उच्च-परिशुद्धता रोलर चेन ग्राइंडिंगसाठी तांत्रिक आवश्यकता

उच्च-परिशुद्धता रोलर चेन ग्राइंडिंगसाठी तांत्रिक आवश्यकता

औद्योगिक ट्रान्समिशन उद्योगात,रोलर चेनपॉवर ट्रान्समिशन आणि मोशन कंट्रोलसाठी हे महत्त्वाचे घटक आहेत. त्यांची अचूकता उपकरणांची कार्यक्षमता, स्थिरता आणि सेवा आयुष्य थेट ठरवते. रोलर चेन मॅन्युफॅक्चरिंगमध्ये अचूकता सुधारण्यासाठी अंतिम पायरी असलेली ग्राइंडिंग प्रक्रिया, मानक आणि उच्च-परिशुद्धता साखळ्यांमधील प्रमुख फरक आहे. हा लेख उच्च-परिशुद्धता रोलर चेन ग्राइंडिंगसाठी मुख्य तांत्रिक आवश्यकतांचा सखोल अभ्यास करेल, ज्यामध्ये प्रक्रिया तत्त्वे, तपशीलवार नियंत्रण, गुणवत्ता मानके आणि अनुप्रयोग परिस्थिती समाविष्ट असतील, ज्यामुळे उच्च-श्रेणी उपकरणांच्या निर्मितीला समर्थन देणाऱ्या या महत्त्वपूर्ण तंत्रज्ञानाची व्यापक समज मिळेल.

१. उच्च-परिशुद्धता रोलर चेन ग्राइंडिंगचे मुख्य मूल्य: ते ट्रान्समिशन अचूकतेचे "अँकर" का आहे

तांत्रिक आवश्यकतांवर चर्चा करण्यापूर्वी, आपण प्रथम हे स्पष्ट केले पाहिजे: उच्च-परिशुद्धता रोलर साखळ्यांसाठी व्यावसायिक ग्राइंडिंग का आवश्यक आहे? टर्निंग आणि मिलिंग सारख्या पारंपारिक मशीनिंग पद्धतींच्या तुलनेत, ग्राइंडिंग, त्याच्या अद्वितीय फायद्यांसह, रोलर साखळ्यांमध्ये मायक्रोन-स्तरीय अचूकता प्राप्त करण्याचे मुख्य साधन बनले आहे.

औद्योगिक दृष्टिकोनातून, ऑटोमोटिव्ह मॅन्युफॅक्चरिंगमधील इंजिन टायमिंग सिस्टीम असोत, इंटेलिजेंट लॉजिस्टिक्स उपकरणांसाठी कन्व्हेयर ड्राइव्ह असोत किंवा प्रिसिजन मशीन टूल्समध्ये पॉवर ट्रान्समिशन असोत, रोलर चेन प्रिसिजन आवश्यकता मिलिमीटर-लेव्हलवरून मायक्रॉन-लेव्हलकडे सरकल्या आहेत. रोलर राउंडनेस एरर 5μm च्या आत नियंत्रित करणे आवश्यक आहे, चेन प्लेट होल टॉलरन्स 3μm पेक्षा कमी असणे आवश्यक आहे आणि पिन पृष्ठभागाची खडबडीतपणा Ra0.4μm किंवा त्यापेक्षा कमी असणे आवश्यक आहे. या कठोर प्रिसिजन आवश्यकता केवळ ग्राइंडिंगद्वारे विश्वसनीयरित्या साध्य केल्या जाऊ शकतात.

