ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ರೋಲರ್ ಚೈನ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್‌ಗೆ ತಾಂತ್ರಿಕ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು

ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ರೋಲರ್ ಚೈನ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್‌ಗೆ ತಾಂತ್ರಿಕ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು

ಕೈಗಾರಿಕಾ ಪ್ರಸರಣ ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ,ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಗಳುವಿದ್ಯುತ್ ಪ್ರಸರಣ ಮತ್ತು ಚಲನೆಯ ನಿಯಂತ್ರಣಕ್ಕೆ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳಾಗಿವೆ. ಅವುಗಳ ನಿಖರತೆಯು ಉಪಕರಣಗಳ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ದಕ್ಷತೆ, ಸ್ಥಿರತೆ ಮತ್ತು ಸೇವಾ ಜೀವನವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. ರೋಲರ್ ಚೈನ್ ತಯಾರಿಕೆಯಲ್ಲಿ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವಲ್ಲಿ ಅಂತಿಮ ಹಂತವಾದ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಪ್ರಮಾಣಿತ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ-ನಿಖರತೆಯ ಸರಪಳಿಗಳ ನಡುವಿನ ಪ್ರಮುಖ ವ್ಯತ್ಯಾಸವಾಗಿದೆ. ಈ ಲೇಖನವು ಹೆಚ್ಚಿನ-ನಿಖರತೆಯ ರೋಲರ್ ಚೈನ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದ ಪ್ರಮುಖ ತಾಂತ್ರಿಕ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುತ್ತದೆ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ತತ್ವಗಳು, ವಿವರವಾದ ನಿಯಂತ್ರಣ, ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮಾನದಂಡಗಳು ಮತ್ತು ಅಪ್ಲಿಕೇಶನ್ ಸನ್ನಿವೇಶಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ, ಉನ್ನತ-ಮಟ್ಟದ ಉಪಕರಣಗಳ ತಯಾರಿಕೆಯನ್ನು ಬೆಂಬಲಿಸುವ ಈ ನಿರ್ಣಾಯಕ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಸಮಗ್ರ ತಿಳುವಳಿಕೆಯನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ.

1. ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ರೋಲರ್ ಚೈನ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್‌ನ ಪ್ರಮುಖ ಮೌಲ್ಯ: ಇದು ಪ್ರಸರಣ ನಿಖರತೆಯ "ಆಂಕರ್" ಏಕೆ

ತಾಂತ್ರಿಕ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಚರ್ಚಿಸುವ ಮೊದಲು, ನಾವು ಮೊದಲು ಸ್ಪಷ್ಟಪಡಿಸಬೇಕು: ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಗಳಿಗೆ ವೃತ್ತಿಪರ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಏಕೆ ಅತ್ಯಗತ್ಯ? ಟರ್ನಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಮಿಲ್ಲಿಂಗ್‌ನಂತಹ ಸಾಂಪ್ರದಾಯಿಕ ಯಂತ್ರ ವಿಧಾನಗಳಿಗೆ ಹೋಲಿಸಿದರೆ, ಅದರ ವಿಶಿಷ್ಟ ಅನುಕೂಲಗಳೊಂದಿಗೆ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್, ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಗಳಲ್ಲಿ ಮೈಕ್ರಾನ್-ಮಟ್ಟದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸುವ ಪ್ರಮುಖ ಸಾಧನವಾಗಿದೆ.

ಕೈಗಾರಿಕಾ ದೃಷ್ಟಿಕೋನದಿಂದ, ಆಟೋಮೋಟಿವ್ ತಯಾರಿಕೆಯಲ್ಲಿ ಎಂಜಿನ್ ಟೈಮಿಂಗ್ ಸಿಸ್ಟಮ್‌ಗಳಲ್ಲಿ, ಬುದ್ಧಿವಂತ ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ಸ್ ಉಪಕರಣಗಳಿಗೆ ಕನ್ವೇಯರ್ ಡ್ರೈವ್‌ಗಳಲ್ಲಿ ಅಥವಾ ನಿಖರ ಯಂತ್ರೋಪಕರಣಗಳಲ್ಲಿ ವಿದ್ಯುತ್ ಪ್ರಸರಣದಲ್ಲಿ, ರೋಲರ್ ಚೈನ್ ನಿಖರತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು ಮಿಲಿಮೀಟರ್-ಮಟ್ಟದಿಂದ ಮೈಕ್ರಾನ್-ಮಟ್ಟಕ್ಕೆ ಸಾಗಿವೆ. ರೋಲರ್ ರೌಂಡ್‌ನೆಸ್ ದೋಷವನ್ನು 5μm ಒಳಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು, ಚೈನ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಹೋಲ್ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಗಳು 3μm ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಪಿನ್ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವು Ra0.4μm ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ ತಲುಪಬೇಕು. ಈ ಕಠಿಣ ನಿಖರತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮೂಲಕ ಮಾತ್ರ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹವಾಗಿ ಸಾಧಿಸಬಹುದು.

