රව්‍ය සහ ක්‍රියාවලි අවශ්‍යතා මත පදනම්ව, උණුසුම් කිරීමේ කාලය සාමාන්‍යයෙන් මිනිත්තු 2 ත් 3 ත් අතර වේ. උදාහරණයක් ලෙස, රෝලර් දාම නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා අඩු කාබන් අඩු මිශ්‍ර වානේ භාවිතා කරන විට, උණුසුම් උෂ්ණත්වය 870-890℃ වන අතර උණුසුම් කිරීමේ කාලය මිනිත්තු 2-3 කි.
සිසිලන කාලය: නිවාදැමීමේ සිසිලන කාලය සාපේක්ෂව කෙටි වන අතර සාමාන්‍යයෙන් මිනිත්තු කිහිපයක් ඇතුළත අවසන් වේ. සිසිලන අනුපාතය පාලනය කිරීම ඉතා වැදගත් වන්නේ එය රෝලර් දාමයේ දෘඪතාව සහ අභ්‍යන්තර ආතතියට සෘජුවම බලපාන බැවිනි.
2. පදම් කිරීම
රෝලර් දාමවල තාප පිරියම් කිරීමෙන් පසු දෙවන පියවර වන්නේ ටෙම්පරින් කිරීමයි. එහි අරමුණ වන්නේ යම් දෘඪතාවයක් සහ තද බවක් පවත්වා ගනිමින් අඩු උෂ්ණත්ව උණුසුම මගින් නිවාදැමීමෙන් පසු අභ්‍යන්තර ආතතිය අඩු කිරීමයි. ටෙම්පරින් කාලය සාමාන්‍යයෙන් නිවාදැමීමේ කාලයට වඩා දිගු වේ.
පූර්ව-තද කිරීම: පූර්ව-තද කිරීමේ උෂ්ණත්වය සාමාන්‍යයෙන් සෙල්සියස් අංශක 130 ක් පමණ වන අතර රඳවා ගැනීමේ කාලය පැය 2.5 සිට 3.5 දක්වා වේ. මෙම පියවර රෝලර් දාමයේ අභ්‍යන්තර ව්‍යුහය මුලින් ස්ථාවර කිරීමට උපකාරී වේ.
ද්විතියික තෙම්පරාදු කිරීම: ද්විතියික තෙම්පරාදු කිරීමේ උෂ්ණත්වය සාමාන්‍යයෙන් සෙල්සියස් අංශක 250 ක් පමණ වන අතර, රඳවා ගැනීමේ කාලය පැය 4 සිට 5 දක්වා වේ. ද්විතියික තෙම්පරාදු කිරීම රෝලර් දාමයේ යාන්ත්‍රික ගුණාංග තවදුරටත් ප්‍රශස්ත කළ හැකි අතර දිගුකාලීන භාවිතයේදී එය ස්ථාවරව තබා ගත හැකිය.

රෝලර් දාමවල පශ්චාත් තාප පිරියම් කිරීමේ කාලයට බලපාන සාධක

1. ද්රව්ය සංයුතිය

රෝලර් දාමයේ ද්‍රව්‍ය සංයුතිය එහි පශ්චාත් තාප පිරියම් කිරීමේ කාලය සහ ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් කෙරෙහි සැලකිය යුතු බලපෑමක් ඇති කරයි. උදාහරණයක් ලෙස, අඩු කාබන් අඩු මිශ්‍ර වානේවල නිවාදැමීමේ උෂ්ණත්වය සහ කාලය සාමාන්‍ය කාබන් වානේවලට වඩා වෙනස් වේ. ප්‍රශස්ත යාන්ත්‍රික ගුණාංග සහතික කිරීම සඳහා විවිධ ද්‍රව්‍ය සංයුති සඳහා තාපන උෂ්ණත්වය, රඳවා ගැනීමේ කාලය සහ සිසිලන අනුපාතය සකස් කිරීම අවශ්‍ය වේ.

2. රෝලර් දාම ප්‍රමාණය

රෝලර් දාමයේ ප්‍රමාණය පශ්චාත් තාප පිරියම් කිරීමේ කාලයට ද බලපායි. විශාල රෝලර් දාම සඳහා ඒකාකාර තාප ව්‍යාප්තිය සහ අභ්‍යන්තර ව්‍යුහයේ ඒකාකාර වෙනස්කම් සහතික කිරීම සඳහා දිගු උණුසුම සහ සිසිලන කාලයන් අවශ්‍ය වේ.

