اعليٰ صحت واري رولر چين پيسڻ لاءِ ٽيڪنيڪل گهرجون

اعليٰ صحت واري رولر چين پيسڻ لاءِ ٽيڪنيڪل گهرجون

صنعتي ٽرانسميشن انڊسٽري ۾،رولر زنجيرپاور ٽرانسميشن ۽ حرڪت ڪنٽرول لاءِ اهم جزا آهن. انهن جي درستگي سڌو سنئون سامان جي آپريٽنگ ڪارڪردگي، استحڪام، ۽ سروس جي زندگي کي طئي ڪري ٿي. پيسڻ جو عمل، رولر چين جي پيداوار ۾ درستگي کي بهتر بڻائڻ ۾ آخري قدم، معياري ۽ اعليٰ درستگي واري زنجيرن جي وچ ۾ اهم فرق آهي. هي مضمون اعليٰ درستگي واري رولر چين گرائنڊنگ لاءِ بنيادي ٽيڪنيڪل گهرجن ۾ ڳولهندو، عمل جي اصولن، تفصيلي ڪنٽرول، معيار جي معيار، ۽ ايپليڪيشن منظرنامي کي ڍڪيندو، اعليٰ درجي جي سامان جي پيداوار جي حمايت ڪندڙ هن نازڪ ٽيڪنالاجي جي جامع سمجھ فراهم ڪندو.

1. هاءِ-پريزيزن رولر چين گرائنڊنگ جو بنيادي قدر: ڇو اهو ٽرانسميشن جي درستگي جو "لنگر" آهي

ٽيڪنيڪل گهرجن تي بحث ڪرڻ کان اڳ، اسان کي پهريان واضح ڪرڻ گهرجي: اعليٰ درستگي واري رولر زنجيرن لاءِ پيشه ورانه پيسڻ ڇو ضروري آهي؟ روايتي مشيننگ طريقن جهڙوڪ موڙ ۽ ملنگ جي مقابلي ۾، پيسڻ، پنهنجي منفرد فائدن سان، رولر زنجيرن ۾ مائڪرون-سطح جي درستگي حاصل ڪرڻ جو بنيادي ذريعو بڻجي چڪو آهي.

صنعتي نقطه نظر کان، ڇا آٽوميٽو جي پيداوار ۾ انجن ٽائمنگ سسٽم ۾، ذهين لاجسٽڪ سامان لاءِ ڪنويئر ڊرائيو، يا صحت واري مشين ٽولز ۾ پاور ٽرانسميشن ۾، رولر چين جي درستگي جون گهرجون ملي ميٽر-سطح کان مائڪرون-سطح ڏانهن منتقل ٿي ويون آهن. رولر گولائي جي غلطي کي 5μm اندر ڪنٽرول ڪيو وڃي، زنجير پليٽ سوراخ برداشت 3μm کان گهٽ هجڻ گهرجي، ۽ پن جي مٿاڇري جي خرابي Ra0.4μm يا گهٽ تائين پهچڻ گهرجي. اهي سخت صحت واري گهرجون صرف پيسڻ ذريعي قابل اعتماد طور تي حاصل ڪري سگهجن ٿيون.

خاص طور تي، اعليٰ صحت واري رولر چين گرائنڊنگ جو بنيادي قدر ٽن اهم علائقن ۾ آهي:

غلطي جي اصلاح جي صلاحيت: گرائنڊنگ ويل جي تيز رفتار ڪٽڻ ذريعي، پوئين عملن (جهڙوڪ فورجنگ ۽ گرمي علاج) جي ڪري پيدا ٿيندڙ خرابي ۽ طول و عرض جي انحراف کي صحيح طور تي هٽايو ويندو آهي، هر جزو لاءِ طول و عرض جي تسلسل کي يقيني بڻائيندي؛

مٿاڇري جي معيار ۾ بهتري: پيسڻ سان جزو جي مٿاڇري جي خرابي گهٽجي ٿي، زنجير جي آپريشن دوران رگڙ جي نقصان کي گهٽجي ٿو، ۽ سروس جي زندگي وڌائي ٿي؛

جاميٽري جي درستگي جي ضمانت: نازڪ جاميٽري رواداري جهڙوڪ رولر گولائي ۽ سلنڈريٽي، پن سڌي، ۽ زنجير پليٽ متوازي لاءِ، پيسڻ وارو عمل ٻين مشيني طريقن کان گهڻو وڌيڪ ڪنٽرول جي درستگي حاصل ڪري ٿو.