विशेषतः, उच्च-परिशुद्धता रोलर चेन ग्राइंडिंगचे मुख्य मूल्य तीन प्रमुख क्षेत्रांमध्ये आहे:

त्रुटी सुधारण्याची क्षमता: ग्राइंडिंग व्हीलच्या हाय-स्पीड कटिंगद्वारे, मागील प्रक्रियांमुळे (जसे की फोर्जिंग आणि उष्णता उपचार) होणारे विकृतीकरण आणि मितीय विचलन अचूकपणे काढून टाकले जातात, ज्यामुळे प्रत्येक घटकासाठी मितीय सुसंगतता सुनिश्चित होते;

पृष्ठभागाची गुणवत्ता सुधारणा: प्रभावीपणे पीसल्याने घटकांच्या पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा कमी होतो, साखळीच्या ऑपरेशन दरम्यान घर्षण कमी होते आणि सेवा आयुष्य वाढते;

भौमितिक अचूकतेची हमी: रोलर गोलाकारपणा आणि दंडगोलाकारपणा, पिन सरळपणा आणि चेनप्लेट समांतरता यासारख्या गंभीर भौमितिक सहनशीलतेसाठी, ग्राइंडिंग प्रक्रिया इतर मशीनिंग पद्धतींपेक्षा कितीतरी पटीने जास्त नियंत्रण अचूकता प्राप्त करते.

II. उच्च-परिशुद्धता रोलर चेन ग्राइंडिंगसाठी मुख्य तांत्रिक आवश्यकता: घटक ते घटक यावर व्यापक नियंत्रण

उच्च-परिशुद्धता रोलर चेन ग्राइंडिंग प्रक्रिया ही एकच पायरी नाही; उलट, ती तीन मुख्य घटकांना व्यापणारी एक पद्धतशीर प्रक्रिया आहे: रोलर्स, पिन आणि चेनप्लेट्स. प्रत्येक पायरी कठोर तांत्रिक मानके आणि ऑपरेटिंग वैशिष्ट्यांच्या अधीन आहे.

(I) रोलर ग्राइंडिंग: गोलाकारपणा आणि दंडगोलाकारपणा यांच्यातील "मायक्रॉन-स्तरीय लढाई"

रोलर चेन आणि स्प्रॉकेट्सच्या मेशिंगमध्ये रोलर हे प्रमुख घटक आहेत. त्यांची गोलाकारता आणि दंडगोलाकारता मेशिंग स्मूथनेस आणि ट्रान्समिशन कार्यक्षमतेवर थेट परिणाम करते. रोलर ग्राइंडिंग दरम्यान, खालील तांत्रिक आवश्यकता काळजीपूर्वक नियंत्रित केल्या पाहिजेत:
मितीय अचूकता नियंत्रण:
रोलरची बाह्य व्यास सहनशीलता GB/T 1243-2006 किंवा ISO 606 चे काटेकोरपणे पालन करणे आवश्यक आहे. उच्च-परिशुद्धता ग्रेडसाठी (उदा. ग्रेड C आणि त्यावरील), बाह्य व्यास सहनशीलता ±0.01 मिमीच्या आत नियंत्रित करणे आवश्यक आहे. ग्राइंडिंगसाठी तीन-चरण प्रक्रिया आवश्यक आहे: रफ ग्राइंडिंग, सेमी-फिनिशिंग ग्राइंडिंग आणि फिनिशिंग ग्राइंडिंग. प्रत्येक चरणात लेसर व्यास गेज वापरून इन-लाइन तपासणी आवश्यक आहे जेणेकरून मितीय विचलन परवानगी असलेल्या मर्यादेत राहतील याची खात्री होईल. भौमितिक सहनशीलता आवश्यकता:

गोलाकारपणा: उच्च-परिशुद्धता रोलर्सची गोलाकारता त्रुटी ≤5μm असणे आवश्यक आहे. गोलाकारतेवर केंद्रापसारक शक्तीचा परिणाम कमी करण्यासाठी ग्राइंडिंग दरम्यान डबल-सेंटर पोझिशनिंग वापरणे आवश्यक आहे, तसेच हाय-स्पीड ग्राइंडिंग व्हील रोटेशन (रेषीय गती ≥35m/s) वापरणे आवश्यक आहे.

