ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບໃນການຜະລິດຕ່ອງໂສ້ລໍ້

ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບໃນການຜະລິດຕ່ອງໂສ້ລໍ້: ມາດຕະການປ້ອງກັນຫຼັກເພື່ອເສີມສ້າງຄວາມສາມາດໃນການແຂ່ງຂັນຂອງຜະລິດຕະພັນ

ໃນຂະແໜງການສົ່ງສັນຍານອຸດສາຫະກຳ,ລະບົບຕ່ອງໂສ້ລໍ້ເປັນອົງປະກອບຫຼັກສຳລັບການສົ່ງກຳລັງ ແລະ ການເຄື່ອນໄຫວ. ຄຸນນະພາບຂອງພວກມັນກຳນົດໂດຍກົງເຖິງຄວາມໝັ້ນຄົງໃນການດຳເນີນງານ, ອາຍຸການໃຊ້ງານ, ແລະ ແມ່ນແຕ່ຄວາມປອດໄພໃນການຜະລິດຂອງອຸປະກອນກົນຈັກ. ສຳລັບທຸລະກິດການຄ້າສາກົນ, ລະບົບຕ່ອງໂສ້ລູກກິ້ງທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງບໍ່ພຽງແຕ່ເປັນພື້ນຖານສຳລັບການໄດ້ຮັບການຍອມຮັບຈາກຕະຫຼາດສາກົນເທົ່ານັ້ນ ແຕ່ຍັງເປັນກຸນແຈສຳຄັນໃນການສ້າງຄວາມໄວ້ວາງໃຈຂອງລູກຄ້າໃນໄລຍະຍາວ. ຕັ້ງແຕ່ເວລາທີ່ວັດຖຸດິບເຂົ້າສູ່ໂຮງງານຈົນເຖິງຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍຖືກສົ່ງໄປຫາລູກຄ້າທົ່ວໂລກ, ການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບໃນທຸກຂັ້ນຕອນຂອງການຜະລິດແມ່ນມີຄວາມສຳຄັນເທົ່າກັບເກຍຂອງເຄື່ອງມືທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍຳສູງ - ທຸກໆການເຊື່ອມຕໍ່ແມ່ນເຊື່ອມຕໍ່ກັນ ແລະ ຈຳເປັນ. ບົດຄວາມນີ້ຈະເຈາະເລິກເຂົ້າໄປໃນຈຸດຄຸນນະພາບທີ່ສຳຄັນຕະຫຼອດຂະບວນການຜະລິດລະບົບຕ່ອງໂສ້ລູກກິ້ງ, ໂດຍໃຫ້ຄວາມເຂົ້າໃຈທີ່ຄົບຖ້ວນກ່ຽວກັບວິທີການຄວບຄຸມຢ່າງເປັນລະບົບສາມາດນຳໃຊ້ເພື່ອສ້າງລະບົບຕ່ອງໂສ້ລູກກິ້ງທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງທີ່ຕອບສະໜອງມາດຕະຖານສາກົນ ແລະ ແກ້ໄຂສະຖານະການການນຳໃຊ້ທີ່ຫຼາກຫຼາຍ.

I. ການຄວບຄຸມແຫຼ່ງຂໍ້ມູນ: ການກວດສອບວັດຖຸດິບ - ເກນມາດຕະຖານຄຸນນະພາບອັນດັບໜຶ່ງ

ປະສິດທິພາບ ແລະ ອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງລະບົບຕ່ອງໂສ້ລໍ້ແມ່ນຖືກກຳນົດໂດຍພື້ນຖານແລ້ວຕັ້ງແຕ່ຂັ້ນຕອນການຄັດເລືອກວັດຖຸດິບ. ເຖິງແມ່ນວ່າຈະມີການປຸງແຕ່ງທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍຳສູງ, ວັດຖຸດິບທີ່ມີຄຸນນະພາບຕ່ຳກໍ່ຈະບໍ່ສາມາດຜະລິດຜະລິດຕະພັນທີ່ມີຄຸນນະພາບໄດ້ ແລະ ອາດຈະເຮັດໃຫ້ເກີດບັນຫາລະບົບຕ່ອງໂສ້ໃນຂັ້ນຕອນການຜະລິດຕໍ່ມາ, ເຊິ່ງເຮັດໃຫ້ຕົ້ນທຶນເພີ່ມຂຶ້ນ. ພວກເຮົາໄດ້ສ້າງຕັ້ງລະບົບ “ການກວດສອບການເຂົ້າເຖິງ ແລະ ການຕິດຕາມ” ທີ່ເຂັ້ມງວດສຳລັບການກວດສອບວັດຖຸດິບ, ຮັບປະກັນວ່າວັດຖຸດິບທຸກໆຊຸດຕອບສະໜອງມາດຕະຖານສາກົນ (ເຊັ່ນ ISO, ANSI, DIN, ແລະອື່ນໆ) ແລະ ຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການທີ່ກຳນົດເອງ.

1. ການຄັດເລືອກວັດສະດຸຫຼັກທີ່ຊັດເຈນ

ອົງປະກອບຫຼັກຂອງຕ່ອງໂສ້ລໍ້ປະກອບມີແຜ່ນຕ່ອງໂສ້, ລໍ້, ບຸຊ, ໝຸດ, ແລະ ແຜ່ນຮອງ. ຄວາມຕ້ອງການດ້ານວັດສະດຸສຳລັບແຕ່ລະອົງປະກອບແຕກຕ່າງກັນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍຂຶ້ນກັບລັກສະນະການຮັບນ້ຳໜັກ ແລະ ຄວາມຕ້ອງການດ້ານໜ້າທີ່ຂອງມັນ:

ແຜ່ນຕ່ອງໂສ້: ໃນຖານະທີ່ເປັນອົງປະກອບຫຼັກທີ່ຮັບແຮງດຶງ, ພວກມັນຕ້ອງມີຄວາມແຂງແຮງສູງ, ຄວາມທົນທານສູງ, ແລະ ທົນທານຕໍ່ຄວາມເມື່ອຍລ້າທີ່ດີເລີດ. ພວກເຮົາມັກເຫຼັກໂຄງສ້າງໂລຫະປະສົມ 20Mn2 ຫຼື 30Mn2. ຫຼັງຈາກການເຮັດໃຫ້ເຢັນ ແລະ ການປັບອຸນຫະພູມ, ເຫຼັກເຫຼົ່ານີ້ສາມາດບັນລຸຄວາມແຂງແຮງດຶງເກີນ 800MPa, ຕ້ານທານກັບການແຕກຫັກຂອງຄວາມເມື່ອຍລ້າທີ່ເກີດຈາກການໂຫຼດສະຫຼັບກັນໃນໄລຍະຍາວໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ ແລະ ເໝາະສົມສຳລັບການນຳໃຊ້ທີ່ມີຄວາມເຂັ້ມສູງເຊັ່ນ: ເຄື່ອງຈັກກໍ່ສ້າງ ແລະ ອຸປະກອນຂຸດຄົ້ນບໍ່ແຮ່.

ເຂັມ ແລະ ບຸດຊິ່ງ: ສິ່ງເຫຼົ່ານີ້ປະກອບເປັນຄູ່ຂອງຂໍ້ຕໍ່ໂສ້ທີ່ໝູນວຽນ ແລະ ຕ້ອງການຄວາມຕ້ານທານການສວມໃສ່ ແລະ ຜົນກະທົບທີ່ດີເລີດ. ໂດຍປົກກະຕິແລ້ວຈະໃຊ້ເຫຼັກກ້າ 20CrMnTi ທີ່ແຂງຕົວ. ຜ່ານການເຄືອບດ້ວຍຄາບູໄຣ ແລະ ການດັບຄວາມຮ້ອນ, ຄວາມແຂງຂອງພື້ນຜິວສາມາດບັນລຸ HRC58-62, ໃນຂະນະທີ່ແກນຮັກສາຄວາມທົນທານທີ່ແນ່ນອນເພື່ອປ້ອງກັນການສວມໃສ່ ຫຼື ການແຕກຫັກໃນລະຫວ່າງການໝູນວຽນຄວາມຖີ່ສູງ.

ລູກກິ້ງ: ສິ່ງເຫຼົ່ານີ້ຕິດຕໍ່ໂດຍກົງກັບສະເກວ ແລະ ຕ້ອງການຄວາມຕ້ານທານການສວມໃສ່ ແລະ ຄວາມລຽບຂອງພື້ນຜິວທີ່ດີເລີດ. ໂດຍທົ່ວໄປແລ້ວແມ່ນໃຊ້ເຫຼັກ 10# ຫຼື 20#. ການປິ່ນປົວດ້ວຍຄາບອນໄນໄຕຣດຊ່ວຍເພີ່ມຄວາມແຂງຂອງພື້ນຜິວ ໃນຂະນະທີ່ຮັບປະກັນຄວາມພໍດີລະຫວ່າງຝາດ້ານໃນ ແລະ ແຂນເສື້ອ, ຫຼຸດຜ່ອນແຮງສຽດທານໃນລະຫວ່າງການປະຕິບັດງານ.

2. ການທົດສອບວັດຖຸດິບທີ່ເຂົ້າມາຢ່າງຄົບຖ້ວນ

ວັດຖຸດິບທີ່ເຂົ້າມາແຕ່ລະຊຸດຈະຜ່ານການທົດສອບໃນຫ້ອງທົດລອງຢ່າງເຂັ້ມງວດກ່ອນການຈັດສົ່ງເພື່ອປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ວັດສະດຸທີ່ບໍ່ມີຄຸນວຸດທິເຂົ້າສູ່ຂະບວນການຜະລິດ:

ການທົດສອບສ່ວນປະກອບ: ເຄື່ອງວັດແທກການອ່ານໂດຍກົງຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອວິເຄາະສ່ວນປະກອບທາງເຄມີຂອງເຫຼັກກ້າຢ່າງຖືກຕ້ອງເພື່ອຮັບປະກັນວ່າເນື້ອໃນຂອງອົງປະກອບຕ່າງໆເຊັ່ນ: ຄາບອນ, ແມງການີສ, ໂຄຣມຽມ, ແລະ ໄທທານຽມ ຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການມາດຕະຖານ, ປ້ອງກັນການເສື່ອມສະພາບຂອງຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸເນື່ອງຈາກຄວາມແຕກຕ່າງຂອງສ່ວນປະກອບ.

ການທົດສອບຄຸນສົມບັດທາງກົນຈັກ: ເຄື່ອງຈັກທົດສອບຄວາມແຮງດຶງ ແລະ ຜົນກະທົບຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອທົດສອບຄວາມຕ້ານທານແຮງດຶງ, ຄວາມແຂງແຮງຂອງຜົນຜະລິດ, ການຍືດຕົວ ແລະ ຄວາມທົນທານຂອງຜົນກະທົບເພື່ອຮັບປະກັນວ່າຄຸນສົມບັດທາງກົນຈັກຂອງມັນຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການຂອງການປຸງແຕ່ງ ແລະ ການນໍາໃຊ້ໃນພາຍຫຼັງ. ການກວດກາຮູບລັກສະນະ ແລະ ມິຕິ: ວັດຖຸດິບໄດ້ຮັບການກວດກາຢ່າງລະອຽດສໍາລັບການສໍາເລັດຮູບຂອງພື້ນຜິວ, ການບ່ຽງເບນຂອງເສັ້ນຜ່າສູນກາງ ແລະ ຄວາມຊື່ເພື່ອປ້ອງກັນຂໍ້ບົກຜ່ອງຂອງພື້ນຜິວ ຫຼື ຄວາມຜິດພາດດ້ານມິຕິຈາກຜົນກະທົບຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງການປຸງແຕ່ງໃນພາຍຫຼັງ.