II. اعليٰ درستگي واري رولر چين گرائنڊنگ لاءِ بنيادي ٽيڪنيڪل گهرجون: جزو کان جزو تائين جامع ڪنٽرول

اعليٰ درستگي وارو رولر چين پيسڻ وارو عمل هڪ قدم ناهي؛ بلڪه، اهو هڪ منظم عمل آهي جيڪو ٽن بنيادي حصن کي ڍڪيندو آهي: رولر، پن، ۽ چين پليٽس. هر قدم سخت ٽيڪنيڪل معيارن ۽ آپريٽنگ وضاحتن جي تابع آهي.

(I) رولر پيسڻ: گولائي ۽ سلنڈريٽي جي وچ ۾ هڪ "مائڪرون-سطح جي جنگ"

رولر زنجيرن ۽ اسپروڪٽس جي ميشنگ ۾ اهم جزا آهن. انهن جي گولائي ۽ سلنڈريٽي سڌو سنئون ميشنگ جي همواريت ۽ ٽرانسميشن ڪارڪردگي تي اثر انداز ٿئي ٿي. رولر گرائنڊنگ دوران، هيٺين ٽيڪنيڪل گهرجن کي احتياط سان ڪنٽرول ڪرڻ گهرجي:
طول و عرض جي درستگي ڪنٽرول:
رولر جي ٻاهرين قطر جي رواداري کي سختي سان GB/T 1243-2006 يا ISO 606 تي عمل ڪرڻ گهرجي. اعليٰ درستگي واري گريڊن (مثال طور، گريڊ سي ۽ مٿي) لاءِ، ٻاهرين قطر جي رواداري کي ±0.01mm اندر ڪنٽرول ڪرڻ گهرجي. پيسڻ لاءِ ٽن مرحلن واري عمل جي ضرورت آهي: رف پيسڻ، سيمي فائننگ پيسڻ، ۽ فنشنگ پيسڻ. هر قدم لاءِ ليزر ڊائيميٽر گيج استعمال ڪندي ان لائن معائنو جي ضرورت آهي ته جيئن طول و عرض جي انحراف کي اجازت ڏنل حد اندر رهي. جاميٽري رواداري جون گهرجون:

گولائي: اعليٰ درستگي وارن رولرز جي گولائي جي غلطي ≤5μm هجڻ گهرجي. گرائنڊنگ دوران ڊبل سينٽر پوزيشننگ استعمال ڪرڻ گهرجي، انهي سان گڏ تيز رفتار گرائنڊنگ ويل روٽيشن (لينئر اسپيڊ ≥35m/s) گولائي تي سينٽرفيوگل فورس جي اثرن کي گھٽ ڪرڻ لاءِ.

سلنڈريٽي: سلنڈريٽي جي غلطي ≤8μm هجڻ گهرجي. گرائنڊنگ ويل ڊريسنگ اينگل (عام طور تي 1°-3°) کي ترتيب ڏيڻ سان رولر جي ٻاهرئين قطر جي سڌي ٿيڻ کي يقيني بڻائي ٿو.

آخر واري چهري جي متوازي: رولر جي ٻن پڇاڙي وارن چهرن جي متوازي غلطي ≤0.01 ملي ميٽر هجڻ گهرجي. آخر واري چهري جي جھڪاءُ جي ڪري ميشنگ جي انحراف کي روڪڻ لاءِ آخر واري چهري جي پوزيشننگ فڪسچر کي گرائنڊنگ دوران استعمال ڪيو وڃي.

مٿاڇري جي معيار جون گهرجون:
رولر جي ٻاهرين قطر جي مٿاڇري جي خرابي Ra 0.4-0.8μm هجڻ گهرجي. مٿاڇري جي خرابين جهڙوڪ خراشون، جلن، ۽ پيمائش کان بچڻ گهرجي. پيسڻ دوران، پيسڻ واري سيال جي ڪنسنٽريشن (عام طور تي 5%-8%) ۽ جيٽ پريشر (≥0.3MPa) کي ڪنٽرول ڪيو وڃي ته جيئن پيسڻ جي گرمي کي فوري طور تي ختم ڪري سگهجي ۽ مٿاڇري جي جلن کي روڪي سگهجي. ان کان علاوه، مٿاڇري جي ختم ٿيڻ کي بهتر بڻائڻ لاءِ هڪ نفيس گرٽ پيسڻ واري ويل (مثال طور، 80#-120#) کي نفيس پيسڻ واري مرحلي دوران استعمال ڪيو وڃي.