दंडगोलाकारता: दंडगोलाकारता त्रुटी ≤8μm असणे आवश्यक आहे. ग्राइंडिंग व्हील ड्रेसिंग अँगल (सामान्यत: 1°-3°) समायोजित केल्याने रोलरच्या बाह्य व्यासाची सरळता सुनिश्चित होते.

शेवटच्या चेहऱ्याची समांतरता: रोलरच्या दोन्ही टोकांच्या समांतरतेची त्रुटी ≤0.01 मिमी असणे आवश्यक आहे. शेवटच्या चेहऱ्याच्या झुकावमुळे होणारे जाळीचे विचलन टाळण्यासाठी ग्राइंडिंग दरम्यान शेवटच्या चेहऱ्याच्या पोझिशनिंग फिक्स्चरचा वापर करणे आवश्यक आहे.

पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेच्या आवश्यकता:
रोलरचा बाह्य व्यास पृष्ठभागाचा खडबडीतपणा Ra 0.4-0.8μm असावा. पृष्ठभागावरील दोष जसे की ओरखडे, भाजणे आणि खवले टाळले पाहिजेत. ग्राइंडिंग दरम्यान, ग्राइंडिंग फ्लुइडची एकाग्रता (सामान्यत: 5%-8%) आणि जेट प्रेशर (≥0.3MPa) नियंत्रित करणे आवश्यक आहे जेणेकरून ग्राइंडिंग उष्णता त्वरित नष्ट होईल आणि पृष्ठभागावर जळणे टाळता येईल. शिवाय, पृष्ठभागाची फिनिश सुधारण्यासाठी बारीक ग्राइंडिंग टप्प्यात बारीक ग्राइंडिंग व्हील (उदा., 80#-120#) वापरावे.

(II) पिन ग्राइंडिंग: सरळपणा आणि समाक्षीयतेची "परिशुद्धता चाचणी"

पिन हा चेन प्लेट्स आणि रोलर्सना जोडणारा मुख्य घटक आहे. त्याची सरळता आणि समाक्षीयता साखळीच्या लवचिकतेवर आणि सेवा आयुष्यावर थेट परिणाम करते. पिन ग्राइंडिंगसाठी तांत्रिक आवश्यकता खालील पैलूंवर लक्ष केंद्रित करतात:

सरळपणा नियंत्रण:
पिनची सरळता त्रुटी ≤0.005 मिमी/मीटर असणे आवश्यक आहे. ग्राइंडिंग दरम्यान, पिनच्या स्वतःच्या वजनामुळे होणारे वाकणे विकृतीकरण टाळण्यासाठी "स्थिर आधार + दुहेरी केंद्र स्थिती" पद्धत वापरली पाहिजे. १०० मिमी पेक्षा जास्त लांबीच्या पिनसाठी, ग्राइंडिंग प्रक्रियेदरम्यान दर ५० मिमीने सरळता तपासणी करणे आवश्यक आहे जेणेकरून एकूण सरळता आवश्यकता पूर्ण करते. समाक्षीयता आवश्यकता:
पिनच्या दोन्ही टोकांवरील जर्नल्सची समाक्षीयता त्रुटी ≤0.008 मिमी असणे आवश्यक आहे. ग्राइंडिंग दरम्यान, पिनच्या दोन्ही टोकांवरील मध्यभागी असलेल्या छिद्रांचा संदर्भ म्हणून वापर करणे आवश्यक आहे (मध्यवर्ती छिद्राची अचूकता GB/T 145-2001 मध्ये वर्ग A पूर्ण करणे आवश्यक आहे). दोन्ही टोकांवरील जर्नल्सचे अक्ष संरेखन सुनिश्चित करण्यासाठी ग्राइंडिंग व्हील ड्रेस केलेले आणि स्थित असले पाहिजे. शिवाय, समाक्षीयतेसाठी ऑफलाइन स्पॉट तपासणी त्रिमितीय निर्देशांक मोजण्याचे यंत्र वापरून केली पाहिजे, ज्याचा किमान तपासणी दर 5% आहे. पृष्ठभागाची कडकपणा आणि ग्राइंडिंग सुसंगतता:

पिन शाफ्ट ग्राइंडिंग करण्यापूर्वी उष्णता उपचार घ्यावे लागतात (सामान्यतः कार्ब्युरायझिंग आणि एचआरसी 58-62 च्या कडकपणापर्यंत शमन करणे). ग्राइंडिंग पॅरामीटर्स कडकपणानुसार समायोजित केले पाहिजेत:

रफ ग्राइंडिंग: मध्यम-ग्रिट ग्राइंडिंग व्हील (60#-80#) वापरा, ग्राइंडिंगची खोली 0.05-0.1 मिमी पर्यंत नियंत्रित करा आणि 10-15 मिमी/मिनिट फीड रेट वापरा.

बारीक ग्राइंडिंग: बारीक-ग्रिट ग्राइंडिंग व्हील (१२०#-१५०#) वापरा, ग्राइंडिंगची खोली ०.०१-०.०२ मिमी पर्यंत नियंत्रित करा आणि पृष्ठभागावरील भेगा किंवा चुकीच्या ग्राइंडिंग पॅरामीटर्समुळे होणारी कडकपणा कमी होण्यापासून रोखण्यासाठी ५-८ मिमी/मिनिट फीड रेट वापरा.

(III) चेनप्लेट ग्राइंडिंग: छिद्रांच्या अचूकतेचे आणि सपाटपणाचे तपशीलवार नियंत्रण

चेनप्लेट्स रोलर चेनचा कणा आहेत. त्यांच्या छिद्रांची अचूकता आणि सपाटपणा थेट चेन असेंब्लीची अचूकता आणि ट्रान्समिशन स्थिरतेवर परिणाम करतो. चेन प्लेट ग्राइंडिंग प्रामुख्याने दोन प्रमुख क्षेत्रांना लक्ष्य करते: चेन प्लेट होल आणि चेन प्लेट पृष्ठभाग. तांत्रिक आवश्यकता खालीलप्रमाणे आहेत:
चेन प्लेट होल ग्राइंडिंगची अचूकता:
एपर्चर टॉलरन्स: उच्च-परिशुद्धता साखळी प्लेट्सची होल टॉलरन्स H7 च्या आत नियंत्रित केली पाहिजे (उदा., φ8 मिमी होलसाठी, टॉलरन्स +0.015 मिमी ते 0 मिमी आहे). अचूक होल आयाम सुनिश्चित करण्यासाठी डायमंड ग्राइंडिंग व्हील्स (150#-200# ग्रिट) आणि हाय-स्पीड स्पिंडल (≥8000 rpm) वापरले जातात.
छिद्रांची स्थिती सहनशीलता: लगतच्या छिद्रांमधील मध्य अंतर ≤0.01 मिमी असणे आवश्यक आहे आणि छिद्राच्या अक्ष आणि साखळी प्लेट पृष्ठभागामधील लंब त्रुटी ≤0.005 मिमी असणे आवश्यक आहे. ग्राइंडिंगसाठी समर्पित टूलिंग आणि CCD व्हिजन तपासणी प्रणालीसह रिअल-टाइम मॉनिटरिंग आवश्यक आहे.
चेन प्लेट पृष्ठभाग ग्राइंडिंग आवश्यकता:
साखळी प्लेटची सपाटपणाची त्रुटी ≤0.003 मिमी/100 मिमी असणे आवश्यक आहे आणि पृष्ठभागाची खडबडीतपणा Ra0.8μm पर्यंत पोहोचली पाहिजे. ग्राइंडिंगसाठी "दुहेरी बाजूंनी ग्राइंडिंग" प्रक्रिया आवश्यक आहे. समक्रमित रोटेशन (रेषीय गती ≥ 40 मीटर/से) आणि वरच्या आणि खालच्या ग्राइंडिंग चाकांचे फीड साखळीच्या दोन्ही बाजूंना समांतरता आणि सपाटपणा सुनिश्चित करते. शिवाय, असमान बलामुळे साखळीचे विकृतीकरण टाळण्यासाठी ग्राइंडिंग प्रेशर (सामान्यत: 0.2-0.3 MPa) नियंत्रित करणे आवश्यक आहे.