ನಿರ್ದಿಷ್ಟವಾಗಿ ಹೇಳುವುದಾದರೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ರೋಲರ್ ಚೈನ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್‌ನ ಮೂಲ ಮೌಲ್ಯವು ಮೂರು ಪ್ರಮುಖ ಕ್ಷೇತ್ರಗಳಲ್ಲಿದೆ:

ದೋಷ ತಿದ್ದುಪಡಿ ಸಾಮರ್ಥ್ಯ: ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ವೀಲ್‌ನ ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಕತ್ತರಿಸುವಿಕೆಯ ಮೂಲಕ, ಹಿಂದಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಿಂದ (ಫೋರ್ಜಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಮುಂತಾದವು) ಉಂಟಾದ ವಿರೂಪ ಮತ್ತು ಆಯಾಮದ ವಿಚಲನಗಳನ್ನು ನಿಖರವಾಗಿ ತೆಗೆದುಹಾಕಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಘಟಕಕ್ಕೂ ಆಯಾಮದ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ;

ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟ ಸುಧಾರಣೆ: ರುಬ್ಬುವಿಕೆಯು ಘಟಕ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವನ್ನು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಸರಪಳಿ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಘರ್ಷಣೆ ನಷ್ಟವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸೇವಾ ಜೀವನವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ;

ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ನಿಖರತೆಯ ಭರವಸೆ: ರೋಲರ್ ವೃತ್ತ ಮತ್ತು ಸಿಲಿಂಡರಾಕಾರದ, ಪಿನ್ ನೇರತೆ ಮತ್ತು ಚೈನ್‌ಪ್ಲೇಟ್ ಸಮಾನಾಂತರತೆಯಂತಹ ನಿರ್ಣಾಯಕ ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಗಳಿಗೆ, ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಇತರ ಯಂತ್ರ ವಿಧಾನಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಯಂತ್ರಣ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸುತ್ತದೆ.

II. ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ರೋಲರ್ ಚೈನ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಪ್ರಮುಖ ತಾಂತ್ರಿಕ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು: ಘಟಕದಿಂದ ಘಟಕಕ್ಕೆ ಸಮಗ್ರ ನಿಯಂತ್ರಣ.

ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ರೋಲರ್ ಚೈನ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಒಂದೇ ಹಂತವಲ್ಲ; ಬದಲಿಗೆ, ಇದು ಮೂರು ಪ್ರಮುಖ ಘಟಕಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡ ವ್ಯವಸ್ಥಿತ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ: ರೋಲರುಗಳು, ಪಿನ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಚೈನ್‌ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳು. ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಹಂತವು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ತಾಂತ್ರಿಕ ಮಾನದಂಡಗಳು ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣಾ ವಿಶೇಷಣಗಳಿಗೆ ಒಳಪಟ್ಟಿರುತ್ತದೆ.

(I) ರೋಲರ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್: ದುಂಡಗಿನ ಮತ್ತು ಸಿಲಿಂಡರಾಕಾರದ ನಡುವಿನ "ಮೈಕ್ರಾನ್-ಮಟ್ಟದ ಯುದ್ಧ".

ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಗಳು ಮತ್ತು ಸ್ಪ್ರಾಕೆಟ್‌ಗಳ ಮೆಶಿಂಗ್‌ನಲ್ಲಿ ರೋಲರ್‌ಗಳು ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳಾಗಿವೆ. ಅವುಗಳ ದುಂಡಗಿನತನ ಮತ್ತು ಸಿಲಿಂಡರಾಕಾರದಿಕೆಯು ಮೆಶಿಂಗ್ ಮೃದುತ್ವ ಮತ್ತು ಪ್ರಸರಣ ದಕ್ಷತೆಯ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ರೋಲರ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಈ ಕೆಳಗಿನ ತಾಂತ್ರಿಕ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಎಚ್ಚರಿಕೆಯಿಂದ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು:
ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆ ನಿಯಂತ್ರಣ:
ರೋಲರ್‌ನ ಹೊರಗಿನ ವ್ಯಾಸದ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯು GB/T 1243-2006 ಅಥವಾ ISO 606 ಗೆ ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಬದ್ಧವಾಗಿರಬೇಕು. ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಶ್ರೇಣಿಗಳಿಗೆ (ಉದಾ, ಗ್ರೇಡ್ C ಮತ್ತು ಅದಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನದು), ಹೊರಗಿನ ವ್ಯಾಸದ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯನ್ನು ±0.01mm ಒಳಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು. ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಮೂರು-ಹಂತದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅಗತ್ಯವಿದೆ: ಒರಟು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್, ಅರೆ-ಮುಗಿದ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸುವ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್. ಆಯಾಮದ ವಿಚಲನಗಳು ಅನುಮತಿಸಲಾದ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯೊಳಗೆ ಉಳಿಯುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಪ್ರತಿ ಹಂತಕ್ಕೂ ಲೇಸರ್ ವ್ಯಾಸದ ಗೇಜ್ ಬಳಸಿ ಇನ್-ಲೈನ್ ತಪಾಸಣೆ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಜ್ಯಾಮಿತೀಯ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು:

