ຂໍ້ກຳນົດດ້ານເຕັກນິກສຳລັບການຂັດລະບົບຕ່ອງໂສ້ລູກກິ້ງທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ

ຂໍ້ກຳນົດດ້ານເຕັກນິກສຳລັບການຂັດລະບົບຕ່ອງໂສ້ລູກກິ້ງທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ

ໃນອຸດສາຫະກຳສົ່ງກຳລັງທາງອຸດສາຫະກຳ,ລະບົບຕ່ອງໂສ້ລໍ້ເປັນອົງປະກອບຫຼັກສຳລັບການສົ່ງພະລັງງານ ແລະ ການຄວບຄຸມການເຄື່ອນໄຫວ. ຄວາມແມ່ນຍຳຂອງພວກມັນກຳນົດໂດຍກົງເຖິງປະສິດທິພາບໃນການປະຕິບັດງານ, ຄວາມໝັ້ນຄົງ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງອຸປະກອນ. ຂະບວນການບົດ, ຂັ້ນຕອນສຸດທ້າຍໃນການປັບປຸງຄວາມແມ່ນຍຳໃນການຜະລິດຕ່ອງໂສ້ລູກກິ້ງ, ແມ່ນຕົວແຍກທີ່ສຳຄັນລະຫວ່າງຕ່ອງໂສ້ມາດຕະຖານ ແລະ ຕ່ອງໂສ້ຄວາມແມ່ນຍຳສູງ. ບົດຄວາມນີ້ຈະເຈາະເລິກເຂົ້າໄປໃນຄວາມຕ້ອງການດ້ານເຕັກນິກຫຼັກສຳລັບການບົດຕ່ອງໂສ້ລູກກິ້ງຄວາມແມ່ນຍຳສູງ, ເຊິ່ງກວມເອົາຫຼັກການຂະບວນການ, ການຄວບຄຸມລາຍລະອຽດ, ມາດຕະຖານຄຸນນະພາບ, ແລະ ສະຖານະການການນຳໃຊ້, ເຊິ່ງສະໜອງຄວາມເຂົ້າໃຈທີ່ຄົບຖ້ວນກ່ຽວກັບເຕັກໂນໂລຊີທີ່ສຳຄັນນີ້ທີ່ສະໜັບສະໜູນການຜະລິດອຸປະກອນລະດັບສູງ.

1. ຄຸນຄ່າຫຼັກຂອງການຂັດລະບົບຕ່ອງໂສ້ລູກກິ້ງທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ: ເປັນຫຍັງມັນຈຶ່ງເປັນ "ຈຸດຍຶດ" ຂອງຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງລະບົບສົ່ງກຳລັງ

ກ່ອນທີ່ຈະສົນທະນາກ່ຽວກັບຂໍ້ກຳນົດດ້ານເຕັກນິກ, ກ່ອນອື່ນໝົດພວກເຮົາຕ້ອງຊີ້ແຈງໃຫ້ຊັດເຈນວ່າ: ເປັນຫຍັງການຂັດແບບມືອາຊີບຈຶ່ງມີຄວາມຈຳເປັນສຳລັບລະບົບຕ່ອງໂສ້ລໍ້ທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ? ເມື່ອປຽບທຽບກັບວິທີການເຄື່ອງຈັກແບບດັ້ງເດີມເຊັ່ນ: ການກ້ຽວ ແລະ ການເຈາະ, ການຂັດ, ດ້ວຍຂໍ້ໄດ້ປຽບທີ່ເປັນເອກະລັກຂອງມັນ, ໄດ້ກາຍເປັນວິທີການຫຼັກໃນການບັນລຸຄວາມແມ່ນຍໍາລະດັບໄມຄຣອນໃນລະບົບຕ່ອງໂສ້ລໍ້.

ຈາກທັດສະນະຂອງອຸດສາຫະກໍາ, ບໍ່ວ່າຈະເປັນໃນລະບົບເວລາເຄື່ອງຈັກໃນການຜະລິດລົດຍົນ, ລະບົບສາຍພານລໍາລຽງສໍາລັບອຸປະກອນການຂົນສົ່ງອັດສະລິຍະ, ຫຼື ລະບົບສົ່ງກໍາລັງໃນເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ, ຄວາມຕ້ອງການຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງລະບົບຕ່ອງໂສ້ລໍ້ໄດ້ປ່ຽນຈາກລະດັບມິນລິແມັດໄປສູ່ລະດັບໄມຄຣອນ. ຄວາມຜິດພາດຂອງຄວາມກົມຂອງລໍ້ຕ້ອງໄດ້ຮັບການຄວບຄຸມພາຍໃນ 5μm, ຄວາມທົນທານຂອງຮູແຜ່ນຕ່ອງໂສ້ຕ້ອງໜ້ອຍກວ່າ 3μm, ແລະ ຄວາມຫຍາບຂອງພື້ນຜິວຂອງເຂັມຕ້ອງບັນລຸ Ra0.4μm ຫຼື ໜ້ອຍກວ່າ. ຄວາມຕ້ອງການຄວາມແມ່ນຍໍາທີ່ເຂັ້ມງວດເຫຼົ່ານີ້ສາມາດບັນລຸໄດ້ຢ່າງໜ້າເຊື່ອຖືໂດຍຜ່ານການບົດເທົ່ານັ້ນ.