3. ක්‍රියාවලි නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා

රෝලර් දාමවල නිරවද්‍යතාවය සහ ක්‍රියාකාරිත්වය සඳහා විවිධ යෙදුම් සඳහා විවිධ අවශ්‍යතා ඇත. උදාහරණයක් ලෙස, ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් සහ දිගු ආයු කාලයක් සහිත රෝලර් දාම සඳහා වඩාත් දැඩි තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලීන් සහ දිගු සැකසුම් කාලයන් අවශ්‍ය වේ. මෙම රෝලර් දාමයේ තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියට පෙර රත් කිරීම, කාබයිසයිස් කිරීම සහ නිවා දැමීම, සිසිලනය, පිරිසිදු කිරීම, පූර්ව-තද කිරීම සහ ද්විතියික තෙම්පරාදු කිරීම වැනි බහුවිධ පියවර ඇතුළත් වන අතර, එක් එක් පියවරේ කාලය සහ පරාමිතීන් නිශ්චිතව පාලනය කළ යුතුය.

තාප පිරියම් කිරීමෙන් පසු රෝලර් දාමයේ සත්‍ය අවස්ථා විශ්ලේෂණය
අවස්ථාව 1: අඩු කාබන් අඩු මිශ්‍ර වානේ රෝලර් දාමය
පේටන්ට් බලපත්‍රයට අනුව, රෝලර් දාම නිෂ්පාදනය කිරීම සඳහා අඩු කාබන් අඩු මිශ්‍ර වානේ භාවිතා කරන විට, පසු තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය පහත පරිදි වේ:
නිවාදැමීම: තාපන උෂ්ණත්වය 870-890℃, රත් කිරීමේ කාලය මිනිත්තු 2-3, පසුව මුද්‍රණ තෙල් ඉසින නිවාදැමීම.
උෂ්ණත්වය ඉහළ නැංවීම: උෂ්ණත්වය 200-350℃, රඳවා ගැනීමේ කාලය නිශ්චිත අවශ්‍යතා අනුව සකස් කර ඇත.
මෙම ක්‍රියාවලිය මඟින් රෝලර් දාමයේ ශක්තිය සහ ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු කළ හැකි අතර, දාමයේ බර අඩු කරයි.
අවස්ථාව 2: ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් දිගු ආයු කාලයක් සහිත රෝලර් දාමය
පේටන්ට් බලපත්‍රයට අනුව, ඉහළ නිරවද්‍යතාවයකින් යුත් දිගු ආයු කාලයක් සහිත රෝලර් දාමයේ පශ්චාත් තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලියට පහත පියවර ඇතුළත් වේ:
පෙර රත් කිරීම: රෝලරය 450-500℃ දක්වා රත් කරන්න, පැය 1.5-2.5 ක් උණුසුම්ව තබා ගන්න.
කාබයිසින් නිවාදැමීම: 900-1000℃ දක්වා රත් කරන්න, ඇසිටෝන් සහ මෙතනෝල් සමත් කරන්න, 1.10±0.05% කාබන් විභවය පාලනය කරන්න, නිවා දැමීමට පෙර පැය 3-4ක් උණුසුම්ව තබා ගන්න.
සිසිලනය: සිසිලන උෂ්ණත්වය -10℃ සිට -15℃ දක්වා පාලනය වේ, කාලය විනාඩි 10-20 කි.
පෙර-තද කිරීම: උෂ්ණත්වය 130±5℃, කාලය පැය 2.5-3.5.
ද්විතියික තෙම්පරාදු කිරීම: උෂ්ණත්වය 250±5℃, කාලය පැය 4-5.
මෙම ක්‍රියාවලිය මගින් රෝලර් දාමවල ඇඳුම් ප්‍රතිරෝධය, විඛාදන ප්‍රතිරෝධය සහ බලපෑම් තද බව සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු කළ හැකිය.

නිගමනය
රෝලර් දාමයේ පසු තාප පිරියම් කිරීමේ කාලය සහ ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් නිෂ්පාදනවල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා ප්‍රධාන සාධක වේ. තාපන කාලය, උෂ්ණත්වය සහ සිසිලන අනුපාතය නිවැරදිව පාලනය කිරීමෙන්, රෝලර් දාමයේ යාන්ත්‍රික ගුණාංග සහ සේවා කාලය සැලකිය යුතු ලෙස වැඩිදියුණු කළ හැකිය. ජාත්‍යන්තර තොග ගැනුම්කරුවන් සඳහා, මෙම ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් අවබෝධ කර ගැනීම සැපයුම්කරුගේ තාක්ෂණික මට්ටම සහ නිෂ්පාදන ගුණාත්මකභාවය වඩා හොඳින් ඇගයීමට උපකාරී වේ. අනාගතයේදී, ද්‍රව්‍ය විද්‍යාව සහ තාප පිරියම් කිරීමේ තාක්ෂණය අඛණ්ඩව සංවර්ධනය කිරීමත් සමඟ, රෝලර් දාමවල පසු තාප පිරියම් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය ඉහළ කාර්ය සාධන අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා තවදුරටත් ප්‍රශස්ත කරනු ලැබේ.