ದುಂಡಗಿನತನ: ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ರೋಲರ್‌ಗಳ ದುಂಡಗಿನತನ ದೋಷವು ≤5μm ಆಗಿರಬೇಕು. ದುಂಡಗಿನತನದ ಮೇಲೆ ಕೇಂದ್ರಾಪಗಾಮಿ ಬಲದ ಪರಿಣಾಮಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು, ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಡಬಲ್-ಸೆಂಟರ್ ಸ್ಥಾನೀಕರಣವನ್ನು ಹೈ-ಸ್ಪೀಡ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ವೀಲ್ ತಿರುಗುವಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ (ರೇಖೀಯ ವೇಗ ≥35m/s) ಬಳಸಬೇಕು.

ಸಿಲಿಂಡರಾಕಾರದ ದೋಷ: ಸಿಲಿಂಡರಾಕಾರದ ದೋಷವು ≤8μm ಆಗಿರಬೇಕು. ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ವೀಲ್ ಡ್ರೆಸ್ಸಿಂಗ್ ಕೋನವನ್ನು (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 1°-3°) ಸರಿಹೊಂದಿಸುವುದರಿಂದ ರೋಲರ್‌ನ ಹೊರಗಿನ ವ್ಯಾಸದ ನೇರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಎಂಡ್ ಫೇಸ್ ಪ್ಯಾರೆಲಲಿಸಂ: ರೋಲರ್‌ನ ಎರಡು ಎಂಡ್ ಫೇಸ್‌ಗಳ ಪ್ಯಾರೆಲಲಿಸಂ ದೋಷವು ≤0.01mm ಆಗಿರಬೇಕು. ಎಂಡ್ ಫೇಸ್ ಟಿಲ್ಟ್‌ನಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಮೆಶಿಂಗ್ ವಿಚಲನವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಎಂಡ್ ಫೇಸ್ ಪೊಸಿಷನಿಂಗ್ ಫಿಕ್ಚರ್‌ಗಳನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು.

ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು:
ರೋಲರ್‌ನ ಹೊರಗಿನ ವ್ಯಾಸವು Ra 0.4-0.8μm ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು. ಗೀರುಗಳು, ಸುಟ್ಟಗಾಯಗಳು ಮತ್ತು ಮಾಪಕದಂತಹ ಮೇಲ್ಮೈ ದೋಷಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬೇಕು. ರುಬ್ಬುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ರುಬ್ಬುವ ಶಾಖವನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಹೊರಹಾಕಲು ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಸುಡುವಿಕೆಯನ್ನು ತಡೆಯಲು ರುಬ್ಬುವ ದ್ರವದ ಸಾಂದ್ರತೆ (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 5%-8%) ಮತ್ತು ಜೆಟ್ ಒತ್ತಡ (≥0.3MPa) ಅನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು. ಇದಲ್ಲದೆ, ಮೇಲ್ಮೈ ಮುಕ್ತಾಯವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು ಸೂಕ್ಷ್ಮ ರುಬ್ಬುವ ಹಂತದಲ್ಲಿ ಸೂಕ್ಷ್ಮ-ಗ್ರಿಟ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರವನ್ನು (ಉದಾ, 80#-120#) ಬಳಸಬೇಕು.