III. उच्च-परिशुद्धता रोलर चेन ग्राइंडिंगसाठी प्रक्रिया नियंत्रण: उपकरणांपासून व्यवस्थापनापर्यंत व्यापक हमी

या कडक तांत्रिक आवश्यकता साध्य करण्यासाठी, फक्त प्रक्रिया पॅरामीटर्स सेट करणे पुरेसे नाही. उपकरणांची निवड, टूलिंग डिझाइन, पॅरामीटर मॉनिटरिंग आणि गुणवत्ता तपासणी यांचा समावेश असलेली एक व्यापक प्रक्रिया नियंत्रण प्रणाली देखील स्थापित करणे आवश्यक आहे.

(I) उपकरणांची निवड: उच्च-परिशुद्धता ग्राइंडिंगचा "हार्डवेअर पाया"
ग्राइंडिंग मशीनची निवड: जंकर (जर्मनी) किंवा ओकामोटो (जपान) सारखे उच्च-परिशुद्धता असलेले सीएनसी ग्राइंडिंग मशीन (स्थितीची अचूकता ≤ 0.001 मिमी, पुनरावृत्तीक्षमता ≤ 0.0005 मिमी) निवडा. मशीनची अचूकता प्रक्रिया आवश्यकता पूर्ण करते याची खात्री करा.
ग्राइंडिंग व्हील निवड: घटक सामग्री (सामान्यत: 20CrMnTi किंवा 40Cr) आणि प्रक्रिया आवश्यकतांवर आधारित योग्य ग्राइंडिंग व्हील प्रकार निवडा. उदाहरणार्थ, रोलर ग्राइंडिंगसाठी कॉरंडम ग्राइंडिंग व्हील वापरला जातो, पिन ग्राइंडिंगसाठी सिलिकॉन कार्बाइड ग्राइंडिंग व्हील वापरला जातो आणि चेनप्लेट होल ग्राइंडिंगसाठी डायमंड ग्राइंडिंग व्हील वापरला जातो.
चाचणी उपकरणांचे कॉन्फिगरेशन: प्रक्रिया प्रक्रियेदरम्यान ऑनलाइन आणि ऑफलाइन स्पॉट चेक एकत्रित करण्यासाठी लेसर व्यास गेज, त्रिमितीय निर्देशांक मोजण्याचे यंत्र, पृष्ठभाग खडबडीतपणा परीक्षक आणि गोलाकारता परीक्षक यांसारखी उच्च-परिशुद्धता चाचणी उपकरणे आवश्यक आहेत. (II) टूलिंग डिझाइन: अचूकता आणि स्थिरतेसाठी "मुख्य आधार"

पोझिशनिंग फिक्स्चर: रोलर्स, पिन आणि चेनसाठी विशेष पोझिशनिंग फिक्स्चर डिझाइन करा. उदाहरणार्थ, रोलर्स डबल-सेंटर पोझिशनिंग फिक्स्चर वापरतात, पिन सेंटर-फ्रेम सपोर्ट फिक्स्चर वापरतात आणि चेन होल-पोझिशनिंग फिक्स्चर वापरतात. हे ग्राइंडिंग प्रक्रियेदरम्यान अचूक पोझिशनिंग आणि शून्य प्ले सुनिश्चित करते.

