Bagaimana untuk mengesan sama ada rantai penggelek memerlukan pelinciran?

Bagaimana untuk mengesan sama ada rantai penggelek memerlukan pelinciran?

Dalam bidang transmisi perindustrian, rantai penggelek memainkan peranan penting, dan operasi normalnya mempunyai kesan yang mendalam terhadap kestabilan dan kebolehpercayaan pelbagai peralatan mekanikal. Pelinciran merupakan penghubung utama dalam penyelenggaraan rantai penggelek. Menilai sama ada ia memerlukan pelinciran dengan tepat bukan sahaja dapat memanjangkan hayat perkhidmatan rantai dengan berkesan, tetapi juga mengelakkan kegagalan peralatan dan gangguan pengeluaran yang disebabkan oleh pelinciran yang tidak betul. Artikel ini akan meneroka secara mendalam cara mengesan sama ada rantai penggelek memerlukan pelinciran, merangkumi pelbagai kaedah praktikal, perkara utama untuk pengesanan dan langkah berjaga-jaga yang berkaitan, untuk memberikan panduan yang komprehensif dan profesional untuk penyelenggaraan peralatan anda.

1. Struktur asas dan prinsip kerja rantai penggelek
Rantai penggelek terutamanya terdiri daripada plat rantai dalam, plat rantai luar, pin, lengan dan penggelek. Plat rantai dalam dan plat rantai luar dibentuk melalui setem dan mempunyai kekuatan dan ketepatan yang tinggi. Ia bekerjasama rapat dengan pin dan lengan untuk membentuk struktur rangka asas pautan rantai. Selepas pin melaluinya, lengan dipasang di antara plat rantai dalam dan plat rantai luar, dan penggelek dilengankan di bahagian luar lengan dan boleh berputar secara fleksibel pada lengan.
Apabila rantai penggelek berada dalam proses penghantaran, penggelek akan bercantum dengan gigi gegancu. Semasa gegancu berputar, penggelek akan bergolek di sepanjang permukaan gigi, memacu seluruh rantai untuk beredar, sekali gus merealisasikan penghantaran kuasa. Struktur unik ini membolehkan rantai penggelek beroperasi secara stabil di bawah keadaan kerja yang kompleks seperti kelajuan tinggi dan beban berat, sambil mempunyai kecekapan dan ketepatan penghantaran yang tinggi. Walau bagaimanapun, semasa operasi jangka panjang rantai penggelek, geseran dan haus pasti akan berlaku antara komponen, dan pelinciran yang munasabah adalah kunci untuk mengurangkan geseran, mengurangkan haus, dan memastikan operasi normal rantai penggelek.

2. Kepentingan pelinciran kepada rantai penggelek
Mengurangkan geseran dan haus
Apabila rantai penggelek berjalan, geseran akan berlaku antara penggelek dan gigi gegancu, antara lengan dan pin, dan antara plat rantai. Geseran bukan sahaja menggunakan tenaga dan mengurangkan kecekapan penghantaran, tetapi juga menyebabkan haus secara beransur-ansur pada permukaan pelbagai komponen, yang menjejaskan ketepatan dan jangka hayat rantai penggelek. Pelinciran yang betul boleh membentuk filem minyak yang seragam antara permukaan sentuhan ini, supaya geseran cecair atau geseran campuran boleh dicapai antara bahagian yang agak bergerak, sekali gus mengurangkan rintangan geseran dan haus dengan ketara. Contohnya, dalam sistem penghantaran rantai penggelek peralatan pengangkutan tugas berat, pelinciran yang baik boleh memanjangkan jangka hayat rantai beberapa kali, sekali gus mengurangkan kos penyelenggaraan dan masa henti peralatan dengan berkesan.

Kurangkan bunyi dan getaran
Semasa operasi rantai penggelek, disebabkan oleh geseran dan perlanggaran antara komponen, tahap bunyi dan getaran tertentu akan terhasil. Bunyi dan getaran ini bukan sahaja akan menjejaskan persekitaran kerja pengendali, tetapi juga menyebabkan kerosakan akibat keletihan dan mengurangkan ketepatan peralatan. Pelincir boleh mengisi jurang kecil antara komponen rantai penggelek, memainkan peranan dalam penimbal dan penyerapan getaran, dan mengurangkan impak langsung antara komponen, sekali gus mengurangkan tahap bunyi dan getaran dengan berkesan. Menurut eksperimen, bunyi sistem penghantaran rantai penggelek yang dilincirkan sepenuhnya boleh dikurangkan sebanyak 10-15 desibel, dan amplitud getaran juga boleh dikurangkan dengan ketara, yang membantu meningkatkan kelancaran dan keselesaan peralatan.