ການຄຸ້ມຄອງແຫຼ່ງຂໍ້ມູນ: ແຕ່ລະຊຸດຂອງວັດຖຸດິບຈະຖືກມອບໝາຍລະຫັດການຕິດຕາມທີ່ເປັນເອກະລັກ, ບັນທຶກຂໍ້ມູນຜູ້ສະໜອງ, ບົດລາຍງານການກວດກາ, ແລະ ເວລາມາຮອດ. ສິ່ງນີ້ຮັບປະກັນການຕິດຕາມບັນຫາຄຸນນະພາບຢ່າງວ່ອງໄວ ແລະ ອະນຸຍາດໃຫ້ມີການປັບຕົວຢ່າງທັນການຕໍ່ຍຸດທະສາດການຮ່ວມມືກັບຜູ້ສະໜອງ.

II. ການຄວບຄຸມຂະບວນການ: ຂະບວນການຜະລິດ - “ເຄື່ອງຈັກຫຼັກ” ຂອງຄຸນນະພາບ

ການຜະລິດຕ່ອງໂສ້ລໍ້ມີຫຼາຍຂັ້ນຕອນ, ລວມທັງການຕີ, ການປະທັບ, ການປຸງແຕ່ງດ້ວຍຄວາມຮ້ອນ, ແລະ ການປະກອບ. ການຄວບຄຸມຕົວກໍານົດການຂະບວນການທີ່ຊັດເຈນໃນແຕ່ລະຂັ້ນຕອນມີຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ຄຸນນະພາບຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍ. ຜ່ານການໄຫຼວຽນຂອງຂະບວນການທີ່ໄດ້ມາດຕະຖານ, ການຕິດຕາມກວດກາອຸປະກອນທີ່ສະຫຼາດ, ແລະ ການຄຸ້ມຄອງບຸກຄະລາກອນຢ່າງລະອຽດ, ພວກເຮົາສາມາດບັນລຸການຄວບຄຸມຂະບວນການຜະລິດຢ່າງເຕັມທີ່, ຮັບປະກັນວ່າທຸກໆຜະລິດຕະພັນຕອບສະໜອງມາດຕະຖານຄຸນນະພາບ.

1. ການເຄື່ອງຈັກທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ: ການຄວບຄຸມຂະໜາດ ແລະ ຄວາມແມ່ນຍໍາສູງ
ການປະທັບແຜ່ນໂສ້: ເຄື່ອງເຈາະທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍໍາສູງຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອປະທັບແຜ່ນເຫຼັກກ້າ, ຮັບປະກັນວ່າຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຕໍາແໜ່ງຮູແຜ່ນໂສ້ ແລະ ຄວາມບ່ຽງເບນຂອງມຸມຖືກຄວບຄຸມພາຍໃນ ±0.05 ມມ. ການບໍາລຸງຮັກສາແມ່ພິມ ແລະ ການປ່ຽນແທນເປັນປະຈໍາ (ກວດກາການສວມໃສ່ຂອງແມ່ພິມທຸກໆ 100,000 ການປະທັບ) ປ້ອງກັນການບ່ຽງເບນຂອງຂະໜາດແຜ່ນໂສ້ທີ່ເກີດຈາກການສວມໃສ່ຂອງແມ່ພິມ. ຫຼັງຈາກການປະທັບແລ້ວ, ແຜ່ນໂສ້ຈະຖືກເອົາຄຣີມອອກໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງບົດສັ່ນສະເທືອນເພື່ອເອົາຄຣີມອອກຈາກຮູ ແລະ ຂອບເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມລຽບຂອງພື້ນຜິວ ແລະ ປ້ອງກັນຮອຍຂີດຂ່ວນໃນອົງປະກອບອື່ນໆໃນລະຫວ່າງການປະກອບ.

ການເຄື່ອງຈັກດ້ວຍເຂັມ, ແຂນເສື້ອ, ແລະ ລູກກິ້ງ: ເຄື່ອງກຶງ CNC ຖືກໃຊ້ສຳລັບການກ້ຽວທີ່ມີຄວາມແມ່ນຍຳສູງ, ຮັບປະກັນວ່າຄວາມທົນທານຂອງເສັ້ນຜ່າສູນກາງຂອງເຂັມຖືກຄວບຄຸມພາຍໃນລະດັບ H6 (ຂອບເຂດຄວາມທົນທານ ±0.011 ມມ), ແລະຄວາມທົນທານຂອງເສັ້ນຜ່າສູນກາງພາຍໃນ ແລະ ພາຍນອກຂອງແຂນເສື້ອ ແລະ ລູກກິ້ງຖືກຄວບຄຸມພາຍໃນລະດັບ H7. ສິ່ງນີ້ຮັບປະກັນວ່າຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງອົງປະກອບຕ່າງໆຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການດ້ານການອອກແບບ (ໂດຍປົກກະຕິ 0.01-0.03 ມມ). ຫຼັງຈາກກ້ຽວ, ເສັ້ນຜ່າສູນກາງພາຍນອກຂອງເຂັມ ແລະ ລູກກິ້ງຈະຖືກບົດໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງບົດແບບບໍ່ມີສູນກາງເພື່ອປັບປຸງຄວາມຫຍາບຂອງພື້ນຜິວ (Ra ≤ 0.8μm) ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການສູນເສຍແຮງສຽດທານໃນລະຫວ່າງການປະຕິບັດງານ.