(II) پن گرائنڊنگ: سڌي ۽ هم آهنگي جو هڪ "صحيح ٽيسٽ"

پن زنجير پليٽن ۽ رولرز کي ڳنڍيندڙ بنيادي جزو آهي. ان جي سڌي ۽ هم آهنگي سڌي طرح زنجير جي لچڪ ۽ سروس جي زندگي تي اثر انداز ٿئي ٿي. پن گرائنڊنگ لاءِ ٽيڪنيڪل گهرجون هيٺين پهلوئن تي ڌيان ڏين ٿيون:

سڌي سنئين ڪنٽرول:
پن جي سڌي ٿيڻ جي غلطي ≤0.005mm/m هجڻ گهرجي. پيسڻ دوران، پن جي پنهنجي وزن جي ڪري موڙيندڙ خرابي کي روڪڻ لاءِ "مستحڪم سپورٽ + ڊبل سينٽر پوزيشننگ" طريقو استعمال ڪيو وڃي. 100mm کان وڌيڪ ڊگھي پنن لاءِ، پيسڻ جي عمل دوران هر 50mm تي سڌي ٿيڻ جي چڪاس ڪرڻ گهرجي ته جيئن اهو يقيني بڻائي سگهجي ته مجموعي سڌي ٿيڻ گهرجن کي پورو ڪري ٿي. ڪو ايڪسيلٽي گهرجون:
پن جي ٻنهي ڇيڙن تي جرنلن جي ڪو ايڪسيلٽي غلطي ≤0.008 ملي ميٽر هجڻ گهرجي. پيسڻ دوران، پن جي ٻنهي ڇيڙن تي سينٽر سوراخ کي ريفرنس طور استعمال ڪيو وڃي (سينٽر هول جي درستگي GB/T 145-2001 ۾ ڪلاس A سان ملڻ گهرجي). پيسڻ واري ويل کي ٻنهي ڇيڙن تي جرنلن جي محور جي ترتيب کي يقيني بڻائڻ لاءِ تيار ۽ پوزيشن ۾ رکڻ گهرجي. ان کان علاوه، ڪو ايڪسيلٽي لاءِ آف لائن اسپاٽ چيڪ هڪ ٽي-dimensional ڪوآرڊينيٽ ماپڻ واري مشين استعمال ڪندي ڪيا وڃن، گهٽ ۾ گهٽ 5٪ جي چڪاس جي شرح سان. مٿاڇري جي سختي ۽ پيسڻ جي مطابقت:

پن شافٽ کي پيسڻ کان اڳ گرمي جي علاج مان گذرڻو پوندو (عام طور تي HRC 58-62 جي سختي تائين ڪاربرائيزنگ ۽ ڪونچنگ). پيسڻ جي پيرا ميٽرز کي سختي جي مطابق ترتيب ڏيڻ گهرجي:

سخت پيسڻ: وچولي-گرٽ پيسڻ واري ويل (60#-80#) استعمال ڪريو، پيسڻ جي کوٽائي کي 0.05-0.1mm تائين ڪنٽرول ڪريو، ۽ 10-15mm/منٽ جي فيڊ ريٽ استعمال ڪريو.

فائن گرائنڊنگ: فائن گرٽ گرائنڊنگ ويل (120#-150#) استعمال ڪريو، گرائنڊنگ جي کوٽائي کي 0.01-0.02mm تائين ڪنٽرول ڪريو، ۽ 5-8mm/min جي فيڊ ريٽ استعمال ڪريو ته جيئن مٿاڇري جي دراڙن يا غلط گرائنڊنگ پيرا ميٽرز جي ڪري سختي جي نقصان کان بچي سگهجي.