ໂດຍສະເພາະ, ຄຸນຄ່າຫຼັກຂອງການຂັດລະບົບຕ່ອງໂສ້ລູກກິ້ງທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງແມ່ນຢູ່ໃນສາມຂົງເຂດຫຼັກ:

ຄວາມສາມາດໃນການແກ້ໄຂຂໍ້ຜິດພາດ: ຜ່ານການຕັດຄວາມໄວສູງຂອງລໍ້ບົດ, ການຜິດຮູບ ແລະ ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງມິຕິທີ່ເກີດຈາກຂະບວນການທີ່ຜ່ານມາ (ເຊັ່ນ: ການຕີ ແລະ ການປຸງແຕ່ງດ້ວຍຄວາມຮ້ອນ) ຈະຖືກກຳຈັດອອກຢ່າງແນ່ນອນ, ຮັບປະກັນຄວາມສອດຄ່ອງຂອງມິຕິສຳລັບແຕ່ລະອົງປະກອບ;

ການປັບປຸງຄຸນນະພາບພື້ນຜິວ: ການຂັດຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຫຍາບຂອງພື້ນຜິວຂອງອົງປະກອບໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ, ຫຼຸດຜ່ອນການສູນເສຍແຮງສຽດທານໃນລະຫວ່າງການປະຕິບັດງານຂອງລະບົບຕ່ອງໂສ້, ແລະ ຍືດອາຍຸການໃຊ້ງານ;

ການຮັບປະກັນຄວາມຖືກຕ້ອງທາງເລຂາຄະນິດ: ສຳລັບຄວາມທົນທານທາງເລຂາຄະນິດທີ່ສຳຄັນ ເຊັ່ນ: ຄວາມກົມຂອງລູກກິ້ງ ແລະ ຄວາມເປັນຮູບຊົງກະບອກ, ຄວາມຊື່ຂອງເຂັມ, ແລະ ຄວາມຂະໜານຂອງແຜ່ນໂສ້, ຂະບວນການບົດບັນລຸຄວາມແມ່ນຍຳໃນການຄວບຄຸມທີ່ເກີນກວ່າວິທີການເຄື່ອງຈັກອື່ນໆ.

II. ຂໍ້ກຳນົດດ້ານເຕັກນິກຫຼັກສຳລັບການຂັດລະບົບຕ່ອງໂສ້ລູກກິ້ງທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ: ການຄວບຄຸມທີ່ສົມບູນແບບຈາກອົງປະກອບໜຶ່ງໄປຫາອີກອົງປະກອບໜຶ່ງ

ຂະບວນການບົດລະບົບຕ່ອງໂສ້ລໍ້ທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງບໍ່ແມ່ນຂັ້ນຕອນດຽວ; ແຕ່ມັນເປັນຂະບວນການທີ່ເປັນລະບົບທີ່ກວມເອົາສາມອົງປະກອບຫຼັກຄື: ລູກກິ້ງ, ເຂັມ, ແລະ ແຜ່ນຕ່ອງໂສ້. ແຕ່ລະຂັ້ນຕອນແມ່ນຂຶ້ນກັບມາດຕະຖານດ້ານວິຊາການ ແລະ ຂໍ້ກຳນົດການດຳເນີນງານທີ່ເຂັ້ມງວດ.