(II) ಪಿನ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್: ನೇರತೆ ಮತ್ತು ಏಕಾಕ್ಷತೆಯ "ನಿಖರ ಪರೀಕ್ಷೆ"

ಪಿನ್ ಸರಪಣಿ ಫಲಕಗಳು ಮತ್ತು ರೋಲರ್‌ಗಳನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸುವ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶವಾಗಿದೆ. ಇದರ ನೇರತೆ ಮತ್ತು ಏಕಾಕ್ಷತೆಯು ಸರಪಳಿಯ ನಮ್ಯತೆ ಮತ್ತು ಸೇವಾ ಜೀವನದ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಪಿನ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್‌ಗೆ ತಾಂತ್ರಿಕ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು ಈ ಕೆಳಗಿನ ಅಂಶಗಳ ಮೇಲೆ ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸುತ್ತವೆ:

ನೇರತೆ ನಿಯಂತ್ರಣ:
ಪಿನ್‌ನ ನೇರತೆಯ ದೋಷವು ≤0.005mm/m ಆಗಿರಬೇಕು. ರುಬ್ಬುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಪಿನ್‌ನ ಸ್ವಂತ ತೂಕದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಬಾಗುವ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು “ಸ್ಥಿರ ಬೆಂಬಲ + ಡಬಲ್ ಸೆಂಟರ್ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ” ವಿಧಾನವನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು. 100mm ಗಿಂತ ಉದ್ದವಾದ ಪಿನ್‌ಗಳಿಗೆ, ಒಟ್ಟಾರೆ ನೇರತೆಯು ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ರುಬ್ಬುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಪ್ರತಿ 50mm ಗೆ ನೇರತೆಯ ಪರಿಶೀಲನೆಗಳನ್ನು ಮಾಡಬೇಕು. ಏಕಾಕ್ಷತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು:
ಪಿನ್‌ನ ಎರಡೂ ತುದಿಗಳಲ್ಲಿರುವ ಜರ್ನಲ್‌ಗಳ ಏಕಾಕ್ಷ ದೋಷವು ≤0.008mm ಆಗಿರಬೇಕು. ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಪಿನ್‌ನ ಎರಡೂ ತುದಿಗಳಲ್ಲಿರುವ ಮಧ್ಯದ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಉಲ್ಲೇಖವಾಗಿ ಬಳಸಬೇಕು (ಮಧ್ಯದ ರಂಧ್ರದ ನಿಖರತೆಯು GB/T 145-2001 ರಲ್ಲಿ ವರ್ಗ A ಅನ್ನು ಪೂರೈಸಬೇಕು). ಎರಡೂ ತುದಿಗಳಲ್ಲಿ ಜರ್ನಲ್‌ಗಳ ಅಕ್ಷದ ಜೋಡಣೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರವನ್ನು ಧರಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಇರಿಸಬೇಕು. ಇದಲ್ಲದೆ, ಏಕಾಕ್ಷತೆಗಾಗಿ ಆಫ್‌ಲೈನ್ ಸ್ಪಾಟ್ ಪರಿಶೀಲನೆಗಳನ್ನು ಮೂರು ಆಯಾಮದ ನಿರ್ದೇಶಾಂಕ ಅಳತೆ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ನಡೆಸಬೇಕು, ಕನಿಷ್ಠ 5% ತಪಾಸಣೆ ದರದೊಂದಿಗೆ. ಮೇಲ್ಮೈ ಗಡಸುತನ ಮತ್ತು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ:

ಪಿನ್ ಶಾಫ್ಟ್‌ಗಳು ರುಬ್ಬುವ ಮೊದಲು ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಗೆ ಒಳಗಾಗಬೇಕು (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಕಾರ್ಬರೈಸಿಂಗ್ ಮತ್ತು HRC 58-62 ಗಡಸುತನಕ್ಕೆ ತಣಿಸುವುದು). ರುಬ್ಬುವ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಗಡಸುತನಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸರಿಹೊಂದಿಸಬೇಕು:

ಒರಟಾದ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್: ಮಧ್ಯಮ-ಗ್ರಿಟ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರವನ್ನು (60#-80#) ಬಳಸಿ, ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಆಳವನ್ನು 0.05-0.1mm ಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ ಮತ್ತು 10-15mm/ನಿಮಿಷದ ಫೀಡ್ ದರವನ್ನು ಬಳಸಿ.

ಫೈನ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್: ಫೈನ್-ಗ್ರಿಟ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ವೀಲ್ (120#-150#) ಬಳಸಿ, ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಆಳವನ್ನು 0.01-0.02mm ಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಿ ಮತ್ತು ಅಸಮರ್ಪಕ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ನಿಯತಾಂಕಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಮೇಲ್ಮೈ ಬಿರುಕುಗಳು ಅಥವಾ ಗಡಸುತನದ ನಷ್ಟವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು 5-8mm/ನಿಮಿಷದ ಫೀಡ್ ದರವನ್ನು ಬಳಸಿ.

(III) ಚೈನ್‌ಪ್ಲೇಟ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್: ರಂಧ್ರ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಚಪ್ಪಟೆತನದ ವಿವರವಾದ ನಿಯಂತ್ರಣ.