(III) زنجير پليٽ پيسڻ: سوراخ جي درستگي ۽ همواريءَ جو تفصيلي ڪنٽرول

زنجير پليٽون رولر زنجيرن جي ريڙهه جي هڏي آهن. انهن جي سوراخ جي درستگي ۽ هموار هجڻ جو سڌو سنئون اثر زنجير اسيمبلي جي درستگي ۽ ٽرانسميشن جي استحڪام تي پوي ٿو. زنجير پليٽ پيسڻ بنيادي طور تي ٻن اهم علائقن کي نشانو بڻائيندو آهي: زنجير پليٽ جو سوراخ ۽ زنجير پليٽ جي مٿاڇري. ٽيڪنيڪل گهرجون هيٺ ڏنل آهن:
زنجير پليٽ سوراخ پيسڻ جي درستگي:
ايپرچر رواداري: اعليٰ درستگي واري زنجير پليٽن جي سوراخ رواداري کي H7 اندر ڪنٽرول ڪيو وڃي (مثال طور، φ8mm سوراخ لاءِ، رواداري +0.015mm کان 0mm آهي). درست سوراخ جي طول و عرض کي يقيني بڻائڻ لاءِ ڊائمنڊ گرائنڊنگ ويلز (150#-200# گرٽ) ۽ هڪ تيز رفتار اسپنڊل (≥8000 rpm) استعمال ڪيا ويندا آهن.
سوراخ جي پوزيشن برداشت: ڀرپاسي واري سوراخن جي وچ ۾ مرڪزي فاصلو ≤0.01mm هجڻ گهرجي، ۽ سوراخ جي محور ۽ زنجير پليٽ جي مٿاڇري جي وچ ۾ عمودي غلطي ≤0.005mm هجڻ گهرجي. پيسڻ لاءِ وقف ٿيل ٽولنگ ۽ سي سي ڊي ويزن انسپيڪشن سسٽم سان حقيقي وقت جي نگراني جي ضرورت آهي.
زنجير پليٽ جي مٿاڇري جي پيسڻ جون گهرجون:
زنجير پليٽ جي برابري جي غلطي ≤0.003mm/100mm هجڻ گهرجي، ۽ مٿاڇري جي خرابي Ra0.8μm تائين پهچڻ گهرجي. پيسڻ لاءِ "ٻه طرفي پيسڻ" جي عمل جي ضرورت آهي. هم وقت ساز گردش (لڪير اسپيڊ ≥ 40 m/s) ۽ مٿئين ۽ هيٺين پيسڻ واري ڦيٿين جي فيڊ زنجير جي ٻنهي پاسن تي متوازي ۽ برابري کي يقيني بڻائي ٿي. ان کان علاوه، پيسڻ واري دٻاءُ (عام طور تي 0.2-0.3 MPa) کي ڪنٽرول ڪيو وڃي ته جيئن غير مساوي قوت جي ڪري زنجير جي خرابي کي روڪي سگهجي.

III. اعليٰ صحت واري رولر چين پيسڻ لاءِ عمل ڪنٽرول: سامان کان انتظام تائين جامع يقين ڏياريو

انهن سخت ٽيڪنيڪل گهرجن کي حاصل ڪرڻ لاءِ، صرف پروسيسنگ پيرا ميٽرز کي ترتيب ڏيڻ ڪافي ناهي. هڪ جامع پروسيس ڪنٽرول سسٽم، جنهن ۾ سامان جي چونڊ، ٽولنگ ڊيزائن، پيرا ميٽر مانيٽرنگ، ۽ معيار جي چڪاس شامل هجي، پڻ قائم ڪيو وڃي.

(I) سامان جي چونڊ: اعليٰ درستگي واري پيسڻ جو "هارڊويئر بنياد"
پيسڻ واري مشين جي چونڊ: هڪ اعليٰ درستگي واري CNC پيسڻ واري مشين چونڊيو (پوزيشن جي درستگي ≤ 0.001mm، ورجائڻ جي صلاحيت ≤ 0.0005mm)، جهڙوڪ جنڪر (جرمني) يا اوڪاموٽو (جاپان). پڪ ڪريو ته مشين جي درستگي پروسيسنگ گهرجن کي پورو ڪري ٿي.
گرائنڊنگ ويل جي چونڊ: جزوي مواد (عام طور تي 20CrMnTi يا 40Cr) ۽ پروسيسنگ گهرجن جي بنياد تي مناسب گرائنڊنگ ويل جو قسم چونڊيو. مثال طور، رولر گرائنڊنگ لاءِ ڪورنڊم گرائنڊنگ ويل استعمال ڪيو ويندو آهي، پن گرائنڊنگ لاءِ سلڪون ڪاربائيڊ گرائنڊنگ ويل استعمال ڪيو ويندو آهي، ۽ چين پليٽ هول گرائنڊنگ لاءِ هيرا گرائنڊنگ ويل استعمال ڪيو ويندو آهي.
ٽيسٽنگ سامان جي ترتيب: اعليٰ درستگي واري جاچ جا سامان جهڙوڪ ليزر قطر گيج، هڪ ٽي-dimensional ڪوآرڊينيٽ ماپڻ واري مشين، هڪ مٿاڇري جي خرابي ٽيسٽر، ۽ هڪ گولائي ٽيسٽر پروسيسنگ جي عمل دوران آن لائن ۽ آف لائن اسپاٽ چيڪن کي گڏ ڪرڻ لاءِ گهربل آهن. (II) ٽولنگ ڊيزائن: درستگي ۽ استحڪام لاءِ "اهم سپورٽ"