(I) ການຂັດລູກກິ້ງ: “ການຕໍ່ສູ້ລະດັບໄມຄຣອນ” ລະຫວ່າງຄວາມກົມ ແລະ ຄວາມເປັນຮູບຊົງກະບອກ

ລູກກິ້ງແມ່ນອົງປະກອບຫຼັກໃນການເປັນຕາໜ່າງຂອງຕ່ອງໂສ້ລູກກິ້ງ ແລະ ສະເກຣດ. ຄວາມກົມ ແລະ ຮູບຮ່າງກະບອກຂອງມັນສົ່ງຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ຄວາມລຽບຂອງຕາໜ່າງ ແລະ ປະສິດທິພາບຂອງລະບົບສົ່ງກຳລັງ. ໃນລະຫວ່າງການບົດລູກກິ້ງ, ຂໍ້ກຳນົດດ້ານເຕັກນິກຕໍ່ໄປນີ້ຕ້ອງໄດ້ຮັບການຄວບຄຸມຢ່າງລະມັດລະວັງ:
ການຄວບຄຸມຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງມິຕິ:
ຄວາມທົນທານຂອງເສັ້ນຜ່າສູນກາງພາຍນອກຂອງລູກກິ້ງຕ້ອງປະຕິບັດຕາມ GB/T 1243-2006 ຫຼື ISO 606 ຢ່າງເຂັ້ມງວດ. ສຳລັບເກຣດທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ (ເຊັ່ນ: ເກຣດ C ແລະສູງກວ່າ), ຄວາມທົນທານຂອງເສັ້ນຜ່າສູນກາງພາຍນອກຕ້ອງໄດ້ຮັບການຄວບຄຸມພາຍໃນ ±0.01 ມມ. ການຂັດຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີຂະບວນການສາມຂັ້ນຕອນຄື: ການຂັດຫຍາບ, ການຂັດເຄິ່ງສຳເລັດຮູບ, ແລະ ການຂັດສຳເລັດຮູບ. ແຕ່ລະຂັ້ນຕອນຕ້ອງການການກວດກາໃນເສັ້ນໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງວັດແທກເສັ້ນຜ່າສູນກາງເລເຊີເພື່ອຮັບປະກັນວ່າຄວາມແຕກຕ່າງຂອງມິຕິຍັງຄົງຢູ່ໃນຂອບເຂດທີ່ອະນຸຍາດ. ຂໍ້ກຳນົດຄວາມທົນທານທາງເລຂາຄະນິດ:

ຄວາມກົມ: ຄວາມຜິດພາດຂອງຄວາມກົມຂອງລູກກິ້ງທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງຕ້ອງ ≤5μm. ຕ້ອງໃຊ້ການວາງຕຳແໜ່ງສອງຈຸດໃຈກາງໃນລະຫວ່າງການຂັດ, ພ້ອມກັບການໝຸນລໍ້ຂັດຄວາມໄວສູງ (ຄວາມໄວເສັ້ນຊື່ ≥35m/s) ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຜົນກະທົບຂອງແຮງໜີສູນກາງຕໍ່ຄວາມກົມ.

ຄວາມເປັນຮູບຊົງກະບອກ: ຄວາມຜິດພາດຂອງຄວາມເປັນຮູບຊົງກະບອກຕ້ອງ ≤8μm. ການປັບມຸມແຕ່ງຂອງລໍ້ຂັດ (ໂດຍປົກກະຕິ 1°-3°) ຮັບປະກັນຄວາມຊື່ຂອງເສັ້ນຜ່າສູນກາງພາຍນອກຂອງລູກກິ້ງ.

ຄວາມຂະໜານຂອງໜ້າສຸດທ້າຍ: ຄວາມຜິດພາດຂອງຄວາມຂະໜານຂອງໜ້າສຸດທ້າຍທັງສອງຂອງລູກກິ້ງຕ້ອງມີ ≤0.01 ມມ. ຕ້ອງໃຊ້ອຸປະກອນວາງຕຳແໜ່ງໜ້າສຸດທ້າຍໃນລະຫວ່າງການຂັດເພື່ອປ້ອງກັນການບິດເບືອນຂອງຕາໜ່າງທີ່ເກີດຈາກການອຽງຂອງໜ້າສຸດທ້າຍ.

ຄວາມຕ້ອງການຄຸນນະພາບພື້ນຜິວ:
ເສັ້ນຜ່າສູນກາງພາຍນອກຂອງລູກກິ້ງຕ້ອງມີຄວາມຫຍາບຂອງພື້ນຜິວ Ra 0.4-0.8μm. ຕ້ອງຫຼີກລ່ຽງຂໍ້ບົກຜ່ອງຂອງພື້ນຜິວເຊັ່ນ: ຮອຍຂີດຂ່ວນ, ຮອຍໄໝ້, ແລະ ເກັດ. ໃນລະຫວ່າງການບົດ, ຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງນ້ຳບົດ (ໂດຍປົກກະຕິ 5%-8%) ແລະ ຄວາມດັນສີດ (≥0.3MPa) ຕ້ອງໄດ້ຮັບການຄວບຄຸມເພື່ອກະຈາຍຄວາມຮ້ອນໃນການບົດຢ່າງວ່ອງໄວ ແລະ ປ້ອງກັນການໄໝ້ພື້ນຜິວ. ນອກຈາກນັ້ນ, ຄວນໃຊ້ລໍ້ບົດລະອຽດ (ເຊັ່ນ: 80#-120#) ໃນລະຫວ່າງຂັ້ນຕອນການບົດລະອຽດເພື່ອປັບປຸງຄວາມສຳເລັດຂອງພື້ນຜິວ.