ಚೈನ್‌ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳು ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಗಳ ಬೆನ್ನೆಲುಬಾಗಿವೆ. ಅವುಗಳ ರಂಧ್ರ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಚಪ್ಪಟೆತನವು ಸರಪಳಿ ಜೋಡಣೆ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಪ್ರಸರಣ ಸ್ಥಿರತೆಯ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಚೈನ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಪ್ರಾಥಮಿಕವಾಗಿ ಎರಡು ಪ್ರಮುಖ ಕ್ಷೇತ್ರಗಳನ್ನು ಗುರಿಯಾಗಿಸುತ್ತದೆ: ಚೈನ್ ಪ್ಲೇಟ್ ರಂಧ್ರ ಮತ್ತು ಚೈನ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಮೇಲ್ಮೈ. ತಾಂತ್ರಿಕ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತಿವೆ:
ಚೈನ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಹೋಲ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ನಿಖರತೆ:
ಅಪರ್ಚರ್ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ: ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಸರಪಳಿ ಫಲಕಗಳ ರಂಧ್ರ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯನ್ನು H7 ಒಳಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು (ಉದಾ. φ8mm ರಂಧ್ರಕ್ಕೆ, ಸಹಿಷ್ಣುತೆ +0.015mm ನಿಂದ 0mm ವರೆಗೆ). ನಿಖರವಾದ ರಂಧ್ರ ಆಯಾಮಗಳನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಡೈಮಂಡ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರಗಳು (150#-200# ಗ್ರಿಟ್) ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ (≥8000 rpm) ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ರಂಧ್ರ ಸ್ಥಾನ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ: ಪಕ್ಕದ ರಂಧ್ರಗಳ ನಡುವಿನ ಮಧ್ಯದ ಅಂತರವು ≤0.01mm ಆಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ರಂಧ್ರದ ಅಕ್ಷ ಮತ್ತು ಚೈನ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಮೇಲ್ಮೈ ನಡುವಿನ ಲಂಬ ದೋಷವು ≤0.005mm ಆಗಿರಬೇಕು. ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್‌ಗೆ CCD ದೃಷ್ಟಿ ತಪಾಸಣೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯೊಂದಿಗೆ ಮೀಸಲಾದ ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ನೈಜ-ಸಮಯದ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆಯ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.
ಚೈನ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಮೇಲ್ಮೈ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು:
ಚೈನ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಫ್ಲಾಟ್‌ನೆಸ್ ದೋಷವು ≤0.003mm/100mm ಆಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವು Ra0.8μm ತಲುಪಬೇಕು. ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್‌ಗೆ "ಡಬಲ್-ಸೈಡೆಡ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್" ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅಗತ್ಯವಿದೆ. ಸಿಂಕ್ರೊನೈಸ್ ಮಾಡಿದ ತಿರುಗುವಿಕೆ (ರೇಖೀಯ ವೇಗ ≥ 40 m/s) ಮತ್ತು ಮೇಲಿನ ಮತ್ತು ಕೆಳಗಿನ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಚಕ್ರಗಳ ಫೀಡ್ ಸರಪಳಿಯ ಎರಡೂ ಬದಿಗಳಲ್ಲಿ ಸಮಾನಾಂತರತೆ ಮತ್ತು ಫ್ಲಾಟ್‌ನೆಸ್ ಅನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ. ಇದಲ್ಲದೆ, ಅಸಮ ಬಲದಿಂದಾಗಿ ಸರಪಳಿಯ ವಿರೂಪವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.2-0.3 MPa) ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು.

III. ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ರೋಲರ್ ಚೈನ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ನಿಯಂತ್ರಣ: ಸಲಕರಣೆಗಳಿಂದ ನಿರ್ವಹಣೆಗೆ ಸಮಗ್ರ ಭರವಸೆ

ಈ ಕಠಿಣ ತಾಂತ್ರಿಕ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು, ಕೇವಲ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವುದು ಸಾಕಾಗುವುದಿಲ್ಲ. ಸಲಕರಣೆಗಳ ಆಯ್ಕೆ, ಪರಿಕರ ವಿನ್ಯಾಸ, ನಿಯತಾಂಕ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮತ್ತು ಗುಣಮಟ್ಟದ ಪರಿಶೀಲನೆಯನ್ನು ಒಳಗೊಂಡ ಸಮಗ್ರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ನಿಯಂತ್ರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಸಹ ಸ್ಥಾಪಿಸಬೇಕು.