پوزيشننگ فڪسچر: رولرز، پنن ۽ زنجيرن لاءِ خاص پوزيشننگ فڪسچر ٺاهيو. مثال طور، رولر ڊبل سينٽر پوزيشننگ فڪسچر استعمال ڪندا آهن، پن سينٽر فريم سپورٽ فڪسچر استعمال ڪندا آهن، ۽ زنجير سوراخ پوزيشننگ فڪسچر استعمال ڪندا آهن. اهو پيسڻ جي عمل دوران صحيح پوزيشننگ ۽ صفر راند کي يقيني بڻائي ٿو.

ڪلمپنگ فڪسچر: ڪلمپنگ فورس (عام طور تي 0.1-0.2 MPa) کي ڪنٽرول ڪرڻ لاءِ لچڪدار ڪلمپنگ طريقا (جهڙوڪ نيوميٽڪ يا هائيڊروولڪ ڪلمپنگ) استعمال ڪريو ته جيئن اضافي ڪلمپنگ فورس جي ڪري جزو جي خرابي کي روڪي سگهجي. ان کان علاوه، پوزيشننگ جي درستگي کي يقيني بڻائڻ لاءِ فڪسچر جي پوزيشننگ سطحن کي باقاعدي طور تي پالش ڪيو وڃي (Ra 0.4 μm يا گهٽ جي مٿاڇري جي خرابي تائين). (III) پيرا ميٽر مانيٽرنگ: ريئل ٽائيم ايڊجسٽمينٽ سان "ڊائنامڪ گارنٽي".
پروسيسنگ پيرا ميٽر مانيٽرنگ: سي اين سي سسٽم اهم پيرا ميٽرز جهڙوڪ پيسڻ جي رفتار، فيڊ ريٽ، پيسڻ جي کوٽائي، پيسڻ واري سيال جي ڪنسنٽريشن، ۽ حقيقي وقت ۾ گرمي پد جي نگراني ڪري ٿو. جڏهن ڪو به پيرا ميٽر مقرر ڪيل حد کان وڌي ٿو، ته سسٽم خودڪار طريقي سان الارم جاري ڪري ٿو ۽ خراب شين کي روڪڻ لاءِ مشين کي بند ڪري ٿو.
گرمي پد تي ضابطو: پيسڻ جي عمل دوران پيدا ٿيندڙ گرمي جزو جي خرابي ۽ مٿاڇري جي جلن جو بنيادي سبب آهي. گرمي پد تي ضابطو هيٺين طريقن سان گهربل آهي:
پيسڻ وارو فلوئڊ سرڪيوليشن سسٽم: 20-25 °C جي گرمي پد کي برقرار رکڻ لاءِ ريفريجريشن يونٽ سان ليس تيز ٿڌي ڪرڻ جي صلاحيت (جهڙوڪ ايمولشن يا مصنوعي پيسڻ وارو فلوئڊ) سان گڏ پيسڻ وارو فلوئڊ استعمال ڪريو.
وقفي وقفي سان پيسڻ: گرمي پيدا ڪرڻ جي خطري وارن حصن لاءِ (جهڙوڪ پن)، گرمي جي جمع ٿيڻ کي روڪڻ لاءِ "گرائنڊنگ-کولنگ-ريگرائنڊنگ" جو وقفي وقفي سان پيسڻ وارو عمل استعمال ڪيو ويندو آهي. (IV) معيار جو معائنو: درستگي حاصل ڪرڻ لاءِ "دفاع جي آخري لائن".

آن لائن معائنو: ليزر ڊائيميٽر گيج، سي سي ڊي ويزن انسپيڪشن سسٽم، ۽ ٻيا سامان گرائنڊنگ اسٽيشن جي ويجهو نصب ڪيا ويا آهن ته جيئن جزو جي طول و عرض ۽ شڪل ۽ پوزيشن رواداري جي حقيقي وقت جي معائنو ڪري سگهجي. صرف قابليت وارا حصا ايندڙ عمل ڏانهن اڳتي وڌي سگهن ٿا.

