Controlul calității în producția de lanțuri cu role

Controlul calității în producția de lanțuri cu role: o linie de apărare esențială pentru consolidarea competitivității produselor

În sectorul transmisiilor industriale,lanțuri cu rolesunt componente cheie pentru transmiterea puterii și a mișcării. Calitatea lor determină în mod direct stabilitatea în funcționare, durata de viață și chiar siguranța producției echipamentelor mecanice. Pentru afacerile comerciale internaționale, lanțurile cu role de înaltă calitate nu sunt doar fundamentul pentru obținerea recunoașterii pe piața internațională, ci și cheia pentru construirea încrederii pe termen lung a clienților. Din momentul în care materiile prime intră în fabrică până când produsul final este expediat către clienții globali, controlul calității în fiecare etapă a producției este la fel de crucial ca angrenajele unui instrument de precizie - fiecare verigă este interconectată și esențială. Acest articol va analiza în detaliu nodurile cheie de calitate pe tot parcursul procesului de producție a lanțurilor cu role, oferind o înțelegere cuprinzătoare a modului în care controlul sistematic poate fi utilizat pentru a crea lanțuri cu role de înaltă calitate care să îndeplinească standardele internaționale și să abordeze diverse scenarii de aplicare.

I. Controlul sursei: Selecția materiilor prime - primul prag al calității

Performanța și durata de viață a lanțurilor cu role sunt determinate fundamental încă din etapa de selecție a materiilor prime. Chiar și cu o prelucrare precisă, materiile prime inferioare nu vor produce un produs calificat și pot chiar declanșa probleme ale lanțului în etapele ulterioare de producție, crescând costurile. Am stabilit un sistem riguros de „acces-inspecție-trasabilitate” pentru verificarea materiilor prime, asigurându-ne că fiecare lot de materii prime respectă standardele internaționale (cum ar fi ISO, ANSI, DIN etc.) și îndeplinește cerințele personalizate.

1. Selecția precisă a materialelor de bază

Principalele componente ale unui lanț cu role includ plăci de lanț, role, bucșe, știfturi și șaibe. Necesarul de materiale pentru fiecare componentă variază semnificativ în funcție de caracteristicile de sarcină și cerințele funcționale:

Plăci de lanț: Fiind componente de bază care suportă forțe de tracțiune, acestea trebuie să posede o rezistență ridicată, o tenacitate ridicată și o rezistență excelentă la oboseală. Preferăm oțelurile structurale aliate 20Mn2 sau 30Mn2. După călire și revenire, aceste oțeluri pot atinge rezistențe la tracțiune care depășesc 800MPa, rezistând eficient la fracturarea prin oboseală cauzată de sarcini alternante pe termen lung și sunt potrivite pentru aplicații de mare intensitate, cum ar fi utilajele de construcții și echipamentele miniere.

Știft și bucșă: Acestea formează perechea rotativă a zalelor lanțului și necesită o rezistență excelentă la uzură și impact. De obicei, se utilizează oțel cementat 20CrMnTi. Prin carburare și călire, duritatea suprafeței poate ajunge la HRC58-62, în timp ce miezul menține o anumită tenacitate pentru a preveni uzura sau fractura în timpul rotației de înaltă frecvență.

Role: Acestea intră în contact direct cu pinioanele și necesită o rezistență excelentă la uzură și o netezime a suprafeței. În general, se utilizează oțel de 10# sau 20#. Tratamentul de carbonitrurare crește duritatea suprafeței, asigurând în același timp o potrivire precisă între peretele interior și manșon, reducând frecarea în timpul funcționării.

2. Testarea completă a materiilor prime primite

Fiecare lot de materii prime primite este supus unor teste riguroase de laborator înainte de livrare pentru a preveni intrarea materialelor necalificate în procesul de producție:

Testarea compoziției: Spectrometrele cu citire directă sunt utilizate pentru a analiza cu precizie compoziția chimică a oțelului, pentru a se asigura că elementele precum carbonul, manganul, cromul și titanul îndeplinesc cerințele standard, prevenind degradarea proprietăților materialelor din cauza abaterilor de compoziție.