(I) ಸಲಕರಣೆಗಳ ಆಯ್ಕೆ: ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್‌ನ "ಹಾರ್ಡ್‌ವೇರ್ ಫೌಂಡೇಶನ್"
ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರ ಆಯ್ಕೆ: ಜಂಕರ್ (ಜರ್ಮನಿ) ಅಥವಾ ಒಕಮೊಟೊ (ಜಪಾನ್) ನಂತಹ ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ CNC ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರವನ್ನು (ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ನಿಖರತೆ ≤ 0.001mm, ಪುನರಾವರ್ತನೀಯತೆ ≤ 0.0005mm) ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ. ಯಂತ್ರದ ನಿಖರತೆಯು ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.
ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ವೀಲ್ ಆಯ್ಕೆ: ಘಟಕ ವಸ್ತು (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 20CrMnTi ಅಥವಾ 40Cr) ಮತ್ತು ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಆಧರಿಸಿ ಸೂಕ್ತವಾದ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ವೀಲ್ ಪ್ರಕಾರವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ರೋಲರ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಕೊರಂಡಮ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ವೀಲ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಪಿನ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಸಿಲಿಕಾನ್ ಕಾರ್ಬೈಡ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ವೀಲ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಚೈನ್‌ಪ್ಲೇಟ್ ಹೋಲ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್‌ಗೆ ಡೈಮಂಡ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ವೀಲ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.
ಪರೀಕ್ಷಾ ಸಲಕರಣೆಗಳ ಸಂರಚನೆ: ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಆನ್‌ಲೈನ್ ಮತ್ತು ಆಫ್‌ಲೈನ್ ಸ್ಪಾಟ್ ಚೆಕ್‌ಗಳನ್ನು ಸಂಯೋಜಿಸಲು ಲೇಸರ್ ವ್ಯಾಸದ ಗೇಜ್, ಮೂರು ಆಯಾಮದ ನಿರ್ದೇಶಾಂಕ ಅಳತೆ ಯಂತ್ರ, ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನ ಪರೀಕ್ಷಕ ಮತ್ತು ವೃತ್ತಾಕಾರದ ಪರೀಕ್ಷಕದಂತಹ ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಪರೀಕ್ಷಾ ಉಪಕರಣಗಳು ಅಗತ್ಯವಿದೆ. (II) ಪರಿಕರ ವಿನ್ಯಾಸ: ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರತೆಗಾಗಿ "ಕೀ ಬೆಂಬಲ"

ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ನೆಲೆವಸ್ತುಗಳು: ರೋಲರುಗಳು, ಪಿನ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಸರಪಳಿಗಳಿಗಾಗಿ ವಿಶೇಷ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ನೆಲೆವಸ್ತುಗಳನ್ನು ವಿನ್ಯಾಸಗೊಳಿಸಿ. ಉದಾಹರಣೆಗೆ, ರೋಲರುಗಳು ಡಬಲ್-ಸೆಂಟರ್ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ನೆಲೆವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತವೆ, ಪಿನ್‌ಗಳು ಸೆಂಟರ್-ಫ್ರೇಮ್ ಬೆಂಬಲ ನೆಲೆವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತವೆ ಮತ್ತು ಸರಪಳಿಗಳು ರಂಧ್ರ-ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ನೆಲೆವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಬಳಸುತ್ತವೆ. ಇದು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ನಿಖರವಾದ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ಮತ್ತು ಶೂನ್ಯ ಆಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಫಿಕ್ಚರ್‌ಗಳು: ಅತಿಯಾದ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಬಲದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಘಟಕ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಬಲವನ್ನು (ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.1-0.2 MPa) ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಹೊಂದಿಕೊಳ್ಳುವ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ವಿಧಾನಗಳನ್ನು (ನ್ಯೂಮ್ಯಾಟಿಕ್ ಅಥವಾ ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಕ್ಲ್ಯಾಂಪಿಂಗ್‌ನಂತಹ) ಬಳಸಿ. ಇದಲ್ಲದೆ, ಸ್ಥಾನೀಕರಣದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಫಿಕ್ಚರ್‌ಗಳ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ಮೇಲ್ಮೈಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಹೊಳಪು ಮಾಡಬೇಕು (Ra 0.4 μm ಅಥವಾ ಅದಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನಕ್ಕೆ). (III) ಪ್ಯಾರಾಮೀಟರ್ ಮಾನಿಟರಿಂಗ್: ನೈಜ-ಸಮಯದ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ "ಡೈನಾಮಿಕ್ ಗ್ಯಾರಂಟಿ"
ಸಂಸ್ಕರಣಾ ನಿಯತಾಂಕ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ: CNC ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ವೇಗ, ಫೀಡ್ ದರ, ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಆಳ, ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ದ್ರವದ ಸಾಂದ್ರತೆ ಮತ್ತು ತಾಪಮಾನದಂತಹ ಪ್ರಮುಖ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ನೈಜ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಯಾವುದೇ ನಿಯತಾಂಕವು ನಿಗದಿತ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯನ್ನು ಮೀರಿದಾಗ, ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಎಚ್ಚರಿಕೆಯನ್ನು ನೀಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ದೋಷಯುಕ್ತ ಉತ್ಪನ್ನಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಯಂತ್ರವನ್ನು ಸ್ಥಗಿತಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.
ತಾಪಮಾನ ನಿಯಂತ್ರಣ: ರುಬ್ಬುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಶಾಖವು ಘಟಕ ವಿರೂಪ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಸುಡುವಿಕೆಗೆ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಕಾರಣವಾಗಿದೆ. ಈ ಕೆಳಗಿನ ವಿಧಾನಗಳ ಮೂಲಕ ತಾಪಮಾನ ನಿಯಂತ್ರಣದ ಅಗತ್ಯವಿದೆ:
ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಫ್ಲೂಯಿಡ್ ಸರ್ಕ್ಯುಲೇಷನ್ ಸಿಸ್ಟಮ್: 20-25°C ತಾಪಮಾನವನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಶೈತ್ಯೀಕರಣ ಘಟಕವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಹೆಚ್ಚಿನ ತಂಪಾಗಿಸುವ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವಿರುವ (ಎಮಲ್ಷನ್ ಅಥವಾ ಸಿಂಥೆಟಿಕ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ದ್ರವದಂತಹ) ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ದ್ರವವನ್ನು ಬಳಸಿ.
ಮಧ್ಯಂತರ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್: ಶಾಖ ಉತ್ಪಾದನೆಗೆ ಒಳಗಾಗುವ ಘಟಕಗಳಿಗೆ (ಉದಾಹರಣೆಗೆ ಪಿನ್‌ಗಳು), ಶಾಖ ಸಂಗ್ರಹಣೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು "ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್-ಕೂಲಿಂಗ್-ರಿಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್" ನ ಮಧ್ಯಂತರ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. (IV) ಗುಣಮಟ್ಟದ ಪರಿಶೀಲನೆ: ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು "ರಕ್ಷಣೆಯ ಕೊನೆಯ ಸಾಲು"