(II) ການເຈາະເຂັມ: “ການທົດສອບຄວາມແມ່ນຍໍາ” ຂອງຄວາມຊື່ ແລະ ຄວາມສວມໃສ່ກັນ

ເຂັມເປັນອົງປະກອບຫຼັກທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ແຜ່ນໂສ້ ແລະ ລູກກິ້ງ. ຄວາມຊື່ ແລະ ຄວາມເປັນຄູ່ຂອງມັນສົ່ງຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງໂສ້. ຂໍ້ກຳນົດດ້ານເຕັກນິກສຳລັບການຂັດເຂັມແມ່ນສຸມໃສ່ລັກສະນະຕໍ່ໄປນີ້:

ການຄວບຄຸມຄວາມຊື່:
ຄວາມຜິດພາດຂອງຄວາມຊື່ຂອງເຂັມຕ້ອງ ≤0.005 ມມ/ມ. ໃນລະຫວ່າງການຂັດ, ຕ້ອງໃຊ້ວິທີການ "ການຮອງຮັບທີ່ໝັ້ນຄົງ + ການວາງຕຳແໜ່ງກາງສອງເທົ່າ" ເພື່ອປ້ອງກັນການບິດງໍຜິດຮູບທີ່ເກີດຈາກນ້ຳໜັກຂອງເຂັມເອງ. ສຳລັບເຂັມທີ່ຍາວກວ່າ 100 ມມ, ການກວດສອບຄວາມຊື່ຕ້ອງໄດ້ປະຕິບັດທຸກໆ 50 ມມ ໃນລະຫວ່າງຂະບວນການຂັດເພື່ອຮັບປະກັນວ່າຄວາມຊື່ໂດຍລວມຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການ. ຂໍ້ກຳນົດກ່ຽວກັບຄວາມສຳພັນ:
ຄວາມຜິດພາດຂອງ coaxiality ຂອງ journals ຢູ່ທັງສອງສົ້ນຂອງ pin ຕ້ອງແມ່ນ ≤0.008 ມມ. ໃນລະຫວ່າງການຂັດ, ຮູກາງຢູ່ທັງສອງສົ້ນຂອງ pin ຕ້ອງຖືກນໍາໃຊ້ເປັນເອກະສານອ້າງອີງ (ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຮູກາງຕ້ອງຕອບສະໜອງ Class A ໃນ GB/T 145-2001). ລໍ້ຂັດຕ້ອງໄດ້ຮັບການຕົບແຕ່ງ ແລະ ຕໍາແໜ່ງເພື່ອຮັບປະກັນການຈັດລຽງແກນຂອງ journals ຢູ່ທັງສອງສົ້ນ. ນອກຈາກນັ້ນ, ການກວດສອບຈຸດອອບໄລນ໌ສໍາລັບ coaxiality ຕ້ອງໄດ້ດໍາເນີນໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງວັດແທກພິກັດສາມມິຕິ, ໂດຍມີອັດຕາການກວດກາຂັ້ນຕ່ຳ 5%. ຄວາມແຂງຂອງພື້ນຜິວ ແລະ ຄວາມເຂົ້າກັນໄດ້ຂອງການຂັດ:

ແກນເຂັມຕ້ອງໄດ້ຮັບການປຸງແຕ່ງດ້ວຍຄວາມຮ້ອນກ່ອນການບົດ (ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວແມ່ນການເຄືອບດ້ວຍຄາບູໄຣ ແລະ ດັບຄວາມຮ້ອນໃຫ້ມີຄວາມແຂງຂອງ HRC 58-62). ຕົວກຳນົດການບົດຄວນໄດ້ຮັບການປັບຕາມຄວາມແຂງ:

ການບົດຫຍາບ: ໃຊ້ລໍ້ບົດຂະໜາດກາງ (60#-80#), ຄວບຄຸມຄວາມເລິກຂອງການບົດໃຫ້ຢູ່ທີ່ 0.05-0.1 ມມ, ແລະ ໃຊ້ອັດຕາການປ້ອນ 10-15 ມມ/ນາທີ.

ການບົດລະອຽດ: ໃຊ້ລໍ້ບົດລະອຽດ (120#-150#), ຄວບຄຸມຄວາມເລິກຂອງການບົດໃຫ້ຢູ່ທີ່ 0.01-0.02 ມມ, ແລະ ໃຊ້ອັດຕາການປ້ອນ 5-8 ມມ/ນາທີ ເພື່ອຫຼີກເວັ້ນຮອຍແຕກຂອງພື້ນຜິວ ຫຼື ການສູນເສຍຄວາມແຂງທີ່ເກີດຈາກຕົວກໍານົດການບົດທີ່ບໍ່ຖືກຕ້ອງ.

