(1) 국내외 체인 부품에 사용되는 강재의 주요 차이점은 내외부 체인판에 있다. 체인판의 성능은 높은 인장 강도와 일정 수준의 인성을 요구한다. 중국에서는 일반적으로 40Mn과 45Mn을 제조에 사용하고 35강은 거의 사용하지 않는다. 40Mn과 45Mn 강판의 화학 조성은 해외의 S35C 및 SAEl035 강보다 넓고, 표면에 1.5%~2.5% 두께의 탈탄이 발생한다. 따라서 체인판은 담금질 및 충분한 템퍼링 후에도 취성 파괴가 자주 발생한다.
경도 시험 중 담금질 후 체인 플레이트의 표면 경도는 낮습니다(40HRC 미만). 표면층이 일정 두께만큼 마모되면 경도가 50HRC를 초과할 수 있으며, 이는 체인의 최소 인장 하중에 심각한 영향을 미칩니다.
(2) 해외 제조업체는 일반적으로 S35C 및 SAEl035를 사용하고, 보다 발전된 연속 메쉬 벨트 침탄로를 사용합니다. 열처리 과정에서 재침탄 처리를 위해 보호 분위기를 사용합니다. 또한 엄격한 현장 공정 관리가 시행되어 체인 플레이트가 거의 발생하지 않습니다. 담금질 및 템퍼링 후 취성 파괴 또는 낮은 표면 경도가 발생합니다.
금속 조직 관찰 결과, 담금질 후 체인판 표면에는 미세한 바늘 모양의 마르텐사이트 구조(약 15~30μm)가 다량 존재하고, 중심부는 띠 모양의 마르텐사이트 구조임을 알 수 있다. 동일한 체인판 두께 조건에서, 템퍼링 후 최소 인장 하중은 국내 제품보다 크다. 해외에서는 일반적으로 1.5mm 두께의 판재를 사용하고 요구되는 인장 하중은 18kN 이상인 반면, 국내 체인은 일반적으로 1.6~1.7mm 두께의 판재를 사용하고 요구되는 인장 하중은 17.8kN 이상이다.
(3) 오토바이 체인 부품에 대한 요구 사항이 지속적으로 향상됨에 따라 국내외 제조업체들은 핀, 슬리브 및 롤러에 사용되는 강재를 지속적으로 개선해 왔습니다. 체인의 최소 인장 하중, 특히 내마모성은 강재와 관련이 있습니다. 최근 국내외 제조업체들이 핀 재질로 20CrMnMo 대신 20CrMnTiH 강을 선택한 후 체인의 인장 하중이 13%~18% 증가했으며, 해외 제조업체들은 핀과 슬리브 재질로 SAE8620 강을 사용하고 있습니다. 이는 또한 이와 관련이 있습니다. 실제 적용 결과, 핀과 슬리브 사이의 결합 간격을 개선하고 열처리 공정 및 윤활을 개선해야만 체인의 내마모성과 인장 하중을 크게 향상시킬 수 있음이 밝혀졌습니다.
(4) 오토바이 체인 부품에서, 내측 링크판과 슬리브, 외측 링크판과 핀은 모두 간섭 끼워맞춤으로 고정되고, 핀과 슬리브는 간극 끼워맞춤으로 고정됩니다. 체인 부품 간의 끼워맞춤은 체인의 내마모성과 최소 인장 하중에 큰 영향을 미칩니다. 체인은 사용 환경과 손상 하중에 따라 A, B, C의 세 등급으로 나뉩니다. A급은 고하중, 고속 및 중요 변속에 사용되고, B급은 일반적인 변속에 사용되며, C급은 일반적인 기어 변속에 사용됩니다. 따라서 A급 체인 부품 간의 조정 요구 사항이 더 엄격합니다.
게시 시간: 2023년 9월 8일