ಆನ್‌ಲೈನ್ ತಪಾಸಣೆ: ಲೇಸರ್ ವ್ಯಾಸದ ಮಾಪಕಗಳು, CCD ದೃಷ್ಟಿ ತಪಾಸಣೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳು ಮತ್ತು ಇತರ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಸ್ಟೇಷನ್ ಬಳಿ ಸ್ಥಾಪಿಸಲಾಗಿದ್ದು, ಘಟಕ ಆಯಾಮಗಳು ಮತ್ತು ರೂಪ ಮತ್ತು ಸ್ಥಾನ ಸಹಿಷ್ಣುತೆಗಳ ನೈಜ-ಸಮಯದ ತಪಾಸಣೆಗಳನ್ನು ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಅರ್ಹ ಘಟಕಗಳು ಮಾತ್ರ ಮುಂದಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಮುಂದುವರಿಯಬಹುದು.

ಆಫ್‌ಲೈನ್ ಮಾದರಿ ಪರಿಶೀಲನೆ: ಪ್ರತಿ ಬ್ಯಾಚ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ 5%-10% ರಷ್ಟು ರಂಧ್ರ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ ಮತ್ತು ಏಕಾಕ್ಷತೆಯಂತಹ ಪ್ರಮುಖ ಸೂಚಕಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ನಿರ್ದೇಶಾಂಕ ಅಳತೆ ಯಂತ್ರ (CMM), ರೋಲರ್ ವೃತ್ತವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ದುಂಡಗಿನ ಪರೀಕ್ಷಕ ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನದ ಪರೀಕ್ಷಕವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಆಫ್‌ಲೈನ್ ತಪಾಸಣೆಗೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತದೆ.

ಪೂರ್ಣ ತಪಾಸಣೆ ಅಗತ್ಯತೆಗಳು: ಉನ್ನತ-ಮಟ್ಟದ ಉಪಕರಣಗಳಲ್ಲಿ (ಏರೋಸ್ಪೇಸ್ ಮತ್ತು ನಿಖರ ಯಂತ್ರೋಪಕರಣಗಳಂತಹವು) ಬಳಸಲಾಗುವ ಹೆಚ್ಚಿನ-ನಿಖರತೆಯ ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಗಳಿಗೆ, ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಘಟಕವು ಅಗತ್ಯವಿರುವ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು 100% ಪೂರ್ಣ ತಪಾಸಣೆ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.