(III) ການຂັດແຜ່ນໂສ້: ການຄວບຄຸມລະອຽດກ່ຽວກັບຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຮູ ແລະ ຄວາມຮາບພຽງ

ແຜ່ນໂສ້ແມ່ນກະດູກສັນຫຼັງຂອງໂສ້ລໍ້. ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຮູ ແລະ ຄວາມຮາບພຽງຂອງມັນສົ່ງຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການປະກອບໂສ້ ແລະ ຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງລະບົບສົ່ງກຳລັງ. ການຂັດແຜ່ນໂສ້ສ່ວນໃຫຍ່ແມ່ນແນໃສ່ສອງພື້ນທີ່ສຳຄັນຄື: ຮູແຜ່ນໂສ້ ແລະ ໜ້າຜິວຂອງແຜ່ນໂສ້. ຂໍ້ກຳນົດດ້ານເຕັກນິກມີດັ່ງຕໍ່ໄປນີ້:
ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການເຈາະຮູແຜ່ນຕ່ອງໂສ້:
ຄວາມທົນທານຂອງຮູຮັບແສງ: ຄວາມທົນທານຂອງຮູຮັບແສງຂອງແຜ່ນຕ່ອງໂສ້ທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງຕ້ອງໄດ້ຮັບການຄວບຄຸມພາຍໃນ H7 (ຕົວຢ່າງ, ສຳລັບຮູ φ8 ມມ, ຄວາມທົນທານແມ່ນ +0.015 ມມ ຫາ 0 ມມ). ລໍ້ຂັດເພັດ (ຄວາມຄົມຊັດ 150#-200#) ແລະ ແກນໝຸນຄວາມໄວສູງ (≥8000 rpm) ຖືກນຳໃຊ້ເພື່ອຮັບປະກັນຂະໜາດຮູທີ່ຊັດເຈນ.
ຄວາມທົນທານຂອງຕຳແໜ່ງຮູ: ໄລຍະຫ່າງກາງລະຫວ່າງຮູທີ່ຢູ່ຕິດກັນຕ້ອງ ≤0.01 ມມ, ແລະຄວາມຜິດພາດຂອງຄວາມຕັ້ງສາກລະຫວ່າງແກນຮູ ແລະ ໜ້າດິນຂອງແຜ່ນຕ່ອງໂສ້ຕ້ອງ ≤0.005 ມມ. ການຂັດຕ້ອງການເຄື່ອງມືສະເພາະ ແລະ ການຕິດຕາມກວດກາແບບເວລາຈິງດ້ວຍລະບົບກວດກາດ້ວຍວິໄສທັດ CCD.
ຄວາມຕ້ອງການການຂັດພື້ນຜິວຂອງແຜ່ນຕ່ອງໂສ້:
ຄວາມຜິດພາດຂອງຄວາມຮາບພຽງຂອງແຜ່ນໂສ້ຕ້ອງ ≤0.003 ມມ/100 ມມ, ແລະຄວາມຫຍາບຂອງພື້ນຜິວຕ້ອງບັນລຸ Ra0.8μm. ການຂັດຮຽກຮ້ອງໃຫ້ມີຂະບວນການ "ຂັດສອງດ້ານ". ການໝຸນທີ່ປະສານກັນ (ຄວາມໄວເສັ້ນຊື່ ≥ 40 m/s) ແລະອັດຕາປ້ອນຂອງລໍ້ຂັດເທິງ ແລະລຸ່ມຮັບປະກັນຄວາມຂະໜານ ແລະ ຄວາມຮາບພຽງຢູ່ທັງສອງດ້ານຂອງໂສ້. ນອກຈາກນັ້ນ, ຄວາມດັນຂັດ (ໂດຍປົກກະຕິ 0.2-0.3 MPa) ຕ້ອງໄດ້ຮັບການຄວບຄຸມເພື່ອປ້ອງກັນການຜິດຮູບຂອງໂສ້ຍ້ອນແຮງທີ່ບໍ່ສະເໝີກັນ.

III. ການຄວບຄຸມຂະບວນການສຳລັບການຂັດລະບົບຕ່ອງໂສ້ລູກກິ້ງທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ: ການຮັບປະກັນທີ່ສົມບູນແບບຕັ້ງແຕ່ອຸປະກອນຈົນເຖິງການຄຸ້ມຄອງ

ເພື່ອບັນລຸຄວາມຕ້ອງການດ້ານເຕັກນິກທີ່ເຂັ້ມງວດເຫຼົ່ານີ້, ການຕັ້ງຕົວກໍານົດການປະມວນຜົນຢ່າງດຽວນັ້ນຍັງບໍ່ພຽງພໍ. ຕ້ອງມີການສ້າງຕັ້ງລະບົບຄວບຄຸມຂະບວນການທີ່ສົມບູນແບບ, ເຊິ່ງລວມມີການເລືອກອຸປະກອນ, ການອອກແບບເຄື່ອງມື, ການຕິດຕາມກວດກາຕົວກໍານົດການ, ແລະ ການກວດກາຄຸນນະພາບ.