Testarea proprietăților mecanice: Mașinile de testare la tracțiune și impact sunt utilizate pentru a testa rezistența la tracțiune, limita de curgere, alungirea și tenacitatea la impact a oțelului, pentru a se asigura că proprietățile sale mecanice îndeplinesc cerințele prelucrării și utilizării ulterioare. Inspecția aspectului și a dimensiunilor: Materiile prime sunt inspectate meticulos pentru finisajul suprafeței, abaterea diametrului și rectilinietatea, pentru a preveni ca defectele de suprafață sau erorile dimensionale să afecteze precizia prelucrării ulterioare.

Gestionarea sursei: Fiecare lot de materii prime are atribuit un cod unic de trasabilitate, care documentează informațiile despre furnizori, rapoartele de inspecție și ora de sosire. Acest lucru asigură urmărirea rapidă a problemelor de calitate și permite ajustări la timp ale strategiilor de parteneriat cu furnizorii.

II. Controlul procesului: Procesul de producție – „Motorul central” al calității

Producția de lanțuri cu role implică mai multe etape, inclusiv forjare, ștanțare, tratament termic și asamblare. Controlul precis al parametrilor procesului la fiecare etapă are un impact direct asupra calității produsului final. Prin fluxuri de proces standardizate, monitorizare inteligentă a echipamentelor și management meticulos al personalului, obținem control deplin asupra procesului de producție, asigurându-ne că fiecare produs îndeplinește standardele de calitate.

1. Prelucrare de precizie: Controlul dimensiunilor și preciziei
Ștanțarea plăcilor de oțel: Mașini de perforat de precizie de mare viteză sunt utilizate pentru ștanțarea plăcilor de oțel, asigurând că precizia poziției găurii plăcii de oțel și abaterea pasului sunt controlate cu o limită de ±0,05 mm. Întreținerea și înlocuirea regulată a matriței (inspectarea uzurii matriței la fiecare 100.000 de ștanțări) previne abaterile dimensionale ale plăcii de oțel cauzate de uzura matriței. După ștanțare, plăcile de oțel sunt debavurate folosind o polizor vibrator pentru a îndepărta bavurile din găuri și margini, pentru a asigura netezimea suprafeței și a preveni zgârieturile de pe alte componente în timpul asamblării.

Prelucrarea știfturilor, manșoanelor și rolelor: Strungurile CNC sunt utilizate pentru strunjirea de precizie, asigurându-se că toleranța diametrului știftului este controlată în limitele nivelului H6 (interval de toleranță ±0,011 mm), iar toleranțele diametrului interior și exterior al manșonului și rolei sunt controlate în limitele nivelului H7. Acest lucru asigură că distanțele dintre componente îndeplinesc cerințele de proiectare (de obicei 0,01-0,03 mm). După strunjire, diametrele exterioare ale știfturilor și rolelor sunt rectificate folosind o mașină de rectificat fără centru pentru a îmbunătăți și mai mult rugozitatea suprafeței (Ra ≤ 0,8 μm) și a reduce pierderile prin frecare în timpul funcționării.