2. ການປະຕິບັດຄວາມຮ້ອນ: ຄຸນສົມບັດຂອງວັດສະດຸທີ່ດີຂຶ້ນ
ການປະຍຸກຄວາມຮ້ອນເປັນຂັ້ນຕອນທີ່ສຳຄັນໃນການປັບປຸງຄຸນສົມບັດທາງກົນຈັກຂອງອົງປະກອບຕ່ອງໂສ້ລໍ້. ອົງປະກອບທີ່ແຕກຕ່າງກັນຕ້ອງການຂະບວນການປະຍຸກຄວາມຮ້ອນທີ່ແນໃສ່ເພື່ອຮັບປະກັນຄວາມສົມດຸນຂອງຄວາມແຂງ, ຄວາມທົນທານ, ແລະ ຄວາມຕ້ານທານການສວມໃສ່:
ການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນແກ່ແຜ່ນຕ່ອງໂສ້: ການເຮັດໃຫ້ເຢັນ ແລະ ການໃຫ້ອຸນຫະພູມສູງແມ່ນປະຕິບັດໃນເຕົາເຜົາ ແລະ ການໃຫ້ອຸນຫະພູມຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ. ອຸນຫະພູມການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນຖືກຄວບຄຸມຢູ່ທີ່ 880-920°C, ແລະ ອຸນຫະພູມການໃຫ້ອຸນຫະພູມຖືກຄວບຄຸມຢູ່ທີ່ 560-600°C. ສິ່ງນີ້ຮັບປະກັນວ່າແຜ່ນຕ່ອງໂສ້ມີຄວາມແຂງ HRC28-32, ໃຫ້ຄວາມແຂງແຮງພຽງພໍໃນຂະນະທີ່ຮັກສາຄວາມທົນທານທີ່ດີເພື່ອຫຼີກເວັ້ນການແຕກຫັກທີ່ແຕກງ່າຍພາຍໃຕ້ຄວາມກົດດັນດຶງ. ການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນແກ່ເຂັມ ແລະ ແຂນ: ຂະບວນການໃຫ້ຄວາມຮ້ອນແກ່ການ ... ຄວາມແຂງຂອງພື້ນຜິວສຸດທ້າຍບັນລຸ HRC 58-62, ແລະຄວາມແຂງຂອງແກນກາງບັນລຸ HRC 30-35, ເຊິ່ງບັນລຸທັງຄວາມຕ້ານທານການສວມໃສ່ແລະຄວາມຕ້ານທານຜົນກະທົບ.
ການປຸງແຕ່ງດ້ວຍຄວາມຮ້ອນແບບລູກກິ້ງ: ການເຄືອບດ້ວຍຄາບອນໄນໄຕຣດແມ່ນໃຊ້ໃນອຸນຫະພູມ 850-880°C ແລະ ເວລາຖື 3-5 ຊົ່ວໂມງ. ສິ່ງນີ້ສ້າງຊັ້ນປະສົມທີ່ມີຄວາມແຂງສູງ, ທົນທານຕໍ່ການສວມໃສ່ (ໜາ 0.01-0.03 ມມ) ເທິງໜ້າດິນຂອງລູກກິ້ງ, ປັບປຸງຄວາມພໍດີລະຫວ່າງຝາດ້ານໃນ ແລະ ແຂນເສື້ອ ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນຄວາມສ່ຽງຂອງການຊັກໃນລະຫວ່າງການປະຕິບັດງານ. ການຕິດຕາມກວດກາຄຸນນະພາບການປຸງແຕ່ງດ້ວຍຄວາມຮ້ອນ: ແຕ່ລະຊຸດຂອງອົງປະກອບທີ່ໄດ້ຮັບການປິ່ນປົວດ້ວຍຄວາມຮ້ອນໄດ້ຜ່ານການທົດສອບຄວາມແຂງ (ໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງທົດສອບຄວາມແຂງ Rockwell ຫຼື Vickers), ການທົດສອບຄວາມເລິກຂອງຊັ້ນຄາບູໄຣສ໌ (ໂດຍໃຊ້ກ້ອງຈຸລະທັດໂລຫະ), ແລະ ການທົດສອບການຜິດຮູບ (ໂດຍໃຊ້ຕົວຊີ້ບອກໜ້າປັດ ຫຼື ໄມໂຄຣມິເຕີ) ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າຜົນການປຸງແຕ່ງດ້ວຍຄວາມຮ້ອນຕອບສະໜອງມາດຕະຖານ. ນອກຈາກນັ້ນ, ການທົດສອບຄວາມສະໝໍ່າສະເໝີຂອງອຸນຫະພູມເຕົາອົບ (ຕໍ່ໄຕມາດ) ຮັບປະກັນວ່າຄວາມແຕກຕ່າງຂອງອຸນຫະພູມພາຍໃນເຕົາອົບທີ່ໄດ້ຮັບການປິ່ນປົວດ້ວຍຄວາມຮ້ອນບໍ່ເກີນ ±5°C ພາຍໃນແຕ່ລະເຂດເພື່ອປ້ອງກັນການປ່ຽນແປງປະສິດທິພາບຂອງອົງປະກອບທີ່ເກີດຈາກການປ່ຽນແປງຂອງອຸນຫະພູມ.

3. ການປະກອບ: ຮັບປະກັນການປະສານງານໂດຍລວມ

ການປະກອບເປັນຂັ້ນຕອນທີ່ສຳຄັນໃນການລວມອົງປະກອບຕ່າງໆເຂົ້າກັນເປັນຕ່ອງໂສ້ລໍ້ທີ່ສົມບູນ, ເຊິ່ງສົ່ງຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງລະດັບ, ຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ ແລະ ຄວາມໝັ້ນຄົງໃນການດຳເນີນງານຂອງຕ່ອງໂສ້.