(I) ການເລືອກອຸປະກອນ: “ພື້ນຖານຮາດແວ” ຂອງການຂັດທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ
ການເລືອກເຄື່ອງບົດ: ເລືອກເຄື່ອງບົດ CNC ທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ (ຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງຕໍາແໜ່ງ ≤ 0.001 ມມ, ຄວາມສາມາດໃນການເຮັດຊ້ຳຄືນ ≤ 0.0005 ມມ), ເຊັ່ນ Junker (ເຢຍລະມັນ) ຫຼື Okamoto (ຍີ່ປຸ່ນ). ຮັບປະກັນວ່າຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງເຄື່ອງຈັກຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການດ້ານການປະມວນຜົນ.
ການເລືອກລໍ້ເຈາະ: ເລືອກປະເພດລໍ້ເຈາະທີ່ເໝາະສົມໂດຍອີງໃສ່ວັດສະດຸສ່ວນປະກອບ (ໂດຍປົກກະຕິແມ່ນ 20CrMnTi ຫຼື 40Cr) ແລະ ຄວາມຕ້ອງການໃນການປະມວນຜົນ. ຕົວຢ່າງ, ລໍ້ເຈາະຄໍຣັນດຳໃຊ້ສຳລັບການເຈາະດ້ວຍລູກກິ້ງ, ລໍ້ເຈາະຊິລິໂຄນຄາໄບໃຊ້ສຳລັບການເຈາະດ້ວຍເຂັມ, ແລະ ລໍ້ເຈາະເພັດໃຊ້ສຳລັບການເຈາະຮູແບບແຜ່ນຕ່ອງໂສ້.
ການຕັ້ງຄ່າອຸປະກອນການທົດສອບ: ອຸປະກອນການທົດສອບທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງເຊັ່ນ: ເຄື່ອງວັດເສັ້ນຜ່າສູນກາງເລເຊີ, ເຄື່ອງວັດແທກພິກັດສາມມິຕິ, ເຄື່ອງທົດສອບຄວາມຫຍາບຂອງພື້ນຜິວ, ແລະ ເຄື່ອງທົດສອບຄວາມກົມແມ່ນຕ້ອງການເພື່ອລວມການກວດສອບຈຸດອອນໄລນ໌ ແລະ ອອບໄລນ໌ໃນລະຫວ່າງຂະບວນການປະມວນຜົນ. (II) ການອອກແບບເຄື່ອງມື: “ການສະໜັບສະໜູນທີ່ສຳຄັນ” ສຳລັບຄວາມແມ່ນຍໍາ ແລະ ຄວາມໝັ້ນຄົງ

ອຸປະກອນການວາງຕຳແໜ່ງ: ອອກແບບອຸປະກອນການວາງຕຳແໜ່ງພິເສດສຳລັບລູກກິ້ງ, ໝຸດ, ແລະ ຕ່ອງໂສ້. ຕົວຢ່າງ, ລູກກິ້ງໃຊ້ອຸປະກອນການວາງຕຳແໜ່ງສອງຈຸດໃຈກາງ, ໝຸດໃຊ້ອຸປະກອນຮອງຮັບກອບກາງ, ແລະ ຕ່ອງໂສ້ໃຊ້ອຸປະກອນການວາງຕຳແໜ່ງຮູ. ສິ່ງນີ້ຮັບປະກັນການວາງຕຳແໜ່ງທີ່ແນ່ນອນ ແລະ ການຫຼິ້ນສູນໃນລະຫວ່າງຂະບວນການບົດ.

ອຸປະກອນຍຶດ: ໃຊ້ວິທີການຍຶດທີ່ມີຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ (ເຊັ່ນ: ການຍຶດດ້ວຍລົມ ຫຼື ໄຮໂດຼລິກ) ເພື່ອຄວບຄຸມແຮງຍຶດ (ໂດຍປົກກະຕິ 0.1-0.2 MPa) ເພື່ອປ້ອງກັນການຜິດຮູບຂອງອົງປະກອບທີ່ເກີດຈາກແຮງຍຶດທີ່ເກີນ. ນອກຈາກນັ້ນ, ໜ້າຜິວຕຳແໜ່ງຂອງອຸປະກອນຕ້ອງໄດ້ຮັບການຂັດເປັນປະຈຳ (ໃຫ້ມີຄວາມຫຍາບຂອງໜ້າຜິວ Ra 0.4 μm ຫຼື ໜ້ອຍກວ່າ) ເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕຳແໜ່ງ. (III) ການຕິດຕາມພາລາມິເຕີ: “ການຮັບປະກັນແບບໄດນາມິກ” ດ້ວຍການປັບແບບເວລາຈິງ
ການຕິດຕາມກວດກາພາລາມິເຕີການປະມວນຜົນ: ລະບົບ CNC ຕິດຕາມກວດກາພາລາມິເຕີທີ່ສຳຄັນເຊັ່ນ: ຄວາມໄວໃນການບົດ, ອັດຕາການປ້ອນ, ຄວາມເລິກຂອງການບົດ, ຄວາມເຂັ້ມຂຸ້ນຂອງນ້ຳບົດ, ແລະອຸນຫະພູມໃນເວລາຈິງ. ເມື່ອພາລາມິເຕີໃດໆເກີນຂອບເຂດທີ່ກຳນົດໄວ້, ລະບົບຈະອອກສັນຍານເຕືອນໄພໂດຍອັດຕະໂນມັດ ແລະປິດເຄື່ອງເພື່ອປ້ອງກັນຜະລິດຕະພັນທີ່ມີຂໍ້ບົກພ່ອງ.
ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມ: ຄວາມຮ້ອນທີ່ເກີດຂຶ້ນໃນລະຫວ່າງຂະບວນການບົດແມ່ນສາເຫດຕົ້ນຕໍຂອງການຜິດຮູບຂອງອົງປະກອບ ແລະ ການໄໝ້ຂອງໜ້າດິນ. ການຄວບຄຸມອຸນຫະພູມແມ່ນຕ້ອງການຜ່ານວິທີການຕໍ່ໄປນີ້:
ລະບົບການໄຫຼວຽນຂອງນ້ຳຢາບົດ: ໃຊ້ນ້ຳຢາບົດທີ່ມີຄວາມຈຸໃນການເຮັດຄວາມເຢັນສູງ (ເຊັ່ນ: ນ້ຳຢາອີມັນຊັນ ຫຼື ນ້ຳຢາບົດສັງເຄາະ) ທີ່ມີຕູ້ເຢັນເພື່ອຮັກສາອຸນຫະພູມ 20-25°C.
ການບົດເປັນໄລຍະ: ສຳລັບສ່ວນປະກອບທີ່ມີແນວໂນ້ມທີ່ຈະເກີດຄວາມຮ້ອນ (ເຊັ່ນ: ເຂັມ), ຂະບວນການບົດເປັນໄລຍະຂອງ "ການບົດ-ການເຮັດຄວາມເຢັນ-ການບົດຄືນໃໝ່" ຖືກນຳໃຊ້ເພື່ອປ້ອງກັນການສະສົມຄວາມຮ້ອນ. (IV) ການກວດກາຄຸນນະພາບ: "ແນວປ້ອງກັນສຸດທ້າຍ" ສຳລັບການບັນລຸຄວາມແມ່ນຍຳ

ການກວດກາທາງອອນລາຍ: ເຄື່ອງວັດແທກເສັ້ນຜ່າສູນກາງເລເຊີ, ລະບົບກວດສອບດ້ວຍວິໄສທັດ CCD, ແລະອຸປະກອນອື່ນໆແມ່ນຕິດຕັ້ງຢູ່ໃກ້ກັບສະຖານີບົດເພື່ອດໍາເນີນການກວດກາຂະໜາດຂອງອົງປະກອບ, ຮູບຮ່າງ ແລະ ຄວາມທົນທານຂອງຕໍາແຫນ່ງໃນເວລາຈິງ. ມີພຽງອົງປະກອບທີ່ມີຄຸນວຸດທິເທົ່ານັ້ນທີ່ສາມາດດໍາເນີນຂັ້ນຕອນຕໍ່ໄປໄດ້.

ການກວດກາການເກັບຕົວຢ່າງແບບອອບໄລນ໌: 5%-10% ຂອງແຕ່ລະຊຸດຜະລິດຕະພັນຜ່ານການກວດກາແບບອອບໄລນ໌ໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງວັດແທກພິກັດ (CMM) ເພື່ອກວດສອບຕົວຊີ້ວັດທີ່ສຳຄັນ ເຊັ່ນ: ຄວາມທົນທານຂອງຮູ ແລະ ຄວາມຮ່ວມມື, ເຄື່ອງທົດສອບຄວາມກົມເພື່ອກວດສອບຄວາມກົມຂອງລູກກິ້ງ, ແລະ ເຄື່ອງທົດສອບຄວາມຫຍາບຂອງພື້ນຜິວເພື່ອກວດສອບຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວ.

ຂໍ້ກຳນົດການກວດກາຢ່າງຄົບຖ້ວນ: ສຳລັບຕ່ອງໂສ້ລູກກິ້ງທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງທີ່ໃຊ້ໃນອຸປະກອນລະດັບສູງ (ເຊັ່ນ: ເຄື່ອງຈັກການບິນອະວະກາດ ແລະ ເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ), ຕ້ອງມີການກວດສອບຢ່າງຄົບຖ້ວນ 100% ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າທຸກອົງປະກອບຕອບສະໜອງຄວາມແມ່ນຍໍາທີ່ຕ້ອງການ.