2. Tratament termic: Proprietăți îmbunătățite ale materialelor
Tratamentul termic este o etapă cheie în îmbunătățirea proprietăților mecanice ale componentelor lanțurilor cu role. Diferite componente necesită procese de tratament termic specifice pentru a asigura un echilibru între duritate, tenacitate și rezistență la uzură:
Tratament termic pentru placa de lanț: Călirea și revenirea la temperatură înaltă se efectuează într-un cuptor de călire și revenire continuă. Temperatura de călire este controlată la 880-920°C, iar temperatura de revenire este controlată la 560-600°C. Acest lucru asigură că placa de lanț atinge o duritate de HRC28-32, oferind o rezistență suficientă, menținând în același timp o tenacitate bună pentru a evita fracturarea fragilă sub tensiunea de tracțiune. Tratament termic pentru știft și manșon: Se utilizează un proces de călire prin cémentare și revenire la temperatură joasă. Temperatura de cementare este de 900-930°C, iar timpul de menținere este ajustat în funcție de grosimea componentei (în general 2-4 ore). Acest lucru asigură o adâncime a stratului de cementare de 0,8-1,2 mm. Temperatura de călire este de 850-870°C, iar temperatura de revenire la temperatură joasă este de 180-200°C. Duritatea finală a suprafeței atinge HRC 58-62, iar duritatea miezului atinge HRC 30-35, atingând atât rezistență la uzură, cât și rezistență la impact.
Tratament termic cu role: Carbonitrurarea se utilizează la o temperatură de 850-880°C și un timp de menținere de 3-5 ore. Aceasta creează un strat de compus cu duritate ridicată și rezistență la uzură (grosime de 0,01-0,03 mm) pe suprafața rolei, îmbunătățind potrivirea dintre peretele interior și manșon și reducând riscul de gripare în timpul funcționării. Monitorizarea calității tratamentului termic: Fiecare lot de componente tratate termic este supus unor teste de duritate (folosind un aparat de testare a durității Rockwell sau Vickers), unei testări a adâncimii stratului de cémentare (folosind un microscop metalografic) și unei testări de deformare (folosind un comparator cu cadran sau un micrometru) pentru a se asigura că rezultatele tratamentului termic respectă standardele. În plus, testarea uniformității temperaturii cuptorului (trimestrial) asigură că abaterile de temperatură din cuptorul de tratament termic nu depășesc ±5°C în fiecare zonă pentru a preveni variațiile de performanță ale componentelor cauzate de variațiile de temperatură.

3. Adunare: Asigurarea coordonării generale

Asamblarea este o etapă esențială în combinarea componentelor într-un lanț cu role complet, având un impact direct asupra preciziei pasului, flexibilității și stabilității operaționale a lanțului.

Curățarea componentelor: Înainte de asamblare, toate componentele sunt supuse unei curățări cu ultrasunete pentru a îndepărta uleiul de suprafață, impuritățile și depunerile de calcar, asigurând o suprafață curată și prevenind blocarea sau uzura crescută a impurităților.

Asamblare de precizie: Pentru asamblare se utilizează o mașină de asamblare a lanțurilor complet automată. Un servomotor controlează forța și adâncimea de presare a știftului, asigurând jocuri uniforme între știft, bucșă și rolă și controlând abaterea pasului în limita a ±0,1 mm. Pentru lanțurile de dimensiuni mari (pas ≥ 25,4 mm), se utilizează asamblarea manuală. Testarea pasului se efectuează la fiecare 10 zale, permițând ajustarea la timp a parametrilor de asamblare.

Pretensionarea lanțului: După asamblare, lanțul este pre-întins cu o tensiune echivalentă cu 30%-50% din tensiunea nominală timp de 1-2 ore pentru a elimina deformarea elastică inițială, a asigura stabilitatea pasului și a minimiza alungirea în timpul utilizării efective.

Inspecția aspectului: După asamblare, lanțul este supus unei inspecții complete a aspectului pentru a se asigura că plăcile de zale nu prezintă deformări sau fisuri, că știfturile nu sunt slăbite sau proeminente, că rolele se rotesc liber și că suprafața lanțului nu prezintă zgârieturi, rugină și alte defecte.