Mencegah kakisan dan karat
Dalam persekitaran pengeluaran perindustrian, rantai penggelek sering terdedah kepada pelbagai media menghakis, seperti kelembapan, gas asid dan alkali, kesan minyak, dan sebagainya. Media ini mudah membentuk lapisan kakisan pada permukaan rantai penggelek, menyebabkan rantai berkarat dan rapuh, sekali gus menjejaskan prestasi penghantaran normalnya. Pelincir biasanya mempunyai ciri anti karat dan anti kakisan yang baik, dan boleh membentuk filem pelindung pada permukaan rantai penggelek untuk mengasingkan sentuhan antara medium menghakis dan permukaan logam rantai, dengan berkesan mencegah berlakunya kakisan dan karat. Contohnya, dalam bengkel pemprosesan makanan lembap atau persekitaran pengeluaran kimia, pelinciran rantai penggelek secara berkala boleh meningkatkan ketahanan kakisannya dengan ketara dan memastikan operasi peralatan yang stabil dalam jangka masa panjang dalam persekitaran yang keras.

3. Kesan tanda-tanda bahawa rantai penggelek memerlukan pelinciran

Pemeriksaan visual
Kekeringan permukaan rantai: Perhatikan permukaan rantai penggelek dengan teliti. Jika anda mendapati bahawa filem minyak pelincir pada permukaan rantai pada dasarnya telah hilang dan kering dan kusam, ini biasanya merupakan tanda jelas pelinciran yang tidak mencukupi. Di bawah keadaan pelinciran biasa, permukaan rantai penggelek harus mempunyai filem minyak yang nipis dan seragam, yang akan memantulkan kilauan tertentu di bawah cahaya. Apabila filem minyak hilang, geseran langsung antara logam cenderung berlaku pada permukaan rantai, mempercepatkan proses haus. Contohnya, pada beberapa rantai penggelek peralatan pengangkutan yang tidak dilincirkan dan diselenggara untuk jangka masa yang lama, calar halus dan tanda haus yang disebabkan oleh kekeringan dapat dilihat pada permukaan rantai, menunjukkan bahawa rantai sangat memerlukan minyak pelincir.

Perubahan warna rantai: Semasa operasi rantai penggelek, jika pelinciran yang lemah menyebabkan geseran yang meningkat, banyak haba akan dihasilkan. Haba ini akan menyebabkan logam pada permukaan rantai teroksida, menyebabkan warna rantai berubah. Biasanya, apabila terdapat sedikit perubahan warna pada permukaan rantai, seperti kuning muda atau coklat, ia mungkin bermakna keadaan pelinciran telah mula merosot. Jika warnanya semakin mendalam, bertukar menjadi coklat gelap atau hitam, atau sebahagiannya biru terbakar, ia bermakna rantai sudah berada dalam keadaan kekurangan pelinciran yang serius dan mesti dilincirkan dengan segera, jika tidak, ia boleh menyebabkan kerosakan serius seperti rantai putus. Contohnya, dalam rantai penggelek penghantaran relau perindustrian di bawah persekitaran suhu tinggi, disebabkan oleh pelesapan haba yang lemah dan pelinciran yang tidak mencukupi, permukaan rantai terdedah kepada biru terbakar, yang merupakan isyarat amaran pelinciran yang memerlukan perhatian khusus.

Penghakiman auditori
Bunyi tidak normal: Semasa operasi rantai penggelek, dengarkan dengan teliti bunyi transmisinya. Dalam keadaan biasa, bunyi transmisi rantai penggelek harus lancar, berterusan dan agak senyap. Jika anda mendengar bunyi geseran yang tajam dan kasar atau bunyi "klik" berkala dari rantai, ini mungkin disebabkan oleh pelinciran yang tidak mencukupi, yang meningkatkan geseran antara penggelek dan gigi gegancu, antara lengan dan pin, dan menghasilkan bunyi mekanikal yang tidak normal. Contohnya, dalam sistem transmisi rantai penggelek basikal, apabila rantai kekurangan pelinciran, anda boleh mendengar bunyi geseran "berdecit" rantai dengan jelas semasa menunggang, yang menunjukkan bahawa rantai perlu dilincirkan dan diselenggara. Di samping itu, jika anda mendengar bunyi hentaman atau getaran yang tidak teratur semasa proses transmisi rantai, ia juga mungkin berkaitan dengan pelinciran yang lemah. Ia mungkin disebabkan oleh perlanggaran yang tidak normal antara jurang antara bahagian rantai disebabkan oleh geseran yang meningkat, yang memerlukan pemeriksaan dan rawatan lanjut.