IV. ສະຖານະການນຳໃຊ້ ແລະ ແນວໂນ້ມໃນອະນາຄົດຂອງເຕັກໂນໂລຊີການບົດລະບົບຕ່ອງໂສ້ລູກກິ້ງທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ

(I) ສະຖານະການການນຳໃຊ້ທົ່ວໄປ
ລະບົບຕ່ອງໂສ້ລໍ້ທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ, ດ້ວຍຄວາມແມ່ນຍໍາ ແລະ ຄວາມໝັ້ນຄົງທີ່ດີເລີດ, ໄດ້ຖືກນໍາໃຊ້ຢ່າງກວ້າງຂວາງໃນຂົງເຂດທີ່ມີຄວາມຕ້ອງການລະບົບສາຍສົ່ງທີ່ເຂັ້ມງວດ:

ອຸດສາຫະກຳຍານຍົນ: ລະບົບຕ່ອງໂສ້ເວລາຂອງເຄື່ອງຈັກ ແລະ ລະບົບຕ່ອງໂສ້ເກຍຕ້ອງທົນທານຕໍ່ຄວາມໄວສູງ (≥6000 rpm) ແລະ ການກະທົບຄວາມຖີ່ສູງ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ມີຄວາມຕ້ອງການສູງຫຼາຍຕໍ່ຄວາມກົມຂອງລູກກິ້ງ ແລະ ຄວາມຊື່ຂອງເຂັມ;

ການຂົນສົ່ງອັດສະລິຍະ: ອຸປະກອນຄັດແຍກອັດຕະໂນມັດ ແລະ ລະບົບສາຍພານລຳລຽງສາງສູງຕ້ອງການການຄວບຄຸມຄວາມໄວ ແລະ ຕຳແໜ່ງທີ່ຊັດເຈນ. ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຮູແຜ່ນຕ່ອງໂສ້ ແລະ ຮູບຮ່າງຂອງລູກກິ້ງສົ່ງຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ຄວາມໝັ້ນຄົງໃນການດຳເນີນງານ;

ເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ: ລະບົບຂັບເຄື່ອນ spindle ແລະລະບົບປ້ອນຂອງເຄື່ອງມືເຄື່ອງຈັກ CNC ຕ້ອງການການຄວບຄຸມການເຄື່ອນໄຫວໃນລະດັບໄມຄຣອນ. ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງ pin ແລະຄວາມຮາບພຽງຂອງແຜ່ນຕ່ອງໂສ້ແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນຫຼາຍຕໍ່ການຮັບປະກັນຄວາມແມ່ນຍໍາຂອງການສົ່ງສັນຍານ.

(II) ແນວໂນ້ມເຕັກໂນໂລຊີໃນອະນາຄົດ

ດ້ວຍຄວາມກ້າວໜ້າຂອງອຸດສາຫະກຳ 4.0 ແລະ ການຜະລິດທີ່ສະຫຼາດ, ຂະບວນການບົດລະບົບຕ່ອງໂສ້ລູກກິ້ງທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງກຳລັງພັດທະນາໄປໃນທິດທາງຕໍ່ໄປນີ້:

ການເຄື່ອງຈັກອັດສະລິຍະ: ນຳສະເໜີລະບົບການກວດກາດ້ວຍສາຍຕາທີ່ໃຊ້ AI ເພື່ອລະບຸຂະໜາດຂອງອົງປະກອບ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວໂດຍອັດຕະໂນມັດ, ເຮັດໃຫ້ສາມາດປັບພາລາມິເຕີ ແລະ ປັບປຸງປະສິດທິພາບ ແລະ ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງເຄື່ອງຈັກ;

ການບົດສີຂຽວ: ການພັດທະນານ້ຳຢາບົດທີ່ເປັນມິດກັບສິ່ງແວດລ້ອມ (ເຊັ່ນ: ນ້ຳຢາບົດທີ່ຍ່ອຍສະຫຼາຍໄດ້ທາງຊີວະພາບ) ລວມກັບລະບົບການກັ່ນຕອງທີ່ມີປະສິດທິພາບເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນມົນລະພິດຕໍ່ສິ່ງແວດລ້ອມ; ພ້ອມກັນນັ້ນ, ການນຳໃຊ້ເຕັກໂນໂລຊີການບົດທີ່ມີອຸນຫະພູມຕ່ຳເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການໃຊ້ພະລັງງານ;

ການຂັດແບບປະສົມ: ການປະສົມປະສານຂະບວນການຂັດຂອງລູກກິ້ງ, ໝຸດ ແລະ ແຜ່ນຕ່ອງໂສ້ເຂົ້າໃນຂະບວນການປະສົມ "ແບບຄົບວົງຈອນ", ໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງຂັດ CNC ຫຼາຍແກນເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນຄວາມຜິດພາດໃນການວາງຕຳແໜ່ງລະຫວ່າງຂະບວນການ ແລະ ປັບປຸງຄວາມແມ່ນຍຳໂດຍລວມຕື່ມອີກ.