III. Inspecția produsului finit: Inspecția completă – „Ultima linie de apărare” pentru calitate

Chiar și după o selecție riguroasă a materiilor prime și un control riguros al procesului, inspecția produsului finit rămâne o etapă esențială în asigurarea faptului că lanțurile cu role respectă standardele de calitate. Am stabilit un sistem multidimensional de inspecție a produsului finit care acoperă proprietățile fizice, precizia geometrică și performanța operațională. Fiecare lot de produse este supus unor teste complete și nu este eliberat până când nu trece inspecția.

1. Testarea performanței fizice
Testarea rezistenței la tracțiune: Lanțurile sunt testate pentru rezistența la tracțiune folosind o mașină universală de testare a materialelor. Pe baza specificațiilor lanțului și a cerințelor standard, se aplică o forță de tracțiune, iar forța de rupere și alungirea sunt înregistrate. Se asigură că forța de rupere nu este mai mică de 1,2 ori forța nominală, iar alungirea este controlată în intervalul 2%-5% (aceasta poate varia ușor între specificații și standarde).

Testarea duratei de viață la oboseală: Testarea duratei de viață la oboseală se efectuează folosind o mașină de testare a oboselii lanțului, simulând condițiile reale de funcționare (cum ar fi sarcini alternante și viteze variabile). Lanțul este supus unei funcționări pe termen lung, iar timpul până la defectarea la oboseală este înregistrat pentru a se asigura că durata de viață la oboseală respectă standardele internaționale (de exemplu, ISO 606 prevede că durata de viață la oboseală a lanțurilor din seria A sub sarcină nominală este de cel puțin 1 milion de cicluri).

Testarea rezistenței la uzură: Un aparat de testare a uzurii simulează frecarea dintre lanț și pinion, măsurând uzura lanțului pe o perioadă de timp specificată. Rata de uzură este calculată pentru a se asigura că uzura lanțului în condiții nominale de funcționare nu depășește 0,1 mm/1000 ore, asigurând stabilitatea pe termen lung.

2. Inspecția preciziei geometrice

Verificarea preciziei pasului: Un instrument de măsurare a pasului este utilizat pentru a măsura pasul fiecărei verigile lanțului, înregistrând abaterea pasului fiecărei verigile. Abaterea cumulată a pasului întregului lanț nu depășește numărul total de verigile × 0,05 mm. Acest lucru previne angrenarea deficitară cu pinionul în timpul funcționării din cauza abaterii pasului, care poate provoca zgomot sau vibrații.

Inspecția înclinării lanțului: Lanțul este așezat plat pe o masă de testare orizontală și se măsoară gradul de înclinare a lanțului sub propria greutate. Se asigură că înclinarea lanțului pe metru nu depășește 5 mm. Acest lucru previne deraparea lanțului în timpul funcționării.

Verificarea diametrului și rotunjimii rolei: Un aparat de măsură cu laser pentru diametru este utilizat pentru a măsura diametrul și rotunjimea rolei. Se asigură că abaterea diametrului și rotunjimea rolei nu depășesc ±0,03 mm, iar eroarea de rotunjime nu depășește 0,02 mm, asigurând o angrenare corectă între rolă și pinion.

3. Executarea inspecției de performanță
Inspecția flexibilității: Lanțul este montat pe un pinion standard, iar pinionul este rotit manual pentru a simți rezistența la rulare a lanțului. Acest lucru asigură că lanțul se rotește liber, fără blocare sau zgomote anormale. De asemenea, se utilizează un aparat de testare a cuplului pentru a măsura cuplul de rezistență al lanțului în timpul funcționării, pentru a se asigura că nu depășește valoarea standard (în general ≤5 N·m, ajustată conform specificațiilor).

Testarea zgomotului: Într-un laborator de testare a zgomotului, lanțul este montat pe o bancă de testare și acționează la diferite viteze (de exemplu, 100 rpm, 500 rpm și 1000 rpm). Nivelul de zgomot este măsurat folosind un sonometru pentru a se asigura că nu depășește 75 dB(A), respectând standardul de zgomot pentru echipamentele industriale.

Testarea rezistenței la coroziune: Pentru lanțurile destinate utilizării în medii umede și corozive (cum ar fi cele utilizate în utilajele de procesare a alimentelor și echipamentele marine), se efectuează un test de pulverizare cu sare (bazat pe ISO 9227, un test de pulverizare cu sare neutră de 48 de ore) pentru a testa rezistența la coroziune a suprafeței lanțului și pentru a se asigura că nu există rugină vizibilă sau delaminare a plăcii după test.
IV. Asigurarea sistemului: Certificarea calității și îmbunătățirea continuă – Un „mecanism pe termen lung” pentru calitate

Produsele de lanțuri cu role de înaltă calitate necesită nu doar un control strict al fiecărui proces, ci și un sistem complet de calitate ca bază. Am adoptat un sistem de management al calității avansat la nivel internațional, am obținut certificări de la organizații autorizate și am stabilit un mecanism de îmbunătățire continuă pentru a optimiza continuu procesele noastre de producție și standardele de calitate, asigurând stabilitatea și competitivitatea produselor noastre.

1. Certificarea Sistemului Internațional de Calitate
Am obținut certificarea sistemului de management al calității ISO 9001, certificarea sistemului de management de mediu ISO 14001 și certificarea sistemului de management al sănătății și securității ocupaționale OHSAS 18001, integrând managementul calității în întregul proces de proiectare, producție, vânzare și service post-vânzare a produsului. În plus, produsele noastre cu lanțuri cu role respectă multiple standarde internaționale, cum ar fi ISO 606 (standard internațional), ANSI B29.1 (standard american), DIN 8187 (standard german) și JIS B1801 (standard japonez). Putem furniza rapoarte de certificare standard corespunzătoare la cererea clientului pentru a îndeplini cerințele de acces pe piață din diferite țări și regiuni.

2. Feedback din partea clienților și îmbunătățire continuă
Am stabilit un mecanism cuprinzător de feedback de la clienți. Prin canale precum recenziile platformelor de comerț exterior, vizitele ulterioare ale clienților și service-ul la fața locului, colectăm prompt feedback-ul clienților cu privire la problemele de calitate și sugestiile de îmbunătățire în timpul utilizării. Pentru feedback-ul clienților, înființăm echipe dedicate îmbunătățirii calității pentru a efectua analize complete ale materiilor prime, proceselor de producție și standardelor de testare, pentru a dezvolta măsuri de îmbunătățire specifice și pentru a urmări rezultatele îmbunătățirilor pentru a asigura o rezolvare completă. De exemplu, ca răspuns la reclamația unui client european privind flexibilitatea redusă a lanțului în medii cu temperaturi scăzute, am optimizat formula de unsoare pentru pini și bucșe (folosind o unsoare sintetică cu performanță îmbunătățită la temperaturi scăzute) și am ajustat parametrii tratamentului termic pentru a îmbunătăți rezistența miezului. După multiple teste și verificări, performanța produsului la -30°C a fost îmbunătățită semnificativ, aducând o recunoaștere ridicată din partea clienților.

3. Instruirea angajaților și cultivarea conștientizării calității

Angajații sunt executorii direcți ai controlului calității, iar abilitățile lor profesionale și conștientizarea calității au un impact direct asupra calității produselor. Organizăm periodic instruire privind managementul calității pentru angajați, acoperind subiecte precum standardele ISO, procesele cheie de producție, metodele de testare și analiza și rezolvarea problemelor de calitate, pentru a ne asigura că fiecare angajat este familiarizat cu standardele de calitate și procedurile operaționale. În același timp, prin activități precum „Luna Calității” și „Concursul Calității”, consolidăm conștientizarea angajaților cu privire la calitate și îi încurajăm să descopere și să rezolve în mod proactiv riscurile de calitate din procesul de producție, creând astfel o atmosferă pozitivă în care „toată lumea acordă atenție calității și toată lumea participă la calitate”.