ການເຮັດຄວາມສະອາດອົງປະກອບ: ກ່ອນການປະກອບ, ອົງປະກອບທັງໝົດຈະຜ່ານການເຮັດຄວາມສະອາດດ້ວຍ ultrasonic ເພື່ອກຳຈັດນ້ຳມັນ, ສິ່ງເຈືອປົນ, ແລະ ເກັດພື້ນຜິວ, ຮັບປະກັນພື້ນຜິວທີ່ສະອາດ ແລະ ປ້ອງກັນສິ່ງເຈືອປົນຈາກການເຮັດໃຫ້ເກີດອາການຊັກ ຫຼື ການສວມໃສ່ທີ່ເພີ່ມຂຶ້ນ.

ການປະກອບແບບແມ່ນຍໍາ: ເຄື່ອງຈັກປະກອບຕ່ອງໂສ້ອັດຕະໂນມັດຢ່າງເຕັມທີ່ຖືກນໍາໃຊ້ສໍາລັບການປະກອບ. ມໍເຕີ servo ຄວບຄຸມແຮງ ແລະ ຄວາມເລິກຂອງການກົດຂອງເຂັມ, ຮັບປະກັນຊ່ອງຫວ່າງລະຫວ່າງເຂັມ, ບຸດຊິງ, ແລະ ລູກກິ້ງ, ແລະ ຄວບຄຸມຄວາມແຕກຕ່າງຂອງ pitch ພາຍໃນ ±0.1 ມມ. ສໍາລັບຕ່ອງໂສ້ຂະຫນາດໃຫຍ່ (pitch ≥ 25.4 ມມ), ການປະກອບດ້ວຍຕົນເອງແມ່ນໃຊ້. ການທົດສອບ pitch ແມ່ນດໍາເນີນທຸກໆ 10 ລິ້ງ, ຊ່ວຍໃຫ້ສາມາດປັບຕົວກໍານົດການປະກອບໄດ້ທັນເວລາ.

ການດຶງໂສ້ລ່ວງໜ້າ: ຫຼັງຈາກການປະກອບແລ້ວ, ໂສ້ຈະຖືກດຶງລ່ວງໜ້າດ້ວຍຄວາມດຶງເທົ່າກັບ 30%-50% ຂອງຄວາມດຶງທີ່ກຳນົດໄວ້ເປັນເວລາ 1-2 ຊົ່ວໂມງເພື່ອກຳຈັດຄວາມຜິດປົກກະຕິທາງດ້ານຄວາມຍືດຫຍຸ່ນໃນເບື້ອງຕົ້ນ, ຮັບປະກັນຄວາມໝັ້ນຄົງຂອງລະດັບສຽງ, ແລະ ຫຼຸດຜ່ອນການຍືດຕົວໃນລະຫວ່າງການນຳໃຊ້ຕົວຈິງ.

ການກວດກາຮູບລັກສະນະ: ຫຼັງຈາກການປະກອບແລ້ວ, ລະບົບຕ່ອງໂສ້ຈະຜ່ານການກວດກາຮູບລັກສະນະຢ່າງລະອຽດເພື່ອຮັບປະກັນວ່າແຜ່ນເຊື່ອມຕໍ່ບໍ່ມີການຜິດຮູບ ຫຼື ຮອຍແຕກ, ໝຸດບໍ່ວ່າງ ຫຼື ຍື່ນອອກມາ, ລູກກິ້ງໝຸນໄດ້ຢ່າງອິດສະຫຼະ, ແລະ ໜ້າຜິວຂອງລະບົບຕ່ອງໂສ້ບໍ່ມີຮອຍຂີດຂ່ວນ, ສະໜິມ, ແລະ ຂໍ້ບົກຜ່ອງອື່ນໆ.

III. ການກວດກາຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຮູບ: ການກວດກາຢ່າງຮອບດ້ານ - “ແນວປ້ອງກັນສຸດທ້າຍ” ສຳລັບຄຸນນະພາບ

ເຖິງແມ່ນວ່າຫຼັງຈາກການຄັດເລືອກວັດຖຸດິບ ແລະ ການຄວບຄຸມຂະບວນການຢ່າງເຂັ້ມງວດແລ້ວ, ການກວດກາຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຮູບຍັງຄົງເປັນຂັ້ນຕອນທີ່ສຳຄັນໃນການຮັບປະກັນວ່າຄຸນນະພາບຂອງລະບົບຕ່ອງໂສ້ລໍ້ຕອບສະໜອງມາດຕະຖານ. ພວກເຮົາໄດ້ສ້າງຕັ້ງລະບົບການກວດກາຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຮູບຫຼາຍມິຕິທີ່ກວມເອົາຄຸນສົມບັດທາງກາຍະພາບ, ຄວາມຖືກຕ້ອງທາງເລຂາຄະນິດ, ແລະ ປະສິດທິພາບໃນການດຳເນີນງານ. ຜະລິດຕະພັນແຕ່ລະຊຸດໄດ້ຜ່ານການທົດສອບຢ່າງຄົບຖ້ວນ ແລະ ຈະບໍ່ຖືກປ່ອຍອອກມາຈົນກວ່າຈະຜ່ານການກວດກາ.

1. ການທົດສອບປະສິດທິພາບທາງກາຍະພາບ
ການທົດສອບຄວາມຕ້ານທານແຮງດຶງ: ລະບົບຕ່ອງໂສ້ຖືກທົດສອບຄວາມຕ້ານທານແຮງດຶງໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງທົດສອບວັດສະດຸທົ່ວໄປ. ອີງຕາມຂໍ້ກຳນົດຂອງລະບົບຕ່ອງໂສ້ ແລະ ຂໍ້ກຳນົດມາດຕະຖານ, ແຮງດຶງຈະຖືກນຳໃຊ້, ແລະ ແຮງຫັກ ແລະ ການຍືດຕົວຈະຖືກບັນທຶກ. ແຮງຫັກແມ່ນຮັບປະກັນວ່າບໍ່ໜ້ອຍກວ່າ 1.2 ເທົ່າຂອງແຮງທີ່ກຳນົດໄວ້, ແລະ ການຍືດຕົວຖືກຄວບຄຸມພາຍໃນ 2%-5% (ອັນນີ້ອາດຈະແຕກຕ່າງກັນເລັກນ້ອຍລະຫວ່າງຂໍ້ກຳນົດ ແລະ ມາດຕະຖານ).

ການທົດສອບອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງລະບົບຕ່ອງໂສ້: ການທົດສອບອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງລະບົບຕ່ອງໂສ້ແມ່ນປະຕິບັດໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງທົດສອບຄວາມເມື່ອຍລ້າຂອງລະບົບຕ່ອງໂສ້, ໂດຍຈຳລອງເງື່ອນໄຂການໃຊ້ງານຕົວຈິງ (ເຊັ່ນ: ການໂຫຼດສະຫຼັບກັນ ແລະ ຄວາມໄວທີ່ແຕກຕ່າງກັນ). ລະບົບຕ່ອງໂສ້ແມ່ນໄດ້ຮັບການປະຕິບັດງານໃນໄລຍະຍາວ ແລະ ເວລາທີ່ຄວາມເມື່ອຍລ້າລົ້ມເຫຼວຈະຖືກບັນທຶກໄວ້ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງລະບົບຕ່ອງໂສ້ຕາມມາດຕະຖານສາກົນ (ເຊັ່ນ: ISO 606 ກຳນົດວ່າອາຍຸການໃຊ້ງານຂອງລະບົບຕ່ອງໂສ້ຊຸດ A ພາຍໃຕ້ການໂຫຼດທີ່ກຳນົດໄວ້ແມ່ນບໍ່ໜ້ອຍກວ່າ 1 ລ້ານຮອບວຽນ).

ການທົດສອບຄວາມຕ້ານທານການສວມໃສ່: ເຄື່ອງທົດສອບການສວມໃສ່ຈະຈຳລອງແຮງສຽດທານລະຫວ່າງໂສ້ ແລະ ສະເກຣກ, ໂດຍວັດແທກການສວມໃສ່ຂອງໂສ້ໃນໄລຍະເວລາທີ່ກຳນົດ. ອັດຕາການສວມໃສ່ຖືກຄິດໄລ່ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າການສວມໃສ່ຂອງໂສ້ພາຍໃຕ້ເງື່ອນໄຂການປະຕິບັດງານທີ່ໄດ້ຮັບການຈັດອັນດັບບໍ່ເກີນ 0.1 ມມ/1000 ຊົ່ວໂມງ, ຮັບປະກັນຄວາມໝັ້ນຄົງໃນໄລຍະຍາວ.

2. ການກວດກາຄວາມຖືກຕ້ອງທາງເລຂາຄະນິດ

ການກວດກາຄວາມຖືກຕ້ອງຂອງຄວາມສູງ: ເຄື່ອງມືວັດແທກຄວາມສູງຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອວັດແທກຄວາມສູງຂອງແຕ່ລະຂໍ້ຕໍ່ໂສ້, ໂດຍບັນທຶກຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມສູງຂອງແຕ່ລະຂໍ້ຕໍ່. ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມສູງສະສົມຂອງທັງໂສ້ບໍ່ເກີນຈໍານວນຂໍ້ຕໍ່ທັງໝົດ × 0.05 ມມ. ສິ່ງນີ້ປ້ອງກັນການປະສານບໍ່ດີກັບ sprocket ໃນລະຫວ່າງການປະຕິບັດງານເນື່ອງຈາກຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມສູງ, ເຊິ່ງສາມາດເຮັດໃຫ້ເກີດສຽງດັງ ຫຼື ການສັ່ນສະເທືອນ.

ການກວດກາຄວາມໂຄ້ງຂອງໂສ້: ວາງໂສ້ຮາບພຽງຢູ່ເທິງໂຕະທົດສອບແນວນອນ ແລະ ລະດັບຄວາມໂຄ້ງຂອງໂສ້ພາຍໃຕ້ນໍ້າໜັກຂອງມັນເອງຈະຖືກວັດແທກ. ຄວາມໂຄ້ງຕໍ່ແມັດແມ່ນຮັບປະກັນວ່າບໍ່ເກີນ 5 ມມ. ສິ່ງນີ້ປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ໂສ້ຂາດໃນລະຫວ່າງການປະຕິບັດງານ.

ການກວດກາເສັ້ນຜ່າສູນກາງ ແລະ ຄວາມກົມຂອງລູກກິ້ງ: ເຄື່ອງວັດແທກເສັ້ນຜ່າສູນກາງເລເຊີຖືກນໍາໃຊ້ເພື່ອວັດແທກເສັ້ນຜ່າສູນກາງ ແລະ ຄວາມກົມຂອງລູກກິ້ງ. ຄວາມບ່ຽງເບນຂອງເສັ້ນຜ່າສູນກາງ ແລະ ຄວາມກົມຂອງລູກກິ້ງແມ່ນຮັບປະກັນວ່າບໍ່ເກີນ ±0.03 ມມ ແລະ ຄວາມຜິດພາດຂອງຄວາມກົມບໍ່ເກີນ 0.02 ມມ, ຮັບປະກັນການປະສານກັນທີ່ເໝາະສົມລະຫວ່າງລູກກິ້ງ ແລະ ເຟືອງ.

3. ການດໍາເນີນການກວດສອບປະສິດທິພາບ
ການກວດກາຄວາມຍືດຫຍຸ່ນ: ໂສ້ຖືກຕິດຕັ້ງຢູ່ເທິງສະເກຣດມາດຕະຖານ ແລະ ສະເກຣດຖືກໝຸນດ້ວຍມືເພື່ອຮູ້ສຶກເຖິງຄວາມຕ້ານທານການແລ່ນຂອງໂສ້. ສິ່ງນີ້ຮັບປະກັນວ່າໂສ້ໝູນໄດ້ຢ່າງອິດສະຫຼະໂດຍບໍ່ມີການຜູກມັດ ຫຼື ສຽງລົບກວນຜິດປົກກະຕິ. ເຄື່ອງທົດສອບແຮງບິດຍັງຖືກໃຊ້ເພື່ອວັດແທກຄວາມຕ້ານທານແຮງບິດຂອງໂສ້ໃນລະຫວ່າງການປະຕິບັດງານເພື່ອຮັບປະກັນວ່າມັນບໍ່ເກີນຄ່າມາດຕະຖານ (ໂດຍທົ່ວໄປ ≤5 N·m, ປັບຕາມຂໍ້ກຳນົດ).

ການທົດສອບສຽງລົບກວນ: ໃນຫ້ອງທົດລອງທົດສອບສຽງລົບກວນ, ລະບົບຕ່ອງໂສ້ຖືກຕິດຕັ້ງຢູ່ເທິງໂຕະທົດສອບ ແລະ ເຮັດວຽກດ້ວຍຄວາມໄວທີ່ແຕກຕ່າງກັນ (ເຊັ່ນ: 100 rpm, 500 rpm, ແລະ 1000 rpm). ລະດັບສຽງລົບກວນຖືກວັດແທກໂດຍໃຊ້ເຄື່ອງວັດແທກສຽງລົບກວນເພື່ອຮັບປະກັນວ່າມັນບໍ່ເກີນ 75 dB(A), ເຊິ່ງຕອບສະໜອງມາດຕະຖານສຽງລົບກວນສຳລັບອຸປະກອນອຸດສາຫະກຳ.

ການທົດສອບຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນ: ສຳລັບໂສ້ທີ່ມີຈຸດປະສົງເພື່ອໃຊ້ໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ມີຄວາມຊຸ່ມຊື່ນ ແລະ ກັດກ່ອນ (ເຊັ່ນ: ທີ່ໃຊ້ໃນເຄື່ອງຈັກປຸງແຕ່ງອາຫານ ແລະ ອຸປະກອນທາງທະເລ), ການທົດສອບການສີດເກືອ (ອີງຕາມ ISO 9227, ການທົດສອບການສີດເກືອທີ່ເປັນກາງ 48 ຊົ່ວໂມງ) ຈະຖືກປະຕິບັດເພື່ອທົດສອບຄວາມຕ້ານທານການກັດກ່ອນຂອງໜ້າຜິວໂສ້ ແລະ ຮັບປະກັນວ່າບໍ່ມີສະໜິມ ຫຼື ການແຍກແຜ່ນຫຼັງຈາກການທົດສອບ.
IV. ການຮັບປະກັນລະບົບ: ການຮັບຮອງຄຸນນະພາບ ແລະ ການປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ - “ກົນໄກໄລຍະຍາວ” ສຳລັບຄຸນນະພາບ

ຜະລິດຕະພັນລະບົບຕ່ອງໂສ້ລໍ້ທີ່ມີຄຸນນະພາບສູງບໍ່ພຽງແຕ່ຕ້ອງການການຄວບຄຸມຢ່າງເຂັ້ມງວດຂອງແຕ່ລະຂະບວນການເທົ່ານັ້ນ ແຕ່ຍັງຕ້ອງການລະບົບຄຸນນະພາບທີ່ສົມບູນແບບເປັນພື້ນຖານ. ພວກເຮົາໄດ້ຮັບຮອງເອົາລະບົບການຄຸ້ມຄອງຄຸນນະພາບທີ່ກ້າວໜ້າລະດັບສາກົນ, ໄດ້ຮັບການຮັບຮອງຈາກອົງການຈັດຕັ້ງທີ່ມີສິດອຳນາດ, ແລະ ສ້າງກົນໄກການປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງເພື່ອປັບປຸງຂະບວນການຜະລິດ ແລະ ມາດຕະຖານຄຸນນະພາບຂອງພວກເຮົາຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ, ຮັບປະກັນຄວາມໝັ້ນຄົງ ແລະ ຄວາມສາມາດໃນການແຂ່ງຂັນຂອງຜະລິດຕະພັນຂອງພວກເຮົາ.

1. ການຮັບຮອງລະບົບຄຸນນະພາບສາກົນ
ພວກເຮົາໄດ້ຮັບການຮັບຮອງລະບົບການຄຸ້ມຄອງຄຸນນະພາບ ISO 9001, ການຮັບຮອງລະບົບການຄຸ້ມຄອງສິ່ງແວດລ້ອມ ISO 14001, ແລະ ການຮັບຮອງລະບົບການຄຸ້ມຄອງສຸຂະພາບ ແລະ ຄວາມປອດໄພໃນອາຊີບ OHSAS 18001, ໂດຍລວມເອົາການຄຸ້ມຄອງຄຸນນະພາບເຂົ້າໃນຂະບວນການທັງໝົດຂອງການອອກແບບຜະລິດຕະພັນ, ການຜະລິດ, ການຂາຍ ແລະ ການບໍລິການຫຼັງການຂາຍ. ນອກຈາກນັ້ນ, ຜະລິດຕະພັນລະບົບຕ່ອງໂສ້ລໍ້ຂອງພວກເຮົາສອດຄ່ອງກັບມາດຕະຖານສາກົນຫຼາຍສະບັບ, ເຊັ່ນ: ISO 606 (ມາດຕະຖານສາກົນ), ANSI B29.1 (ມາດຕະຖານອາເມລິກາ), DIN 8187 (ມາດຕະຖານເຢຍລະມັນ), ແລະ JIS B1801 (ມາດຕະຖານຍີ່ປຸ່ນ). ພວກເຮົາສາມາດສະໜອງບົດລາຍງານການຮັບຮອງມາດຕະຖານທີ່ສອດຄ້ອງກັນຕາມການຮ້ອງຂໍຂອງລູກຄ້າເພື່ອຕອບສະໜອງຄວາມຕ້ອງການການເຂົ້າເຖິງຕະຫຼາດໃນປະເທດ ແລະ ພາກພື້ນຕ່າງໆ.