IV. ಹೈ-ನಿಖರ ರೋಲರ್ ಚೈನ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ಅನ್ವಯಿಕ ಸನ್ನಿವೇಶಗಳು ಮತ್ತು ಭವಿಷ್ಯದ ಪ್ರವೃತ್ತಿಗಳು

(I) ವಿಶಿಷ್ಟ ಅನ್ವಯಿಕ ಸನ್ನಿವೇಶಗಳು
ಅತ್ಯುತ್ತಮ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರತೆಯೊಂದಿಗೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಗಳನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಪ್ರಸರಣ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಕ್ಷೇತ್ರಗಳಲ್ಲಿ ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ:

ಆಟೋಮೋಟಿವ್ ಉದ್ಯಮ: ಎಂಜಿನ್ ಟೈಮಿಂಗ್ ಚೈನ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಟ್ರಾನ್ಸ್‌ಮಿಷನ್ ಚೈನ್‌ಗಳು ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗ (≥6000 rpm) ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಆವರ್ತನದ ಪ್ರಭಾವವನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳಬೇಕು, ರೋಲರ್ ರೌಂಡ್‌ನೆಸ್ ಮತ್ತು ಪಿನ್ ನೇರತೆಯ ಮೇಲೆ ಅತ್ಯಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಬೇಡಿಕೆಗಳನ್ನು ಇಡಬೇಕು;

ಸ್ಮಾರ್ಟ್ ಲಾಜಿಸ್ಟಿಕ್ಸ್: ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ವಿಂಗಡಣೆ ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಹೈ-ಬೇ ವೇರ್‌ಹೌಸ್ ಕನ್ವೇಯರ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳಿಗೆ ನಿಖರವಾದ ವೇಗ ನಿಯಂತ್ರಣ ಮತ್ತು ಸ್ಥಾನೀಕರಣದ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಚೈನ್ ಪ್ಲೇಟ್ ರಂಧ್ರ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ರೋಲರ್ ಸಿಲಿಂಡರಾಕಾರದವು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸ್ಥಿರತೆಯ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ;

ನಿಖರವಾದ ಯಂತ್ರೋಪಕರಣಗಳು: CNC ಯಂತ್ರೋಪಕರಣಗಳ ಸ್ಪಿಂಡಲ್ ಡ್ರೈವ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಫೀಡ್ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳಿಗೆ ಮೈಕ್ರಾನ್-ಮಟ್ಟದ ಚಲನೆಯ ನಿಯಂತ್ರಣದ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಪ್ರಸರಣ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಪಿನ್ ಏಕಾಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಚೈನ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಚಪ್ಪಟೆತನವು ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ.

(II) ಭವಿಷ್ಯದ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನ ಪ್ರವೃತ್ತಿಗಳು

ಇಂಡಸ್ಟ್ರಿ 4.0 ಮತ್ತು ಸ್ಮಾರ್ಟ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಪ್ರಗತಿಯೊಂದಿಗೆ, ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ರೋಲರ್ ಚೈನ್ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳು ಈ ಕೆಳಗಿನ ದಿಕ್ಕುಗಳಲ್ಲಿ ಅಭಿವೃದ್ಧಿ ಹೊಂದುತ್ತಿವೆ:

ಬುದ್ಧಿವಂತ ಯಂತ್ರೋಪಕರಣ: ಘಟಕ ಆಯಾಮಗಳು ಮತ್ತು ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತವಾಗಿ ಗುರುತಿಸಲು AI-ಚಾಲಿತ ದೃಶ್ಯ ಪರಿಶೀಲನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸುವುದು, ನಿಯತಾಂಕ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯನ್ನು ಸಕ್ರಿಯಗೊಳಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಯಂತ್ರ ದಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು;

ಹಸಿರು ರುಬ್ಬುವಿಕೆ: ಪರಿಸರ ಮಾಲಿನ್ಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿ ಶೋಧನೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳೊಂದಿಗೆ ಪರಿಸರ ಸ್ನೇಹಿ ರುಬ್ಬುವ ದ್ರವಗಳನ್ನು (ಜೈವಿಕ ವಿಘಟನೀಯ ರುಬ್ಬುವ ದ್ರವಗಳು) ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸುವುದು; ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಶಕ್ತಿಯ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಕಡಿಮೆ-ತಾಪಮಾನದ ರುಬ್ಬುವ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು;

ಸಂಯುಕ್ತ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್: ರೋಲರ್‌ಗಳು, ಪಿನ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಚೈನ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳ ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳನ್ನು "ಒಂದು-ನಿಲುಗಡೆ" ಸಂಯೋಜಿತ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಸಂಯೋಜಿಸುವುದು, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ನಡುವಿನ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ದೋಷಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಒಟ್ಟಾರೆ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ಸುಧಾರಿಸಲು ಬಹು-ಅಕ್ಷ CNC ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದು.