ರೋಲರ್ ಚೈನ್ ಔಟರ್ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮಾನದಂಡಗಳು

ರೋಲರ್ ಚೈನ್ ಔಟರ್ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮಾನದಂಡಗಳು

ಕೈಗಾರಿಕಾ ಪ್ರಸರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳಲ್ಲಿ, ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಗಳು ಪ್ರಮುಖ ಪ್ರಸರಣ ಘಟಕಗಳಾಗಿವೆ ಮತ್ತು ಅವುಗಳ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯು ಉಪಕರಣಗಳ ಕಾರ್ಯಾಚರಣಾ ದಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಸೇವಾ ಜೀವನವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳು, "ಅಸ್ಥಿಪಂಜರ"ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿ, ಲೋಡ್‌ಗಳನ್ನು ರವಾನಿಸುವಲ್ಲಿ ಮತ್ತು ಚೈನ್ ಲಿಂಕ್‌ಗಳನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸುವಲ್ಲಿ ನಿರ್ಣಾಯಕ ಪಾತ್ರ ವಹಿಸುತ್ತವೆ. ಅವುಗಳ ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣ ಮತ್ತು ನಿಖರತೆಯು ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಯ ಒಟ್ಟಾರೆ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುವ ನಿರ್ಣಾಯಕ ಅಂಶಗಳಾಗಿವೆ. ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳನ್ನು ತಯಾರಿಸಲು ಮುಖ್ಯವಾಹಿನಿಯ ವಿಧಾನವಾದ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್‌ಗೆ, ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಆಯ್ಕೆಯಿಂದ ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನ ವಿತರಣೆಯವರೆಗೆ ಪ್ರತಿ ಹಂತದಲ್ಲೂ ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಮಾನದಂಡಗಳ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ, ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳು ಸಾಕಷ್ಟು ಶಕ್ತಿ, ಕಠಿಣತೆ ಮತ್ತು ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು. ಈ ಲೇಖನವು ರೋಲರ್ ಚೈನ್ ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ ಸಂಪೂರ್ಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮಾನದಂಡಗಳ ಆಳವಾದ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ, ಉದ್ಯಮದ ವೃತ್ತಿಪರರಿಗೆ ವೃತ್ತಿಪರ ಉಲ್ಲೇಖವನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮ ಬಳಕೆದಾರರಿಗೆ ಉತ್ತಮ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಗಳ ಹಿಂದಿನ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ತರ್ಕವನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ.

I. ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು ಮೂಲಭೂತ ಭರವಸೆಗಳು: ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ಪೂರ್ವ-ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಮಾನದಂಡಗಳು

ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯು ಉತ್ತಮ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳೊಂದಿಗೆ ಪ್ರಾರಂಭವಾಗುತ್ತದೆ. ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ವಸ್ತುವಿನ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳು ಮತ್ತು ರಾಸಾಯನಿಕ ಸಂಯೋಜನೆಗೆ ಸ್ಪಷ್ಟ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು ನಂತರದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಸುಗಮ ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸುವಿಕೆಗೆ ಪೂರ್ವಾಪೇಕ್ಷಿತಗಳಾಗಿವೆ. ಪ್ರಸ್ತುತ, ಉದ್ಯಮದಲ್ಲಿ ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳಿಗೆ ಮುಖ್ಯವಾಹಿನಿಯ ವಸ್ತುಗಳು ಕಡಿಮೆ-ಇಂಗಾಲದ ಮಿಶ್ರಲೋಹ ರಚನಾತ್ಮಕ ಉಕ್ಕುಗಳು (ಉದಾಹರಣೆಗೆ 20Mn2 ಮತ್ತು 20CrMnTi) ಮತ್ತು ಉತ್ತಮ-ಗುಣಮಟ್ಟದ ಇಂಗಾಲದ ರಚನಾತ್ಮಕ ಉಕ್ಕುಗಳು (ಉದಾಹರಣೆಗೆ 45 ಸ್ಟೀಲ್). ವಸ್ತುಗಳ ಆಯ್ಕೆಯು ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಯ ಅನ್ವಯವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿರುತ್ತದೆ (ಉದಾ, ಭಾರವಾದ ಹೊರೆಗಳು, ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗಗಳು ಮತ್ತು ನಾಶಕಾರಿ ಪರಿಸರಗಳು). ಆದಾಗ್ಯೂ, ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿದ ವಸ್ತುವನ್ನು ಲೆಕ್ಕಿಸದೆ, ಅದು ಈ ಕೆಳಗಿನ ಪ್ರಮುಖ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಬೇಕು:

1. ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ರಾಸಾಯನಿಕ ಸಂಯೋಜನೆಯ ಮಾನದಂಡಗಳು
ಇಂಗಾಲ (C) ಅಂಶ ನಿಯಂತ್ರಣ: 45 ಉಕ್ಕಿಗೆ, ಇಂಗಾಲದ ಅಂಶವು 0.42% ಮತ್ತು 0.50% ನಡುವೆ ಇರಬೇಕು. ಹೆಚ್ಚಿನ ಇಂಗಾಲದ ಅಂಶವು ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಸ್ತುವಿನ ಬಿರುಕು ಮತ್ತು ಬಿರುಕುಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು, ಆದರೆ ಕಡಿಮೆ ಇಂಗಾಲದ ಅಂಶವು ನಂತರದ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ನಂತರ ಅದರ ಬಲದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ವಸ್ತುವಿನ ಗಟ್ಟಿಯಾಗುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಗಡಸುತನವನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಲು 20Mn2 ಉಕ್ಕಿನ ಮ್ಯಾಂಗನೀಸ್ (Mn) ಅಂಶವನ್ನು 1.40% ಮತ್ತು 1.80% ನಡುವೆ ನಿರ್ವಹಿಸಬೇಕು, ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳು ಪ್ರಭಾವದ ಹೊರೆಗಳ ಅಡಿಯಲ್ಲಿ ಮುರಿತವನ್ನು ವಿರೋಧಿಸುತ್ತವೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು. ಹಾನಿಕಾರಕ ಅಂಶ ಮಿತಿಗಳು: ಸಲ್ಫರ್ (S) ಮತ್ತು ರಂಜಕ (P) ಅಂಶವನ್ನು 0.035% ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು. ಈ ಎರಡು ಅಂಶಗಳು ಕಡಿಮೆ-ಕರಗುವ-ಬಿಂದು ಸಂಯುಕ್ತಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸಬಹುದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಸ್ತುವು "ಬಿಸಿ ಸುಲಭವಾಗಿ" ಅಥವಾ "ಶೀತ ಸುಲಭವಾಗಿ" ಆಗಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಇಳುವರಿಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

2. ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಪೂರ್ವಭಾವಿ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಮಾನದಂಡಗಳು

ಸ್ಟಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಪ್ರವೇಶಿಸುವ ಮೊದಲು, ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳು ಮೂರು ಪೂರ್ವ-ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಹಂತಗಳಿಗೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತವೆ: ಉಪ್ಪಿನಕಾಯಿ ಹಾಕುವುದು, ಫಾಸ್ಫೇಟಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಎಣ್ಣೆ ಹಾಕುವುದು. ಪ್ರತಿಯೊಂದು ಹಂತವು ಸ್ಪಷ್ಟ ಗುಣಮಟ್ಟದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ:

ಉಪ್ಪಿನಕಾಯಿ ಹಾಕುವುದು: 15%-20% ಹೈಡ್ರೋಕ್ಲೋರಿಕ್ ಆಮ್ಲದ ದ್ರಾವಣವನ್ನು ಬಳಸಿ, ಉಕ್ಕಿನ ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ಮಾಪಕ ಮತ್ತು ತುಕ್ಕು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಕೋಣೆಯ ಉಷ್ಣಾಂಶದಲ್ಲಿ 15-20 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ನೆನೆಸಿಡಿ. ಉಪ್ಪಿನಕಾಯಿ ಹಾಕಿದ ನಂತರ, ಉಕ್ಕಿನ ಮೇಲ್ಮೈ ಗೋಚರ ಮಾಪಕದಿಂದ ಮುಕ್ತವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಅತಿಯಾದ ತುಕ್ಕು (ಗುಂಡಿ) ಯಿಂದ ಮುಕ್ತವಾಗಿರಬೇಕು, ಇದು ನಂತರದ ಫಾಸ್ಫೇಟ್ ಲೇಪನದ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

ಫಾಸ್ಫೇಟಿಂಗ್: ಸತು-ಆಧಾರಿತ ಫಾಸ್ಫೇಟಿಂಗ್ ದ್ರಾವಣವನ್ನು ಬಳಸಿ, 5-8μm ದಪ್ಪವಿರುವ ಫಾಸ್ಫೇಟ್ ಲೇಪನವನ್ನು ರೂಪಿಸಲು 50-60°C ನಲ್ಲಿ 10-15 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ಸಂಸ್ಕರಿಸಿ. ಫಾಸ್ಫೇಟ್ ಲೇಪನವು ಏಕರೂಪ ಮತ್ತು ದಟ್ಟವಾಗಿರಬೇಕು, ಕ್ರಾಸ್-ಕಟ್ ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಯು ಹಂತ 1 (ಸಿಪ್ಪೆ ಸುಲಿಯದೆ) ತಲುಪಬೇಕು. ಇದು ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಡೈ ಮತ್ತು ಸ್ಟೀಲ್ ಪ್ಲೇಟ್ ನಡುವಿನ ಘರ್ಷಣೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಡೈ ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ತುಕ್ಕು ನಿರೋಧಕತೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.

ಎಣ್ಣೆ ಹಚ್ಚುವುದು: ಫಾಸ್ಫೇಟ್ ಲೇಪನದ ಮೇಲ್ಮೈ ಮೇಲೆ ತುಕ್ಕು ನಿರೋಧಕ ಎಣ್ಣೆಯ (ದಪ್ಪ ≤ 3μm) ತೆಳುವಾದ ಪದರವನ್ನು ಸಿಂಪಡಿಸಿ. ಯಾವುದೇ ಅಂತರ ಅಥವಾ ಶೇಖರಣೆ ಇಲ್ಲದೆ ಎಣ್ಣೆ ಪದರವನ್ನು ಸಮವಾಗಿ ಅನ್ವಯಿಸಬೇಕು. ಇದು ಶೇಖರಣಾ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಉಕ್ಕಿನ ತಟ್ಟೆಯ ತುಕ್ಕು ಹಿಡಿಯುವುದನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ನಂತರದ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ.

II. ಕೋರ್ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಿಗೆ ಮಾನದಂಡಗಳು: ಖಾಲಿ ಮಾಡುವಿಕೆಯಿಂದ ರೂಪಿಸುವವರೆಗೆ ನಿಖರ ನಿಯಂತ್ರಣ

ರೋಲರ್ ಚೈನ್ ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್‌ಗಳಿಗೆ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಪ್ರಾಥಮಿಕವಾಗಿ ನಾಲ್ಕು ಪ್ರಮುಖ ಹಂತಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿದೆ: ಬ್ಲಾಂಕಿಂಗ್, ಪಂಚಿಂಗ್, ಫಾರ್ಮಿಂಗ್ ಮತ್ತು ಟ್ರಿಮ್ಮಿಂಗ್. ಪ್ರತಿ ಹಂತದ ಸಲಕರಣೆಗಳ ನಿಯತಾಂಕಗಳು, ಡೈ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣಾ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳು ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್‌ಗಳ ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತವೆ. ಈ ಕೆಳಗಿನ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಪಾಲಿಸಬೇಕು:

1. ಖಾಲಿ ಮಾಡುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮಾನದಂಡಗಳು
ಬ್ಲಾಂಕಿಂಗ್ ಎಂದರೆ ಕಚ್ಚಾ ಉಕ್ಕಿನ ಹಾಳೆಗಳನ್ನು ಹೊರಗಿನ ಕೊಂಡಿಗಳ ಬಿಚ್ಚಿದ ಆಯಾಮಗಳಿಗೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿರುವ ಖಾಲಿ ಜಾಗಗಳಿಗೆ ಪಂಚ್ ಮಾಡುವುದು. ಖಾಲಿ ಜಾಗಗಳ ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಅಂಚಿನ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ನಿರ್ಣಾಯಕವಾಗಿದೆ.

ಸಲಕರಣೆಗಳ ಆಯ್ಕೆ: ಮುಚ್ಚಿದ ಸಿಂಗಲ್-ಪಾಯಿಂಟ್ ಪ್ರೆಸ್ ಅಗತ್ಯವಿದೆ (ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಗಾತ್ರವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸಿ ಟನ್ ಬದಲಾಗುತ್ತದೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 63-160kN). ಪ್ರತಿ ಪ್ರೆಸ್‌ಗೆ ಸ್ಥಿರವಾದ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಅನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ಆಯಾಮದ ವಿಚಲನವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ರೆಸ್‌ನ ಸ್ಲೈಡ್ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ±0.02mm ಒಳಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು.

ಡೈ ನಿಖರತೆ: ಬ್ಲಾಂಕಿಂಗ್ ಡೈನ ಪಂಚ್ ಮತ್ತು ಡೈ ನಡುವಿನ ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ಅನ್ನು ವಸ್ತುವಿನ ದಪ್ಪದ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ನಿರ್ಧರಿಸಬೇಕು, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ವಸ್ತುವಿನ ದಪ್ಪದ 5%-8% (ಉದಾ, 3mm ವಸ್ತುವಿನ ದಪ್ಪಕ್ಕೆ, ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ 0.15-0.24mm). ಡೈ ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚಿನ ಒರಟುತನವು Ra0.8μm ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರಬೇಕು. 0.1mm ಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಅಂಚಿನ ಸವೆತವು ಖಾಲಿ ಅಂಚಿನಲ್ಲಿ ಬರ್ರ್‌ಗಳು ರೂಪುಗೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ತಡೆಯಲು ತ್ವರಿತ ಮರು-ಗ್ರೈಂಡಿಂಗ್ ಅಗತ್ಯವಿದೆ (ಬರ್ ಎತ್ತರ ≤ 0.05mm).

ಆಯಾಮದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು: ನಂತರದ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಹಂತಗಳಿಗೆ ನಿಖರವಾದ ಡೇಟಾವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಖಾಲಿ ಉದ್ದದ ವಿಚಲನವನ್ನು ± 0.03mm ಒಳಗೆ, ಅಗಲ ವಿಚಲನವನ್ನು ± 0.02mm ಒಳಗೆ ಮತ್ತು ಕರ್ಣೀಯ ವಿಚಲನವನ್ನು 0.04mm ಒಳಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು.

2. ಪಂಚಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮಾನದಂಡಗಳು

ಪಂಚಿಂಗ್ ಎಂದರೆ ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳಿಗೆ ಬೋಲ್ಟ್ ರಂಧ್ರಗಳು ಮತ್ತು ರೋಲರ್ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಖಾಲಿ ಮಾಡಿದ ನಂತರ ಖಾಲಿ ಸ್ಥಳಕ್ಕೆ ಪಂಚ್ ಮಾಡುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ. ರಂಧ್ರ ಸ್ಥಾನದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ವ್ಯಾಸದ ನಿಖರತೆಯು ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಯ ಜೋಡಣೆ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಮೇಲೆ ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ವಿಧಾನ: ಡ್ಯುಯಲ್ ಡೇಟಮ್ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ (ಉಲ್ಲೇಖವಾಗಿ ಖಾಲಿಯ ಎರಡು ಪಕ್ಕದ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದು) ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ. ಪ್ರತಿ ಪಂಚಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸ್ಥಿರವಾದ ಖಾಲಿ ಸ್ಥಾನವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಲೊಕೇಟಿಂಗ್ ಪಿನ್‌ಗಳು IT6 ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಪೂರೈಸಬೇಕು. ರಂಧ್ರ ಸ್ಥಾನದ ವಿಚಲನವು ≤ 0.02mm ಆಗಿರಬೇಕು (ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಉಲ್ಲೇಖ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಸಂಬಂಧಿಸಿದಂತೆ). ರಂಧ್ರದ ವ್ಯಾಸದ ನಿಖರತೆ: ಬೋಲ್ಟ್ ಮತ್ತು ರೋಲರ್ ರಂಧ್ರಗಳ ನಡುವಿನ ವ್ಯಾಸದ ವಿಚಲನವು IT9 ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಬೇಕು (ಉದಾ, 10mm ರಂಧ್ರಕ್ಕೆ, ವಿಚಲನವು +0.036mm/-0mm). ರಂಧ್ರದ ಸುತ್ತಿನ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ ≤0.01mm ಆಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ರಂಧ್ರದ ಗೋಡೆಯ ಒರಟುತನವು Ra1.6μm ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆಯಿರಬೇಕು. ಇದು ರಂಧ್ರದ ವ್ಯಾಸದ ವಿಚಲನದಿಂದಾಗಿ ಸರಪಳಿ ಲಿಂಕ್‌ಗಳು ತುಂಬಾ ಸಡಿಲವಾಗಿರುವುದನ್ನು ಅಥವಾ ತುಂಬಾ ಬಿಗಿಯಾಗುವುದನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ, ಇದು ಪ್ರಸರಣ ಸ್ಥಿರತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಬಹುದು.

ಪಂಚಿಂಗ್ ಆರ್ಡರ್: ಮೊದಲು ಬೋಲ್ಟ್ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಪಂಚ್ ಮಾಡಿ, ನಂತರ ರೋಲರ್ ರಂಧ್ರಗಳನ್ನು ಪಂಚ್ ಮಾಡಿ. ಎರಡು ರಂಧ್ರಗಳ ನಡುವಿನ ಮಧ್ಯದಿಂದ ಮಧ್ಯದ ಅಂತರದ ವಿಚಲನವು ± 0.02 ಮಿಮೀ ಒಳಗೆ ಇರಬೇಕು. ಸಂಚಿತ ಕೇಂದ್ರದಿಂದ ಮಧ್ಯದ ಅಂತರದ ವಿಚಲನವು ನೇರವಾಗಿ ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಯಲ್ಲಿ ಪಿಚ್ ವಿಚಲನಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಪ್ರಸರಣ ನಿಖರತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

3. ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ರೂಪಿಸುವುದು

ರೂಪಿಸುವಿಕೆಯು ಪಂಚ್ ಮಾಡಿದ ಖಾಲಿ ಜಾಗವನ್ನು ಡೈ ಮೂಲಕ ಅಂತಿಮ ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಆಕಾರಕ್ಕೆ ಒತ್ತುವುದನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ (ಉದಾ, ಬಾಗಿದ ಅಥವಾ ಹೆಜ್ಜೆ ಹಾಕಲಾಗಿದೆ). ಈ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಆಕಾರ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್‌ಬ್ಯಾಕ್ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.

ಅಚ್ಚು ವಿನ್ಯಾಸ: ರೂಪಿಸುವ ಡೈ ಒಂದು ವಿಭಜಿತ ರಚನೆಯನ್ನು ಅಳವಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು, ಪೂರ್ವ-ರೂಪಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಅಂತಿಮ ರಚನೆ ಎಂಬ ಎರಡು ನಿಲ್ದಾಣಗಳನ್ನು ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಆಕಾರಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಕಾನ್ಫಿಗರ್ ಮಾಡಬೇಕು. ಪೂರ್ವ-ರೂಪಿಸುವ ನಿಲ್ದಾಣವು ಆರಂಭದಲ್ಲಿ ಅಂತಿಮ ರಚನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವಿರೂಪ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಖಾಲಿ ಜಾಗವನ್ನು ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಆಕಾರಕ್ಕೆ ಒತ್ತುತ್ತದೆ. ನಯವಾದ, ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್-ಮುಕ್ತ ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಅಂತಿಮ ರೂಪಿಸುವ ಡೈ ಕುಹರದ ಮೇಲ್ಮೈ ಒರಟುತನವು Ra0.8μm ಅನ್ನು ಸಾಧಿಸಬೇಕು.

ಒತ್ತಡ ನಿಯಂತ್ರಣ: ರೂಪಿಸುವ ಒತ್ತಡವನ್ನು ವಸ್ತುವಿನ ಇಳುವರಿ ಬಲದ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ಲೆಕ್ಕಹಾಕಬೇಕು ಮತ್ತು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ವಸ್ತುವಿನ ಇಳುವರಿ ಬಲದ 1.2-1.5 ಪಟ್ಟು ಇರುತ್ತದೆ (ಉದಾ, 20Mn2 ಉಕ್ಕಿನ ಇಳುವರಿ ಬಲ 345MPa; ರೂಪಿಸುವ ಒತ್ತಡವನ್ನು 414-517MPa ನಡುವೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು). ತುಂಬಾ ಕಡಿಮೆ ಒತ್ತಡವು ಅಪೂರ್ಣ ರಚನೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡವು ಅತಿಯಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ನಂತರದ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ. ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್‌ಬ್ಯಾಕ್ ನಿಯಂತ್ರಣ: ರೂಪಿಸಿದ ನಂತರ, ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್‌ಬ್ಯಾಕ್ ಅನ್ನು 0.5° ಒಳಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು. ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನವು ವಿನ್ಯಾಸದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಅಚ್ಚು ಕುಳಿಯಲ್ಲಿ ಪರಿಹಾರ ಕೋನವನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವ ಮೂಲಕ (ವಸ್ತುವಿನ ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್‌ಬ್ಯಾಕ್ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳನ್ನು ಆಧರಿಸಿ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.3°-0.5°) ಇದನ್ನು ಎದುರಿಸಬಹುದು.

4. ಟ್ರಿಮ್ಮಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮಾನದಂಡಗಳು
ಟ್ರಿಮ್ಮಿಂಗ್ ಎಂದರೆ ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಅಂಚುಗಳು ನೇರವಾಗಿರುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ರಚನೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಉತ್ಪತ್ತಿಯಾಗುವ ಫ್ಲ್ಯಾಶ್ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚುವರಿ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ.

ಟ್ರಿಮ್ಮಿಂಗ್ ಡೈ ನಿಖರತೆ: ಟ್ರಿಮ್ಮಿಂಗ್ ಡೈನ ಪಂಚ್ ಮತ್ತು ಡೈ ನಡುವಿನ ಅಂತರವನ್ನು 0.01-0.02mm ಒಳಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಕತ್ತರಿಸುವ ಅಂಚಿನ ತೀಕ್ಷ್ಣತೆಯು Ra0.4μm ಗಿಂತ ಕಡಿಮೆ ಇರಬೇಕು. ಟ್ರಿಮ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಅಂಚುಗಳು ಬರ್-ಮುಕ್ತವಾಗಿವೆ (ಬರ್ ಎತ್ತರ ≤ 0.03mm) ಮತ್ತು ಅಂಚಿನ ನೇರತೆಯ ದೋಷವು ≤ 0.02mm/m ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ.

ಟ್ರಿಮ್ಮಿಂಗ್ ಸೀಕ್ವೆನ್ಸ್: ಮೊದಲು ಉದ್ದವಾದ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ಟ್ರಿಮ್ ಮಾಡಿ, ನಂತರ ಚಿಕ್ಕ ಅಂಚುಗಳನ್ನು ಟ್ರಿಮ್ ಮಾಡಿ. ಇದು ಅನುಚಿತ ಟ್ರಿಮ್ಮಿಂಗ್ ಸೀಕ್ವೆನ್ಸ್‌ನಿಂದಾಗಿ ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್ ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ. ಟ್ರಿಮ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ, ಚಿಪ್ಡ್ ಮೂಲೆಗಳು ಅಥವಾ ಬಿರುಕುಗಳಂತಹ ಯಾವುದೇ ದೋಷಗಳಿಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್ ದೃಶ್ಯ ತಪಾಸಣೆಗೆ ಒಳಗಾಗಬೇಕು.

III. ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ನಂತರದ ಗುಣಮಟ್ಟ ತಪಾಸಣೆ ಮಾನದಂಡಗಳು: ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಸಮಗ್ರ ನಿಯಂತ್ರಣ

ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಮಾಡಿದ ನಂತರ, ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳು ಮೂರು ಕಠಿಣ ಗುಣಮಟ್ಟದ ತಪಾಸಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಿಗೆ ಒಳಗಾಗುತ್ತವೆ: ಆಯಾಮದ ತಪಾಸಣೆ, ಯಾಂತ್ರಿಕ ಆಸ್ತಿ ತಪಾಸಣೆ ಮತ್ತು ಗೋಚರತೆ ಪರಿಶೀಲನೆ. ಎಲ್ಲಾ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವ ಉತ್ಪನ್ನಗಳು ಮಾತ್ರ ನಂತರದ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆ ಮತ್ತು ಜೋಡಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳಿಗೆ ಮುಂದುವರಿಯಬಹುದು. ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ತಪಾಸಣೆ ಮಾನದಂಡಗಳು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತಿವೆ:

1. ಆಯಾಮದ ತಪಾಸಣೆ ಮಾನದಂಡಗಳು
ಆಯಾಮದ ಪರಿಶೀಲನೆಯು ಮೂರು ಆಯಾಮದ ನಿರ್ದೇಶಾಂಕ ಅಳತೆ ಯಂತ್ರವನ್ನು (ನಿಖರತೆ ≤ 0.001mm) ವಿಶೇಷ ಮಾಪಕಗಳೊಂದಿಗೆ ಸಂಯೋಜಿಸಿ, ಈ ಕೆಳಗಿನ ಪ್ರಮುಖ ಆಯಾಮಗಳ ಮೇಲೆ ಕೇಂದ್ರೀಕರಿಸುತ್ತದೆ:

ಪಿಚ್: ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಪಿಚ್ (ಎರಡು ಬೋಲ್ಟ್ ರಂಧ್ರಗಳ ನಡುವಿನ ಅಂತರ) ±0.02mm ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿರಬೇಕು, ಪ್ರತಿ 10 ತುಣುಕುಗಳಿಗೆ ≤0.05mm ಸಂಚಿತ ಪಿಚ್ ದೋಷದೊಂದಿಗೆ. ಅತಿಯಾದ ಪಿಚ್ ವಿಚಲನವು ರೋಲರ್ ಚೈನ್ ಪ್ರಸರಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಕಂಪನ ಮತ್ತು ಶಬ್ದವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡಬಹುದು.

ದಪ್ಪ: ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್ ದಪ್ಪದ ವಿಚಲನವು IT10 ಸಹಿಷ್ಣುತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಬೇಕು (ಉದಾ, 3mm ದಪ್ಪಕ್ಕೆ, ವಿಚಲನವು +0.12mm/-0mm). ಅಸಮ ದಪ್ಪದಿಂದಾಗಿ ಚೈನ್ ಲಿಂಕ್‌ಗಳ ಮೇಲೆ ಅಸಮಾನ ಹೊರೆ ತಡೆಯಲು ಬ್ಯಾಚ್‌ನೊಳಗಿನ ದಪ್ಪ ವ್ಯತ್ಯಾಸಗಳು ≤0.05mm ಆಗಿರಬೇಕು. ರಂಧ್ರ ಸ್ಥಾನ ಸಹಿಷ್ಣುತೆ: ಬೋಲ್ಟ್ ರಂಧ್ರ ಮತ್ತು ರೋಲರ್ ರಂಧ್ರದ ನಡುವಿನ ಸ್ಥಾನಿಕ ವಿಚಲನವು ≤0.02mm ಆಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ರಂಧ್ರದ ಏಕಾಕ್ಷತೆಯ ದೋಷವು ≤0.01mm ಆಗಿರಬೇಕು. ಪಿನ್ ಮತ್ತು ರೋಲರ್‌ನೊಂದಿಗಿನ ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ವಿನ್ಯಾಸದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ (ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 0.01-0.03mm).

2. ಯಾಂತ್ರಿಕ ಆಸ್ತಿ ಪರೀಕ್ಷಾ ಮಾನದಂಡಗಳು

ಯಾಂತ್ರಿಕ ಆಸ್ತಿ ಪರೀಕ್ಷೆಯು ಕರ್ಷಕ ಶಕ್ತಿ, ಗಡಸುತನ ಮತ್ತು ಬಾಗುವಿಕೆ ಪರೀಕ್ಷೆಗಾಗಿ ಪ್ರತಿ ಬ್ಯಾಚ್ ಉತ್ಪನ್ನಗಳಿಂದ ಯಾದೃಚ್ಛಿಕವಾಗಿ 3-5 ಮಾದರಿಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.

ಕರ್ಷಕ ಶಕ್ತಿ: ಸಾರ್ವತ್ರಿಕ ವಸ್ತು ಪರೀಕ್ಷಾ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸಿ ಪರೀಕ್ಷಿಸಿದಾಗ, ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಕರ್ಷಕ ಶಕ್ತಿಯು ≥600MPa (45 ಉಕ್ಕಿನ ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ನಂತರ) ಅಥವಾ ≥800MPa (20Mn2 ಶಾಖ ಚಿಕಿತ್ಸೆಯ ನಂತರ) ಆಗಿರಬೇಕು. ಮುರಿತವು ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ರಂಧ್ರವಿಲ್ಲದ ಪ್ರದೇಶದಲ್ಲಿ ಸಂಭವಿಸಬೇಕು. ರಂಧ್ರದ ಬಳಿ ವೈಫಲ್ಯವು ಪಂಚಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಒತ್ತಡದ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಡೈ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಬೇಕು. ಗಡಸುತನ ಪರೀಕ್ಷೆ: ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳ ಮೇಲ್ಮೈ ಗಡಸುತನವನ್ನು ಅಳೆಯಲು ರಾಕ್‌ವೆಲ್ ಗಡಸುತನ ಪರೀಕ್ಷಕವನ್ನು ಬಳಸಿ. ಗಡಸುತನವನ್ನು HRB80-90 (ಅನೆಲ್ಡ್ ಸ್ಥಿತಿ) ಅಥವಾ HRC35-40 (ತಣಿಸಿದ ಮತ್ತು ಹದಗೊಳಿಸಿದ ಸ್ಥಿತಿ) ಒಳಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸಬೇಕು. ಅತಿಯಾದ ಹೆಚ್ಚಿನ ಗಡಸುತನವು ವಸ್ತುವಿನ ದುರ್ಬಲತೆ ಮತ್ತು ಒಡೆಯುವಿಕೆಗೆ ಒಳಗಾಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ; ಅತಿಯಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಗಡಸುತನವು ಉಡುಗೆ ಪ್ರತಿರೋಧದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

ಬಾಗಿಸುವ ಪರೀಕ್ಷೆ: ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳನ್ನು ಅವುಗಳ ಉದ್ದಕ್ಕೂ 90° ಬಗ್ಗಿಸಿ. ಬಾಗಿದ ನಂತರ ಮೇಲ್ಮೈಯಲ್ಲಿ ಯಾವುದೇ ಬಿರುಕುಗಳು ಅಥವಾ ಬಿರುಕುಗಳು ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಾರದು. ಇಳಿಸಿದ ನಂತರದ ಸ್ಪ್ರಿಂಗ್‌ಬ್ಯಾಕ್ ≤5° ಆಗಿರಬೇಕು. ಪ್ರಸರಣದ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಪ್ರಭಾವದ ಹೊರೆಗಳನ್ನು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳಲು ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳು ಸಾಕಷ್ಟು ದೃಢತೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ ಎಂದು ಇದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

3. ಗೋಚರತೆ ತಪಾಸಣೆ ಮಾನದಂಡಗಳು

ಗೋಚರತಾ ಪರಿಶೀಲನೆಯು ದೃಶ್ಯ ತಪಾಸಣೆ ಮತ್ತು ಭೂತಗನ್ನಡಿ ತಪಾಸಣೆ (10x ವರ್ಧನೆ) ಗಳ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ. ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತಿವೆ:

ಮೇಲ್ಮೈ ಗುಣಮಟ್ಟ: ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಮೇಲ್ಮೈ ನಯವಾದ ಮತ್ತು ಸಮತಟ್ಟಾಗಿರಬೇಕು, ಗೀರುಗಳು (ಆಳ ≤ 0.02 ಮಿಮೀ), ಇಂಡೆಂಟೇಶನ್‌ಗಳು ಅಥವಾ ಇತರ ದೋಷಗಳಿಂದ ಮುಕ್ತವಾಗಿರಬೇಕು. ಫಾಸ್ಫೇಟ್ ಲೇಪನವು ಏಕರೂಪವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಕಾಣೆಯಾದ ಲೇಪನ, ಹಳದಿ ಅಥವಾ ಫ್ಲೇಕಿಂಗ್‌ನಿಂದ ಮುಕ್ತವಾಗಿರಬೇಕು. ಅಂಚಿನ ಗುಣಮಟ್ಟ: ಅಂಚುಗಳು ಬರ್ರ್ಸ್ (ಎತ್ತರ ≤ 0.03 ಮಿಮೀ), ಚಿಪ್ಪಿಂಗ್ (ಚಿಪ್ಪಿಂಗ್ ಗಾತ್ರ ≤ 0.1 ಮಿಮೀ), ಬಿರುಕುಗಳು ಅಥವಾ ಇತರ ದೋಷಗಳಿಂದ ಮುಕ್ತವಾಗಿರಬೇಕು. ಜೋಡಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಆಪರೇಟರ್ ಅಥವಾ ಇತರ ಘಟಕಗಳ ಮೇಲೆ ಗೀರುಗಳನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಸಣ್ಣ ಬರ್ರ್ಸ್‌ಗಳನ್ನು ನಿಷ್ಕ್ರಿಯೀಕರಣದ ಮೂಲಕ (5-10 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ನಿಷ್ಕ್ರಿಯ ದ್ರಾವಣದಲ್ಲಿ ಮುಳುಗಿಸುವುದು) ತೆಗೆದುಹಾಕಬೇಕು.
ರಂಧ್ರ ಗೋಡೆಯ ಗುಣಮಟ್ಟ: ರಂಧ್ರದ ಗೋಡೆಯು ನಯವಾಗಿರಬೇಕು, ಹೆಜ್ಜೆಗಳು, ಗೀರುಗಳು, ವಿರೂಪತೆ ಅಥವಾ ಇತರ ದೋಷಗಳಿಂದ ಮುಕ್ತವಾಗಿರಬೇಕು. ಗೋ/ನೋ-ಗೋ ಗೇಜ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಪರಿಶೀಲಿಸಿದಾಗ, ಗೋ ಗೇಜ್ ಸರಾಗವಾಗಿ ಹಾದುಹೋಗಬೇಕು, ಆದರೆ ನೋ-ಗೋ ಗೇಜ್ ಹಾದುಹೋಗಬಾರದು, ರಂಧ್ರವು ಜೋಡಣೆ ನಿಖರತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

IV. ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ ನಿರ್ದೇಶನಗಳು: ಪ್ರಮಾಣೀಕರಣದಿಂದ ಬುದ್ಧಿಮತ್ತೆಯವರೆಗೆ

ಕೈಗಾರಿಕಾ ಉತ್ಪಾದನಾ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನದ ನಿರಂತರ ಪ್ರಗತಿಯೊಂದಿಗೆ, ರೋಲರ್ ಚೈನ್ ಔಟರ್ ಲಿಂಕ್ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಸಹ ನಿರಂತರವಾಗಿ ನವೀಕರಿಸಲಾಗುತ್ತಿದೆ. ಭವಿಷ್ಯದ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಯು ಬುದ್ಧಿವಂತ, ಹಸಿರು ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಕಡೆಗೆ ಆಧಾರಿತವಾಗಿರುತ್ತದೆ. ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್ ನಿರ್ದೇಶನಗಳು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತಿವೆ:

1. ಬುದ್ಧಿವಂತ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಲಕರಣೆಗಳ ಅನ್ವಯ

ಸ್ಟಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಮತ್ತು ಬುದ್ಧಿವಂತ ನಿಯಂತ್ರಣವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು CNC ಸ್ಟಾಂಪಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳು ಮತ್ತು ಕೈಗಾರಿಕಾ ರೋಬೋಟ್‌ಗಳನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸಲಾಗುತ್ತಿದೆ:

CNC ಸ್ಟಾಂಪಿಂಗ್ ಯಂತ್ರಗಳು: ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರವಾದ ಸರ್ವೋ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದು, ಅವು ಸ್ಟಾಂಪಿಂಗ್ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ವೇಗದಂತಹ ನಿಯತಾಂಕಗಳ ನೈಜ-ಸಮಯದ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯನ್ನು ಸಕ್ರಿಯಗೊಳಿಸುತ್ತವೆ, ±0.001mm ನಿಯಂತ್ರಣ ನಿಖರತೆಯೊಂದಿಗೆ. ಅವು ಸ್ವಯಂ-ರೋಗನಿರ್ಣಯ ಸಾಮರ್ಥ್ಯಗಳನ್ನು ಸಹ ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತವೆ, ಡೈ ವೇರ್ ಮತ್ತು ವಸ್ತು ವೈಪರೀತ್ಯಗಳಂತಹ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಸಕಾಲಿಕವಾಗಿ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚಲು ಅನುವು ಮಾಡಿಕೊಡುತ್ತದೆ, ದೋಷಯುಕ್ತ ಉತ್ಪನ್ನಗಳ ಸಂಖ್ಯೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಕೈಗಾರಿಕಾ ರೋಬೋಟ್‌ಗಳು: ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ಲೋಡಿಂಗ್, ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಭಾಗ ವರ್ಗಾವಣೆ ಮತ್ತು ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನ ವಿಂಗಡಣೆಯಲ್ಲಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇವು ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುತ್ತವೆ. ಇದು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದಲ್ಲದೆ (24-ಗಂಟೆಗಳ ನಿರಂತರ ಉತ್ಪಾದನೆಯನ್ನು ಸಕ್ರಿಯಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ), ಆದರೆ ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಆಯಾಮದ ವಿಚಲನಗಳನ್ನು ನಿವಾರಿಸುತ್ತದೆ, ಸ್ಥಿರವಾದ ಉತ್ಪನ್ನ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ.

2. ಹಸಿರು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗಳ ಪ್ರಚಾರ

ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುವಾಗ ಇಂಧನ ಬಳಕೆ ಮತ್ತು ಪರಿಸರ ಮಾಲಿನ್ಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುವುದು:

ಅಚ್ಚು ವಸ್ತು ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್: ಹೈ-ಸ್ಪೀಡ್ ಸ್ಟೀಲ್ (HSS) ಮತ್ತು ಸಿಮೆಂಟೆಡ್ ಕಾರ್ಬೈಡ್ (WC) ನಿಂದ ಮಾಡಿದ ಸಂಯೋಜಿತ ಅಚ್ಚನ್ನು ಬಳಸುವುದರಿಂದ ಅಚ್ಚು ಜೀವಿತಾವಧಿ ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ (ಸೇವಾ ಜೀವನವನ್ನು 3-5 ಪಟ್ಟು ವಿಸ್ತರಿಸಬಹುದು), ಅಚ್ಚು ಬದಲಿ ಆವರ್ತನವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವಸ್ತು ತ್ಯಾಜ್ಯವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಪೂರ್ವ ಸಂಸ್ಕರಣಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸುಧಾರಣೆಗಳು: ರಂಜಕ-ಮುಕ್ತ ಫಾಸ್ಫೇಟಿಂಗ್ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ಉತ್ತೇಜಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಪರಿಸರ ಸ್ನೇಹಿ ಫಾಸ್ಫೇಟಿಂಗ್ ದ್ರಾವಣಗಳನ್ನು ಬಳಸುವುದರಿಂದ ರಂಜಕ ಮಾಲಿನ್ಯ ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಇದಲ್ಲದೆ, ತುಕ್ಕು-ನಿರೋಧಕ ಎಣ್ಣೆಯ ಸ್ಥಾಯೀವಿದ್ಯುತ್ತಿನ ಸಿಂಪಡಿಸುವಿಕೆಯು ತುಕ್ಕು-ನಿರೋಧಕ ತೈಲ ಬಳಕೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ (ಬಳಕೆಯ ದರವನ್ನು 95% ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿಸಬಹುದು) ಮತ್ತು ತೈಲ ಮಂಜಿನ ಹೊರಸೂಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

3. ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆಯ ತಪಾಸಣೆ ತಂತ್ರಜ್ಞಾನವನ್ನು ನವೀಕರಿಸುವುದು

ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳ ತ್ವರಿತ ಮತ್ತು ನಿಖರವಾದ ಗುಣಮಟ್ಟದ ತಪಾಸಣೆಯನ್ನು ಸಕ್ರಿಯಗೊಳಿಸಲು ಯಂತ್ರ ದೃಷ್ಟಿ ಪರಿಶೀಲನಾ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಪರಿಚಯಿಸಲಾಯಿತು.

ಹೈ-ಡೆಫಿನಿಷನ್ ಕ್ಯಾಮೆರಾ (ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ ≥ 20 ಮೆಗಾಪಿಕ್ಸೆಲ್‌ಗಳು) ಮತ್ತು ಇಮೇಜ್ ಪ್ರೊಸೆಸಿಂಗ್ ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಸಜ್ಜುಗೊಂಡಿರುವ ಯಂತ್ರ ದೃಷ್ಟಿ ತಪಾಸಣೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆ, ಗೋಚರ ದೋಷಗಳು, ರಂಧ್ರ ಸ್ಥಾನ ವಿಚಲನ ಮತ್ತು ಇತರ ನಿಯತಾಂಕಗಳಿಗಾಗಿ ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳನ್ನು ಏಕಕಾಲದಲ್ಲಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಬಹುದು. ಈ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯು ಪ್ರತಿ ನಿಮಿಷಕ್ಕೆ 100 ತುಣುಕುಗಳ ತಪಾಸಣೆ ವೇಗವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ, ಇದು ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ತಪಾಸಣೆಯ 10 ಪಟ್ಟು ಹೆಚ್ಚು ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಸಾಧಿಸುತ್ತದೆ. ಇದು ತಪಾಸಣೆ ಡೇಟಾದ ನೈಜ-ಸಮಯದ ಸಂಗ್ರಹಣೆ ಮತ್ತು ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯನ್ನು ಸಹ ಸಕ್ರಿಯಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ಆಪ್ಟಿಮೈಸೇಶನ್‌ಗೆ ಡೇಟಾ ಬೆಂಬಲವನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ.

ತೀರ್ಮಾನ: ಮಾನದಂಡಗಳು ಗುಣಮಟ್ಟದ ಜೀವನಾಡಿಯಾಗಿದ್ದು, ವಿವರಗಳು ಪ್ರಸರಣ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತವೆ.

ರೋಲರ್ ಚೈನ್ ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ಗಳಿಗೆ ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸರಳವಾಗಿ ಕಾಣಿಸಬಹುದು, ಆದರೆ ಪ್ರತಿ ಹಂತದಲ್ಲೂ ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾದ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಪಾಲಿಸಬೇಕು - ಕಚ್ಚಾ ವಸ್ತುಗಳ ರಾಸಾಯನಿಕ ಸಂಯೋಜನೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದರಿಂದ ಹಿಡಿದು, ಸ್ಟ್ಯಾಂಪಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಆಯಾಮದ ನಿಖರತೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವವರೆಗೆ, ಸಿದ್ಧಪಡಿಸಿದ ಉತ್ಪನ್ನದ ಸಮಗ್ರ ಗುಣಮಟ್ಟದ ತಪಾಸಣೆಯವರೆಗೆ. ಯಾವುದೇ ವಿವರಗಳ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆಯು ಹೊರಗಿನ ಲಿಂಕ್ ಪ್ಲೇಟ್‌ನ ಕಾರ್ಯಕ್ಷಮತೆಯ ಅವನತಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು ಮತ್ತು ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ, ಸಂಪೂರ್ಣ ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಯ ಪ್ರಸರಣ ವಿಶ್ವಾಸಾರ್ಹತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.