क्लॅम्पिंग फिक्स्चर: क्लॅम्पिंग फोर्स (सामान्यत: 0.1-0.2 MPa) नियंत्रित करण्यासाठी लवचिक क्लॅम्पिंग पद्धती (जसे की न्यूमॅटिक किंवा हायड्रॉलिक क्लॅम्पिंग) वापरा जेणेकरून जास्त क्लॅम्पिंग फोर्समुळे घटकांचे विकृतीकरण रोखता येईल. शिवाय, पोझिशनिंग अचूकता सुनिश्चित करण्यासाठी फिक्स्चरच्या पोझिशनिंग पृष्ठभागांना नियमितपणे पॉलिश करणे आवश्यक आहे (Ra 0.4 μm किंवा त्यापेक्षा कमी पृष्ठभागाच्या खडबडीतपणापर्यंत). (III) पॅरामीटर मॉनिटरिंग: रिअल-टाइम समायोजनासह "डायनॅमिक गॅरंटी".
प्रोसेसिंग पॅरामीटर मॉनिटरिंग: सीएनसी सिस्टम ग्राइंडिंग स्पीड, फीड रेट, ग्राइंडिंग डेप्थ, ग्राइंडिंग फ्लुइड कॉन्सन्ट्रेशन आणि तापमान यासारख्या प्रमुख पॅरामीटर्सचे रिअल टाइममध्ये निरीक्षण करते. जेव्हा कोणताही पॅरामीटर सेट रेंजपेक्षा जास्त असतो, तेव्हा सिस्टम आपोआप अलार्म जारी करते आणि सदोष उत्पादने टाळण्यासाठी मशीन बंद करते.
तापमान नियंत्रण: ग्राइंडिंग प्रक्रियेदरम्यान निर्माण होणारी उष्णता हे घटक विकृतीकरण आणि पृष्ठभाग जळण्याचे मुख्य कारण आहे. खालील पद्धतींद्वारे तापमान नियंत्रण आवश्यक आहे:
ग्राइंडिंग फ्लुइड सर्कुलेशन सिस्टम: उच्च थंड क्षमता असलेले ग्राइंडिंग फ्लुइड (जसे की इमल्शन किंवा सिंथेटिक ग्राइंडिंग फ्लुइड) वापरा ज्यामध्ये २०-२५°C तापमान राखण्यासाठी रेफ्रिजरेशन युनिट असेल.
अधूनमधून ग्राइंडिंग: उष्णता निर्माण होण्यास प्रवण असलेल्या घटकांसाठी (जसे की पिन), उष्णता संचय रोखण्यासाठी "ग्राइंडिंग-कूलिंग-रीग्राइंडिंग" ची अधूनमधून ग्राइंडिंग प्रक्रिया वापरली जाते. (IV) गुणवत्ता तपासणी: अचूकता प्राप्त करण्यासाठी "संरक्षणाची शेवटची ओळ".

ऑनलाइन तपासणी: घटकांच्या परिमाणांची आणि फॉर्म आणि स्थिती सहनशीलतेची रिअल-टाइम तपासणी करण्यासाठी ग्राइंडिंग स्टेशनजवळ लेसर व्यास गेज, सीसीडी व्हिजन तपासणी प्रणाली आणि इतर उपकरणे स्थापित केली जातात. केवळ पात्र घटकच पुढील प्रक्रियेत जाऊ शकतात.

ऑफलाइन सॅम्पलिंग तपासणी: उत्पादनांच्या प्रत्येक बॅचपैकी ५%-१०% उत्पादनांची ऑफलाइन तपासणी केली जाते, ज्यामध्ये होल टॉलरन्स आणि कोएक्सियलिटी यासारखे प्रमुख निर्देशक तपासण्यासाठी कोऑर्डिनेट मेजरिंग मशीन (CMM) वापरला जातो, रोलर राउंडनेस तपासण्यासाठी गोलाकारपणा परीक्षक आणि पृष्ठभागाची गुणवत्ता तपासण्यासाठी पृष्ठभाग खडबडीतपणा परीक्षक वापरला जातो.