آف لائن نموني جي چڪاس: هر بيچ جي شين جو 5٪-10٪ آف لائن معائنو ڪيو ويندو آهي ڪوآرڊينيٽ ماپنگ مشين (سي ايم ايم) استعمال ڪندي اهم اشارن جهڙوڪ سوراخ رواداري ۽ ڪو ايڪسيلٽي، رولر گولائي کي جانچڻ لاءِ گولائي ٽيسٽر، ۽ مٿاڇري جي معيار کي جانچڻ لاءِ مٿاڇري جي خرابي ٽيسٽر.

مڪمل چڪاس جون گهرجون: اعليٰ درجي جي سامان (جهڙوڪ ايرو اسپيس ۽ درست مشين ٽولز) ۾ استعمال ٿيندڙ اعليٰ درستگي واري رولر زنجيرن لاءِ، 100٪ مڪمل چڪاس جي ضرورت آهي ته جيئن هر جزو گهربل درستگي کي پورو ڪري.

IV. اعليٰ صحت واري رولر چين گرائنڊنگ ٽيڪنالاجي جي ايپليڪيشن منظرنامو ۽ مستقبل جي رجحانات

(I) عام ايپليڪيشن منظرنامو
اعليٰ درستگي وارا رولر زنجير، انهن جي بهترين درستگي ۽ استحڪام سان، سخت ٽرانسميشن گهرجن سان شعبن ۾ وڏي پيماني تي استعمال ڪيا ويا آهن:

گاڏين جي صنعت: انجن جي ٽائمنگ چينز ۽ ٽرانسميشن چينز کي تيز رفتار (≥6000 rpm) ۽ اعليٰ فريڪوئنسي اثر کي برداشت ڪرڻ گهرجي، رولر گولائي ۽ پن سڌي ڪرڻ تي تمام گهڻي گهرج رکي ٿي؛

سمارٽ لاجسٽڪس: خودڪار ترتيب ڏيڻ وارو سامان ۽ هاءِ بي گودام ڪنويئر سسٽم کي صحيح رفتار ڪنٽرول ۽ پوزيشننگ جي ضرورت آهي. زنجير پليٽ سوراخ جي درستگي ۽ رولر سلنڈريٽي سڌو سنئون آپريشنل استحڪام تي اثر انداز ٿئي ٿي؛

پريسيشن مشين ٽولز: سي اين سي مشين ٽولز جي اسپنڊل ڊرائيو ۽ فيڊ سسٽم کي مائڪرون-سطح جي حرڪت ڪنٽرول جي ضرورت آهي. ٽرانسميشن جي درستگي کي يقيني بڻائڻ لاءِ پن ڪو ايڪسيلٽي ۽ چين پليٽ فليٽنس اهم آهن.

(II) مستقبل جي ٽيڪنالاجي رجحانات

انڊسٽري 4.0 ۽ سمارٽ پيداوار جي ترقي سان، اعليٰ صحت واري رولر چين پيسڻ جا عمل هيٺين طرفن ۾ ترقي ڪري رهيا آهن:

ذهين مشيننگ: جزو جي طول و عرض ۽ سطح جي معيار کي خودڪار طريقي سان سڃاڻڻ لاءِ AI-طاقتور بصري معائنو سسٽم متعارف ڪرائڻ، پيرا ميٽر جي ترتيب کي فعال ڪرڻ ۽ مشيننگ جي ڪارڪردگي ۽ تسلسل کي بهتر بڻائڻ؛

سائو پيسڻ: ماحولياتي آلودگي کي گهٽائڻ لاءِ موثر فلٽريشن سسٽم سان گڏ ماحول دوست پيسڻ وارا سيال (جهڙوڪ بايوڊيگريڊبل پيسڻ وارا سيال) تيار ڪرڻ؛ ساڳئي وقت، توانائي جي استعمال کي گهٽائڻ لاءِ گهٽ درجه حرارت پيسڻ واري ٽيڪنالاجي کي اپنائڻ؛

ڪمپائونڊ گرائنڊنگ: رولرز، پنن ۽ چين پليٽن جي گرائنڊنگ جي عملن کي "ون اسٽاپ" ڪمپوزٽ عمل ۾ ضم ڪرڻ، ملٽي ايڪسز سي اين سي گرائنڊنگ مشينن کي استعمال ڪندي عملن جي وچ ۾ پوزيشننگ جي غلطين کي گهٽائڻ ۽ مجموعي درستگي کي وڌيڪ بهتر بڻائڻ لاءِ.