2. ຄຳຕິຊົມຂອງລູກຄ້າ ແລະ ການປັບປຸງຢ່າງຕໍ່ເນື່ອງ
ພວກເຮົາໄດ້ສ້າງຕັ້ງກົນໄກຄຳຕິຊົມຂອງລູກຄ້າທີ່ສົມບູນແບບ. ຜ່ານຊ່ອງທາງຕ່າງໆເຊັ່ນ: ການທົບທວນເວທີການຄ້າຕ່າງປະເທດ, ການກັບມາຢ້ຽມຢາມຂອງລູກຄ້າ, ແລະ ການບໍລິການຢູ່ໃນສະຖານທີ່, ພວກເຮົາເກັບກຳຄຳຕິຊົມຂອງລູກຄ້າກ່ຽວກັບບັນຫາຄຸນນະພາບ ແລະ ຄຳແນະນຳໃນການປັບປຸງໃນລະຫວ່າງການນຳໃຊ້ຢ່າງວ່ອງໄວ. ສຳລັບຄຳຕິຊົມຂອງລູກຄ້າ, ພວກເຮົາໄດ້ສ້າງຕັ້ງທີມງານປັບປຸງຄຸນນະພາບທີ່ອຸທິດຕົນເພື່ອດຳເນີນການວິເຄາະວັດຖຸດິບ, ຂະບວນການຜະລິດ, ແລະ ມາດຕະຖານການທົດສອບຢ່າງຄົບຖ້ວນ, ພັດທະນາມາດຕະການປັບປຸງເປົ້າໝາຍ, ແລະ ຕິດຕາມຜົນການປັບປຸງເພື່ອຮັບປະກັນການແກ້ໄຂທີ່ສົມບູນ. ຕົວຢ່າງ, ເພື່ອຕອບສະໜອງຕໍ່ການຮ້ອງຮຽນຂອງລູກຄ້າໃນເອີຣົບກ່ຽວກັບຄວາມຍືດຫຍຸ່ນຂອງລະບົບຕ່ອງໂສ້ທີ່ຫຼຸດລົງໃນສະພາບແວດລ້ອມທີ່ມີອຸນຫະພູມຕ່ຳ, ພວກເຮົາໄດ້ປັບປຸງສູດນ້ຳມັນຫລໍ່ລື່ນສຳລັບໝຸດ ແລະ ບຸຊຊິງ (ໂດຍໃຊ້ນ້ຳມັນຫລໍ່ລື່ນສັງເຄາະທີ່ມີປະສິດທິພາບອຸນຫະພູມຕ່ຳທີ່ດີຂຶ້ນ) ແລະ ປັບຕົວກຳນົດການປະຕິບັດຄວາມຮ້ອນເພື່ອປັບປຸງຄວາມທົນທານຂອງແກນ. ຫຼັງຈາກການທົດສອບ ແລະ ການຢັ້ງຢືນຫຼາຍຄັ້ງ, ປະສິດທິພາບຂອງຜະລິດຕະພັນທີ່ -30°C ໄດ້ຮັບການປັບປຸງຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ, ໄດ້ຮັບການຮັບຮູ້ຈາກລູກຄ້າສູງ.

3. ການຝຶກອົບຮົມພະນັກງານ ແລະ ການປູກຈິດສຳນຶກດ້ານຄຸນນະພາບ

ພະນັກງານແມ່ນຜູ້ປະຕິບັດການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບໂດຍກົງ, ແລະທັກສະວິຊາຊີບ ແລະ ຄວາມຮັບຮູ້ດ້ານຄຸນນະພາບຂອງເຂົາເຈົ້າສົ່ງຜົນກະທົບໂດຍກົງຕໍ່ຄຸນນະພາບຂອງຜະລິດຕະພັນ. ພວກເຮົາຈັດການຝຶກອົບຮົມການຄຸ້ມຄອງຄຸນນະພາບໃຫ້ແກ່ພະນັກງານເປັນປະຈຳ, ເຊິ່ງກວມເອົາຫົວຂໍ້ຕ່າງໆເຊັ່ນ: ມາດຕະຖານ ISO, ຂະບວນການຜະລິດທີ່ສຳຄັນ, ວິທີການທົດສອບ, ແລະ ການວິເຄາະ ແລະ ການແກ້ໄຂບັນຫາຄຸນນະພາບ, ເພື່ອຮັບປະກັນວ່າພະນັກງານທຸກຄົນຄຸ້ນເຄີຍກັບມາດຕະຖານຄຸນນະພາບ ແລະ ຂັ້ນຕອນການດຳເນີນງານ. ໃນເວລາດຽວກັນ, ຜ່ານກິດຈະກຳຕ່າງໆເຊັ່ນ: “ເດືອນຄຸນນະພາບ” ແລະ “ການແຂ່ງຂັນຄຸນນະພາບ”, ພວກເຮົາເສີມສ້າງຄວາມຮັບຮູ້ດ້ານຄຸນນະພາບຂອງພະນັກງານ ແລະ ຊຸກຍູ້ໃຫ້ພວກເຂົາຄົ້ນພົບ ແລະ ແກ້ໄຂຄວາມສ່ຽງດ້ານຄຸນນະພາບໃນຂະບວນການຜະລິດຢ່າງຫ້າວຫັນ, ດັ່ງນັ້ນຈຶ່ງສ້າງບັນຍາກາດໃນທາງບວກທີ່ “ທຸກຄົນເອົາໃຈໃສ່ກັບຄຸນນະພາບ ແລະ ທຸກຄົນມີສ່ວນຮ່ວມໃນຄຸນນະພາບ.”