पूर्ण तपासणी आवश्यकता: उच्च दर्जाच्या उपकरणांमध्ये (जसे की एरोस्पेस आणि अचूक मशीन टूल्स) वापरल्या जाणाऱ्या उच्च-परिशुद्धता रोलर चेनसाठी, प्रत्येक घटक आवश्यक अचूकता पूर्ण करतो याची खात्री करण्यासाठी १००% पूर्ण तपासणी आवश्यक आहे.

IV. उच्च-परिशुद्धता रोलर चेन ग्राइंडिंग तंत्रज्ञानाच्या अनुप्रयोग परिस्थिती आणि भविष्यातील ट्रेंड

(I) ठराविक अनुप्रयोग परिस्थिती
उच्च-परिशुद्धता रोलर साखळ्या, त्यांच्या उत्कृष्ट अचूकता आणि स्थिरतेसह, कठोर ट्रान्समिशन आवश्यकता असलेल्या क्षेत्रात मोठ्या प्रमाणावर वापरल्या गेल्या आहेत:

ऑटोमोटिव्ह उद्योग: इंजिन टायमिंग चेन आणि ट्रान्समिशन चेन उच्च गती (≥6000 rpm) आणि उच्च-फ्रिक्वेन्सी प्रभाव सहन करतात, ज्यामुळे रोलर गोलाकारपणा आणि पिन सरळपणावर अत्यंत उच्च मागणी असते;

स्मार्ट लॉजिस्टिक्स: स्वयंचलित सॉर्टिंग उपकरणे आणि हाय-बे वेअरहाऊस कन्व्हेयर सिस्टमसाठी अचूक वेग नियंत्रण आणि स्थिती आवश्यक असते. चेन प्लेट होलची अचूकता आणि रोलर दंडगोलाकारपणा थेट ऑपरेशनल स्थिरतेवर परिणाम करतो;

अचूक मशीन टूल्स: सीएनसी मशीन टूल्सच्या स्पिंडल ड्राइव्ह आणि फीड सिस्टमला मायक्रोन-लेव्हल मोशन कंट्रोलची आवश्यकता असते. ट्रान्समिशन अचूकता सुनिश्चित करण्यासाठी पिन कोएक्सियलिटी आणि चेन प्लेट फ्लॅटनेस महत्त्वपूर्ण आहेत.

(II) भविष्यातील तंत्रज्ञान ट्रेंड

इंडस्ट्री ४.० आणि स्मार्ट मॅन्युफॅक्चरिंगच्या प्रगतीसह, उच्च-परिशुद्धता रोलर चेन ग्राइंडिंग प्रक्रिया खालील दिशेने विकसित होत आहेत:

बुद्धिमान मशीनिंग: घटकांचे परिमाण आणि पृष्ठभागाची गुणवत्ता स्वयंचलितपणे ओळखण्यासाठी एआय-चालित व्हिज्युअल तपासणी प्रणाली सादर करणे, पॅरामीटर समायोजन सक्षम करणे आणि मशीनिंग कार्यक्षमता आणि सुसंगतता सुधारणे;

हिरवे ग्राइंडिंग: पर्यावरणीय प्रदूषण कमी करण्यासाठी कार्यक्षम गाळण्याची प्रक्रिया प्रणालींसह पर्यावरणपूरक ग्राइंडिंग द्रव (जसे की बायोडिग्रेडेबल ग्राइंडिंग द्रव) विकसित करणे; त्याच वेळी, ऊर्जेचा वापर कमी करण्यासाठी कमी-तापमान ग्राइंडिंग तंत्रज्ञानाचा अवलंब करणे;

कंपाउंड ग्राइंडिंग: रोलर्स, पिन आणि चेन प्लेट्सच्या ग्राइंडिंग प्रक्रियांना "वन-स्टॉप" कंपोझिट प्रक्रियेत एकत्रित करणे, प्रक्रियांमधील पोझिशनिंग त्रुटी कमी करण्यासाठी आणि एकूण अचूकता सुधारण्यासाठी मल्टी-अॅक्सिस सीएनसी ग्राइंडिंग मशीन वापरणे.