Trend perubahan hingar: Selain memberi perhatian kepada sama ada rantai penggelek mempunyai hingar yang tidak normal, anda juga harus memberi perhatian kepada trend perubahan hingar. Selepas peralatan berjalan untuk tempoh masa tertentu, pantau dan rekod hingar transmisi rantai penggelek secara berkala. Jika anda mendapati hingar semakin meningkat secara beransur-ansur atau komponen frekuensi hingar baharu muncul, ini mungkin menunjukkan bahawa keadaan pelinciran semakin merosot. Dengan membandingkan data hingar pada titik masa yang berbeza, anda boleh menemui masalah pelinciran rantai penggelek terlebih dahulu, mengambil langkah pelinciran yang sepadan dalam masa, dan mengelakkan kegagalan peralatan. Contohnya, dalam sistem penghantaran rantai penggelek beberapa barisan pengeluaran automatik, dengan memasang sensor hingar, pemantauan masa nyata hingar transmisi rantai, dan menggabungkan perisian analisis data, status pelinciran rantai penggelek boleh ditentukan dengan tepat untuk mencapai penyelenggaraan pencegahan.

Pengukuran suhu
Suhu permukaan rantai: Gunakan alat seperti termometer inframerah atau tampalan suhu untuk mengukur suhu permukaan rantai penggelek semasa operasi. Dalam keadaan biasa, suhu permukaan rantai penggelek harus dikekalkan dalam julat yang agak stabil. Nilai suhu khusus bergantung pada faktor seperti kelajuan operasi, keadaan beban, dan persekitaran kerja peralatan. Jika suhu permukaan rantai didapati luar biasa tinggi, ini mungkin disebabkan oleh pelinciran yang tidak mencukupi, yang menyebabkan peningkatan geseran dan sejumlah besar haba. Contohnya, dalam sistem penghantaran rantai penggelek penghantar pengikis jentera perlombongan, apabila rantai dilincirkan dengan buruk, suhu permukaannya boleh meningkat sebanyak 10-20 darjah Celsius atau lebih tinggi daripada biasa. Suhu tinggi yang berterusan bukan sahaja akan mempercepatkan haus rantai, tetapi juga boleh menyebabkan prestasi minyak pelincir merosot, memburukkan lagi keadaan pelinciran, dan membentuk lingkaran setan. Oleh itu, apabila suhu permukaan rantai penggelek didapati luar biasa tinggi, peralatan harus dihentikan segera, keadaan pelinciran harus diperiksa, dan langkah pelinciran yang sepadan harus diambil.

Kadar kenaikan suhu: Selain memberi perhatian kepada nilai suhu mutlak rantai penggelek, anda juga harus memberi perhatian kepada kadar kenaikan suhunya. Apabila peralatan dihidupkan atau beban meningkat secara tiba-tiba, suhu rantai penggelek akan meningkat, tetapi jika kadar kenaikan suhu terlalu cepat dan melebihi julat normal, ini mungkin menunjukkan masalah dengan sistem pelinciran. Contohnya, dalam sistem penghantaran rantai pemasaan enjin kereta, apabila pelinciran lemah, rantai akan menjadi panas dengan cepat semasa operasi berkelajuan tinggi, yang boleh menyebabkan kerosakan serius seperti pemanjangan rantai, gigi tergelincir, atau kerosakan. Dengan memantau kadar kenaikan suhu rantai penggelek, tanda-tanda awal masalah pelinciran dapat ditemui tepat pada masanya, dan langkah-langkah dapat diambil terlebih dahulu untuk mengelakkan kerosakan peralatan dan kemalangan keselamatan.

Ujian pekali geseran
Instrumen ujian geseran profesional: Gunakan instrumen ujian geseran profesional, seperti penguji pekali geseran, untuk mengukur pekali geseran rantai penggelek dengan tepat. Semasa ujian, sampel rantai penggelek dipasang pada instrumen ujian untuk mensimulasikan keadaan gerakan di bawah keadaan kerja sebenar. Pekali geseran dikira dengan mengukur geseran antara rantai dan gegancu serta parameter gerakan rantai itu sendiri. Di bawah keadaan pelinciran biasa, pekali geseran rantai penggelek harus dikekalkan dalam julat yang rendah dan stabil. Jika pekali geseran meningkat dengan ketara dan melebihi julat normal, ia menunjukkan bahawa kesan pelinciran tidak baik, rintangan geseran antara komponen rantai meningkat, dan penyelenggaraan pelinciran perlu dijalankan tepat pada masanya. Contohnya, dalam beberapa sistem penghantaran mekanikal berketepatan tinggi, seperti peranti penghantaran rantai penggelek alat mesin CNC, pekali geseran rantai penggelek diperlukan untuk menjadi tinggi. Dengan kerap menggunakan instrumen ujian geseran profesional untuk ujian, ia dapat memastikan bahawa rantai penggelek sentiasa berada dalam keadaan pelinciran yang baik dan memastikan ketepatan pemprosesan dan kecekapan operasi peralatan.

Kaedah ujian geseran mudah: Jika tiada instrumen ujian geseran profesional, beberapa kaedah ujian geseran mudah juga boleh digunakan untuk menilai keadaan pelinciran rantai penggelek secara kasar. Contohnya, tetapkan satu hujung rantai penggelek dan berikan tegangan tertentu pada hujung yang satu lagi untuk memastikan rantai pada tegangan tertentu, kemudian gerakkan rantai dengan tangan anda secara perlahan dan perhatikan pergerakan rantai. Jika rantai bergerak dengan lancar, tiada genangan atau gegaran yang jelas, dan bunyi yang dikeluarkan semasa pergerakan agak lembut, ini biasanya menunjukkan bahawa keadaan pelinciran adalah baik. Sebaliknya, jika rantai tidak bergerak dengan lancar, terdapat genangan atau gegaran, dan terdapat bunyi geseran yang kuat, ini mungkin bermakna pelinciran tidak mencukupi dan pemeriksaan dan rawatan lanjut diperlukan. Di samping itu, keadaan geseran boleh dinilai secara tidak langsung dengan memerhatikan tahap pengenduran rantai semasa operasi. Jika rantai terlalu longgar di bawah beban biasa, ia mungkin disebabkan oleh peningkatan rintangan geseran, mengakibatkan penurunan ketegangan rantai, yang juga mungkin merupakan tanda pelinciran yang lemah.

Pemeriksaan fleksibiliti rantai
Ujian operasi manual: Apabila peralatan dihentikan, kendalikan rantai penggelek secara manual untuk memeriksa fleksibilitinya. Dalam keadaan biasa, rantai penggelek sepatutnya boleh dibengkokkan dan diregangkan dengan mudah, dan padanan antara komponen adalah ketat dan licin. Jika rantai jelas tersekat, kaku atau tidak teratur semasa operasi manual, ia mungkin disebabkan oleh pelinciran yang tidak mencukupi, mengakibatkan geseran yang meningkat antara komponen rantai, atau minyak pelincir telah merosot dan tergumpal, menjejaskan pergerakan normal rantai. Contohnya, pada beberapa rantai penggelek peralatan mekanikal yang tidak digunakan untuk masa yang lama, minyak pelincir mungkin termendak atau teroksida selepas dibiarkan lama. Semasa operasi manual, fleksibiliti rantai jelas akan berkurangan, dan pelinciran semula diperlukan.

Ujian kelonggaran rantai: Memeriksa kelonggaran rantai penggelek juga merupakan cara untuk menilai keadaan pelincirannya. Semasa operasi peralatan, rantai penggelek akan membentuk bahagian kelonggaran tertentu di bawah tindakan graviti dan tegangan. Jika kelonggaran rantai didapati meningkat secara tidak normal, ia mungkin disebabkan oleh pelinciran yang lemah, yang menyebabkan peningkatan haus rantai dan pic yang lebih besar, sekali gus mengurangkan tegangan rantai dan meningkatkan kelonggaran. Dengan mengukur kelonggaran rantai penggelek secara berkala dan membandingkannya dengan nilai standard yang disyorkan oleh pengeluar peralatan, masalah pelinciran dapat ditemui tepat pada masanya. Contohnya, dalam sistem penghantaran rantai penggelek mekanisme pengangkat beberapa kren besar, terdapat syarat ketat untuk kelonggaran rantai. Dengan memeriksa dan melaraskan kelonggaran rantai secara berkala, dipastikan bahawa rantai penggelek sentiasa berada dalam keadaan pelinciran dan tegangan yang baik untuk memastikan operasi peralatan yang selamat.

Keempat, kekerapan menguji keadaan pelinciran rantai penggelek
Kekerapan pengujian keadaan pelinciran rantai penggelek harus ditentukan secara komprehensif berdasarkan faktor-faktor seperti keadaan operasi peralatan, persekitaran kerja, dan jenis serta penggunaan rantai penggelek. Secara amnya, untuk peralatan dengan kelajuan operasi yang tinggi, beban berat, dan persekitaran kerja yang keras (seperti suhu tinggi, kelembapan, dan lebih banyak habuk), keadaan pelinciran rantai penggelek harus diuji dengan lebih kerap. Contohnya, dalam sistem pemakanan relau bagas loji keluli, rantai penggelek berada dalam persekitaran suhu tinggi, habuk tinggi untuk jangka masa yang lama, dan bebannya besar. Untuk memastikan operasi rantai penggelek yang normal, biasanya perlu melakukan pemeriksaan pantas terhadap keadaan pelinciran rantai penggelek setiap hari dan pemeriksaan serta penyelenggaraan yang komprehensif sekali seminggu. Bagi sesetengah peralatan dengan kelajuan operasi yang lebih rendah, beban yang lebih ringan dan persekitaran kerja yang lebih baik, seperti peralatan pemindahan fail di pejabat, kekerapan pengesanan status pelinciran rantai penggelek boleh agak rendah, biasanya sekali sebulan.
Di samping itu, sistem penghantaran rantai roller yang baru dipasang atau dibaiki harus mengukuhkan pengesanan status pelinciran semasa peringkat operasi awal. Ini kerana semasa tempoh penggunaan peralatan, kerjasama antara pelbagai komponen rantai roller masih belum mencapai keadaan optimum, geseran agak besar, dan penggunaan pelincir juga cepat. Dengan meningkatkan kekerapan pengesanan, masalah pelinciran dapat ditemui dan diselesaikan tepat pada masanya, membantu rantai roller melepasi tempoh penggunaan dengan lancar dan memanjangkan hayat perkhidmatannya. Contohnya, dalam sistem penghantaran rantai roller motosikal yang baru dipasang, adalah disyorkan untuk memeriksa status pelinciran rantai roller setiap 100 kilometer dalam 500 kilometer pertama, dan membuat pelarasan pelinciran yang sesuai mengikut keadaan sebenar.

5. Pilih pelincir rantai roller yang betul

Jenis pelincir
Minyak pelincir: Minyak pelincir ialah pelincir rantai penggelek biasa dengan sifat kebendairan dan pelinciran yang baik. Mengikut minyak asas yang berbeza, minyak pelincir boleh dibahagikan kepada dua kategori: minyak mineral dan minyak sintetik. Minyak mineral agak murah dan sesuai untuk pelinciran rantai penggelek di bawah keadaan kerja umum; minyak sintetik mempunyai kestabilan suhu tinggi yang lebih baik, kebendairan suhu rendah dan prestasi anti-pengoksidaan, dan sesuai untuk pelinciran rantai penggelek di bawah keadaan kerja yang keras seperti suhu tinggi, kelajuan tinggi dan beban berat. Contohnya, dalam sistem penghantaran rantai pemasaan enjin automobil, pelincir sintetik berprestasi tinggi biasanya digunakan untuk memastikan operasi rantai yang stabil dalam jangka masa panjang di bawah suhu tinggi dan kelajuan tinggi.

Gris: Gris ialah pelincir separa pepejal yang terdiri daripada minyak asas, pemekat dan bahan tambahan. Berbanding dengan minyak pelincir, gris mempunyai sifat lekatan dan pengedap yang lebih baik, boleh membentuk filem pelincir yang lebih tebal pada permukaan rantai penggelek, berkesan mencegah pencerobohan bendasing seperti kelembapan dan habuk, dan sesuai untuk pelinciran rantai penggelek di bawah kelajuan rendah, beban berat dan keadaan kerja yang lembap. Contohnya, dalam sistem penghantaran rantai penggelek jentera perlombongan, disebabkan oleh persekitaran kerja yang keras dan habuk yang tinggi, penggunaan gris untuk pelinciran boleh melindungi rantai penggelek dengan lebih baik dan memanjangkan hayat perkhidmatannya.

Petunjuk prestasi pelincir
Kelikatan: Kelikatan merupakan salah satu petunjuk prestasi pelincir yang paling penting, yang secara langsung mempengaruhi kebendairan dan kesan pelinciran pelincir antara pelbagai komponen rantai penggelek. Bagi rantai penggelek berkelajuan tinggi, pelincir dengan kelikatan yang lebih rendah harus dipilih untuk mengurangkan rintangan agitasi pelincir dan mengurangkan kehilangan tenaga; bagi rantai penggelek berkelajuan rendah dan beban berat, pelincir dengan kelikatan yang lebih tinggi harus dipilih untuk memastikan pelincir membentuk filem minyak yang cukup tebal antara permukaan sentuhan dan berkesan menanggung beban yang lebih besar. Contohnya, dalam sistem penghantaran rantai penggelek basikal berkelajuan tinggi, pelincir dengan kelikatan yang lebih rendah biasanya digunakan untuk memastikan pelincir dapat mencapai setiap titik pelinciran dengan cepat apabila rantai berjalan pada kelajuan tinggi untuk mengurangkan rintangan geseran; manakala dalam sistem penghantaran rantai penggelek mekanisme angkat kren, gris dengan kelikatan yang lebih tinggi diperlukan untuk memenuhi keperluan pelinciran di bawah keadaan beban berat.

Antioksidan: Semasa operasi rantai penggelek, pelincir akan terjejas oleh faktor-faktor seperti suhu tinggi, tekanan tinggi, dan geseran, dan mudah untuk menjalani tindak balas pengoksidaan, mengakibatkan penurunan prestasi pelincir dan penghasilan bahan berbahaya seperti enap cemar dan mendapan karbon. Oleh itu, antioksidan yang baik adalah salah satu sifat penting pelincir rantai penggelek. Pelincir dengan sifat antioksidan yang baik dapat mengekalkan sifat kimianya untuk jangka masa yang lama, memanjangkan hayat perkhidmatan pelincir, dan mengurangkan bilangan penyelenggaraan peralatan. Contohnya, dalam beberapa sistem penghantaran rantai penggelek relau perindustrian dalam persekitaran suhu tinggi, penggunaan pelincir sintetik dengan sifat antioksidan yang sangat baik dapat mencegah pelincir daripada pengoksidaan dan kemerosotan yang cepat pada suhu tinggi dengan berkesan, memastikan operasi rantai penggelek yang stabil dalam jangka masa panjang.

Rintangan air: Bagi sistem penghantaran rantai penggelek dalam persekitaran lembap atau dengan lebih banyak sentuhan dengan air, rintangan air pelincir adalah penting. Pelincir dengan rintangan air yang baik masih boleh mengekalkan sifat pelincirnya apabila bersentuhan dengan air, dan tidak mudah dihanyutkan oleh air, menghalang kelembapan daripada memasuki rantai penggelek untuk menyebabkan kakisan dan karat. Contohnya, dalam sistem penghantaran rantai penggelek jentera dek kapal, disebabkan oleh pendedahan jangka panjang kepada persekitaran lembap di laut, gris dengan rintangan air yang baik mesti digunakan untuk pelinciran bagi memastikan operasi normal rantai penggelek dalam persekitaran yang keras.

VI. Kaedah dan langkah pelinciran rantai penggelek

Persediaan sebelum pelinciran
Membersihkan rantai: Sebelum melincirkan rantai penggelek, anda perlu membersihkan rantai dengan teliti terlebih dahulu. Gunakan detergen yang sesuai, seperti minyak tanah, diesel atau pembersih rantai khas, untuk menghilangkan kekotoran seperti minyak, habuk, serpihan logam, dan sebagainya pada permukaan rantai. Semasa membersihkan, anda boleh menggunakan berus lembut atau kain untuk mencelupkan detergen dan lap semua bahagian rantai dengan lembut untuk memastikan tiada kotoran yang tinggal pada permukaan penggelek, plat rantai, lengan dan pin. Selepas membersihkan, lap detergen pada permukaan rantai dengan kain bersih, dan biarkan rantai kering secara semula jadi atau keringkan dengan udara termampat untuk mengelakkan kelembapan tertinggal pada permukaan rantai dan menjejaskan kesan pelinciran.

Periksa keadaan rantai: Semasa membersihkan rantai, periksa dengan teliti haus, ubah bentuk, dan sama ada terdapat retakan, patah dan kerosakan lain pada rantai penggelek. Jika rantai didapati haus atau rosak teruk, rantai baharu harus diganti tepat pada masanya untuk mengelakkan kemalangan keselamatan seperti rantai putus semasa penggunaan berterusan selepas pelinciran. Bagi rantai yang sedikit haus, ia boleh terus digunakan selepas pelinciran, tetapi pemeriksaan dan penyelenggaraan harian harus diperkukuhkan, dan trend perkembangan haus harus dipantau dengan teliti.
Pengisian pelincir
Pengisian Pelincir: Untuk sistem penghantaran rantai penggelek yang dilincirkan dengan pelincir, pistol minyak, bekas minyak atau peralatan pelinciran automatik boleh digunakan untuk mengisi pelincir ke dalam pelbagai titik pelinciran rantai. Semasa mengisi minyak pelincir, pastikan minyak pelincir boleh disapu secara sekata pada permukaan sentuhan komponen seperti penggelek, plat rantai, lengan dan pin. Secara amnya, jumlah minyak pelincir yang ditambah hendaklah dikawal sehingga rantai boleh direndam sepenuhnya dengan minyak pelincir tetapi tidak sehingga minyak pelincir melimpah secara berlebihan. Terlalu banyak minyak pelincir bukan sahaja akan menyebabkan pembaziran, tetapi juga boleh meningkatkan rintangan pengadukan dan menjejaskan kecekapan operasi peralatan. Contohnya, dalam proses pelinciran rantai penggelek motosikal, pistol gris biasanya digunakan untuk menyuntik minyak pelincir secara sekata ke dalam jurang antara penggelek dan plat rantai rantai sehingga minyak pelincir melimpah sedikit dari sisi rantai yang lain.
Pengisian gris: Bagi sistem penghantaran rantai penggelek yang dilincirkan dengan gris, pistol gris boleh digunakan untuk menyuntik gris ke dalam titik pelinciran rantai. Semasa mengisi gris, perlu diingatkan bahawa jumlah gris yang diisi tidak boleh terlalu banyak. Secara amnya, 1/3 – 1/2 ruang dalaman rantai boleh diisi. Terlalu banyak gris akan meningkatkan rintangan pergerakan rantai dan menyebabkan suhu operasi peralatan meningkat. Pada masa yang sama, disebabkan oleh kecairan gris yang lemah, semasa proses pengisian, perlu dipastikan bahawa gris boleh diisi sepenuhnya ke dalam jurang antara penggelek, plat rantai, lengan dan pin untuk mencapai kesan pelinciran yang baik. Contohnya, semasa pelinciran rantai penggelek kren, gunakan pistol gris untuk menyuntik gris secara perlahan ke dalam setiap titik pelinciran rantai sehingga gris sedikit terhimpit keluar dari celah rantai, menunjukkan bahawa gris telah diisi sepenuhnya ke dalam rantai.

Pemeriksaan dan pelarasan selepas pelinciran
Periksa kesan pelinciran: Selepas pelinciran rantai penggelek selesai, mulakan peralatan untuk operasi percubaan, perhatikan status operasi rantai penggelek, dan periksa sama ada kesan pelinciran adalah baik. Semasa operasi percubaan, beri perhatian kepada pemantauan bunyi penghantaran rantai penggelek, perhatikan perubahan suhu rantai, dan sama ada terdapat kebocoran minyak pelincir atau gris. Jika didapati bahawa rantai penggelek masih mempunyai bunyi yang tidak normal, suhu tinggi atau kebocoran pelincir, peralatan harus dihentikan segera, pengisian pelincir dan pengedap sistem pelinciran harus diperiksa, dan pelarasan dan rawatan harus dibuat tepat pada waktunya.
Laraskan kitaran pelinciran: Mengikut kesan pelinciran rantai penggelek semasa percubaan dan keadaan operasi sebenar peralatan, kitaran pelinciran perlu diselaraskan dengan sewajarnya. Jika rantai penggelek menunjukkan tanda-tanda pelinciran yang tidak mencukupi dalam tempoh masa yang singkat, ini bermakna kitaran pelinciran terlalu panjang dan perlu dipendekkan; sebaliknya, jika rantai penggelek kekal dalam pelinciran yang baik untuk masa yang lama, ini bermakna kitaran pelinciran boleh dilanjutkan dengan sewajarnya. Dengan melaraskan kitaran pelinciran secara munasabah, ia bukan sahaja dapat memastikan bahawa rantai penggelek sentiasa dalam keadaan pelinciran yang baik, tetapi juga berkesan mengurangkan penggunaan pelincir dan kos penyelenggaraan peralatan.

VII. Langkah berjaga-jaga untuk pelinciran rantai penggelek

Elakkan mencampurkan pelincir yang berbeza: Semasa melincirkan rantai penggelek, elakkan mencampurkan pelincir daripada jenama, jenis atau petunjuk prestasi yang berbeza. Komposisi kimia dan ciri prestasi pelincir yang berbeza mungkin sangat berbeza. Pencampuran boleh menyebabkan tindak balas kimia antara pelincir, menghasilkan bahan mendakan atau koloid, menjejaskan kesan pelinciran, dan juga menyebabkan kakisan dan kerosakan pada rantai penggelek. Oleh itu, semasa menggantikan pelincir, pelincir lama perlu dibersihkan dengan teliti sebelum menambah pelincir baharu.

Cegah bendasing daripada memasuki sistem pelinciran: Pengedap sistem pelinciran rantai penggelek adalah penting untuk mengekalkan kesan pelinciran. Semasa proses pelinciran, pastikan port pengisian pelincir dan pengedap sistem pelinciran utuh untuk mengelakkan habuk, kelembapan, serpihan logam dan bendasing lain daripada memasuki sistem pelinciran. Jika bendasing memasuki sistem pelinciran, ia akan bercampur dengan pelincir, mengurangkan prestasi pelincir, dan meningkatkan geseran dan haus antara pelbagai komponen rantai penggelek. Oleh itu, dalam penyelenggaraan harian, adalah perlu untuk memeriksa pengedap sistem pelinciran secara berkala, menggantikan pengedap yang rosak tepat pada masanya, dan memastikan sistem pelinciran bersih dan tertutup rapat.

Beri perhatian kepada penyimpanan dan pemeliharaan pelincir: Keadaan penyimpanan dan pemeliharaan pelincir juga akan mempengaruhi prestasi dan jangka hayatnya. Minyak pelincir dan gris hendaklah disimpan di tempat yang sejuk, kering dan mempunyai pengudaraan yang baik, mengelakkan cahaya matahari langsung dan persekitaran suhu tinggi. Pada masa yang sama, pastikan bekas pelincir ditutup rapat untuk mengelakkan kelembapan dan kekotoran daripada masuk. Semasa penggunaan, pelincir hendaklah digunakan mengikut prinsip masuk dahulu keluar dahulu untuk mengelakkan pelincir daripada disimpan untuk jangka masa yang lama dan merosot serta gagal. Di samping itu, pelbagai jenis pelincir hendaklah disimpan secara berasingan untuk mengelakkan kekeliruan dan penyalahgunaan.

Dengan menguasai kaedah dan perkara penting di atas untuk mengesan sama ada rantai penggelek memerlukan pelinciran, serta memilih pelincir secara rasional, menggunakan kaedah pelinciran dan langkah berjaga-jaga yang betul, operasi normal rantai penggelek dapat dijamin dengan berkesan, jangka hayatnya dapat dilanjutkan, dan kebolehpercayaan dan kecekapan pengeluaran peralatan dapat ditingkatkan. Dalam aplikasi praktikal, pelan penyelenggaraan pelinciran rantai penggelek yang saintifik dan munasabah harus dirumuskan mengikut keadaan khusus dan keadaan operasi peralatan, dan pemeriksaan dan penyelenggaraan berkala harus dilakukan untuk memastikan rantai penggelek sentiasa berada dalam keadaan pelinciran yang baik, memberikan jaminan yang kukuh untuk operasi peralatan yang stabil.