ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯು ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಗಳನ್ನು ಅತಿಯಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸುವುದಿಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಹೇಗೆ

ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯು ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಗಳನ್ನು ಅತಿಯಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸುವುದಿಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಹೇಗೆ

ಕೈಗಾರಿಕಾ ಪ್ರಸರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗಳಲ್ಲಿ, ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಗಳು, ಅವುಗಳ ಹೆಚ್ಚಿನ ದಕ್ಷತೆ ಮತ್ತು ಬಾಳಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ, ಸಾಗಿಸುವ ಯಂತ್ರೋಪಕರಣಗಳು, ಕೃಷಿ ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಆಟೋಮೋಟಿವ್ ಉತ್ಪಾದನೆಯಲ್ಲಿ ಪ್ರಮುಖ ಪ್ರಸರಣ ಘಟಕಗಳಾಗಿವೆ. ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿ ಸ್ಥಾಪನೆ, ಕಾರ್ಯಾರಂಭ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣೆಯಲ್ಲಿ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯು ಒಂದು ಪ್ರಮುಖ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಾಗಿದೆ. ಅದರ ಸರಿಯಾದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯು ಸರಪಳಿಯ ಸೇವಾ ಜೀವನ ಮತ್ತು ಉಪಕರಣಗಳ ಸ್ಥಿರತೆಯನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸುತ್ತದೆ. ಅತಿಯಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸುವುದಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುವ ಅನುಚಿತ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯು ಅಕಾಲಿಕ ಸರಪಳಿ ವೈಫಲ್ಯಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು ಆದರೆ ಉಪಕರಣಗಳ ಸ್ಥಗಿತ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಅಪಘಾತಗಳು ಸೇರಿದಂತೆ ಹಲವಾರು ಸಮಸ್ಯೆಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. ಈ ಲೇಖನವು ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯ ಮೂಲ ತತ್ವಗಳನ್ನು ಆಳವಾಗಿ ವಿಶ್ಲೇಷಿಸುತ್ತದೆ, ಅತಿಯಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸುವುದರ ಅಪಾಯಗಳನ್ನು ಸಮಗ್ರವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮೂರು ದೃಷ್ಟಿಕೋನಗಳಿಂದ ವೈಜ್ಞಾನಿಕ ಮತ್ತು ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಅತಿಯಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸುವ ತಡೆಗಟ್ಟುವ ಯೋಜನೆಯನ್ನು ಒದಗಿಸುತ್ತದೆ: ತಯಾರಿ, ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಪರೀಕ್ಷೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣೆ.

1. ಮೆಕ್ಯಾನಿಕಲ್ ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಮತ್ತು ರೋಲರ್ ಚೈನ್ ಓವರ್‌ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ನಡುವಿನ ಕೋರ್ ಸಂಪರ್ಕವನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು

ಇದನ್ನು "ತಡೆಯುವುದು ಹೇಗೆ" ಎಂದು ಚರ್ಚಿಸುವ ಮೊದಲು, ನಾವು ಮೊದಲು "ಏನು" ಎಂಬುದನ್ನು ಸ್ಪಷ್ಟಪಡಿಸಬೇಕು - ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನ ಮತ್ತು ಅತಿಯಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸುವುದನ್ನು ವ್ಯಾಖ್ಯಾನಿಸುವ ಮಾನದಂಡಗಳನ್ನು ಅರ್ಥಮಾಡಿಕೊಳ್ಳುವ ಮೂಲಕ ಮಾತ್ರ ನಾವು ಅವುಗಳ ಮೂಲದಲ್ಲಿರುವ ಅಪಾಯಗಳನ್ನು ತಗ್ಗಿಸಬಹುದು. 1. ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯ ಪ್ರಮುಖ ಕಾರ್ಯ: "ಸರಪಳಿಯನ್ನು ಉದ್ದಗೊಳಿಸುವುದು" ಅಲ್ಲ ಆದರೆ "ನಿಖರವಾದ ಫಿಟ್ಟಿಂಗ್".

ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯು ಕೇವಲ ಬಾಹ್ಯ ಬಲದಿಂದ ರೋಲರ್ ಸರಪಣಿಯನ್ನು ಹಿಗ್ಗಿಸುವುದಿಲ್ಲ. ಅನುಸ್ಥಾಪನೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಮೊದಲೇ ಹೊಂದಿಸಲಾದ ಸರಪಳಿ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸಾಧಿಸಲು ಅಥವಾ ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ದೀರ್ಘಕಾಲೀನ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಸಂಗ್ರಹವಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ವಿರೂಪವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ನಿಯಂತ್ರಿತ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಬಲವನ್ನು ಬಳಸುವುದು ಇದರ ಸಾರವಾಗಿದೆ. ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಅನ್ವಯಿಕ ಸನ್ನಿವೇಶಗಳು ಸೇರಿವೆ:

ಹೊಸ ಸರಪಣಿ ಅಳವಡಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಪೂರ್ವ-ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆ: ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಸರಪಣಿ ಫಲಕಗಳು, ಪಿನ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ರೋಲರ್‌ಗಳಂತಹ ಘಟಕಗಳ ನಡುವೆ ಸಣ್ಣ ಅಂತರಗಳು ಇರುತ್ತವೆ. ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯು ಈ ಅಂತರಗಳನ್ನು ಮೊದಲೇ ಮುರಿಯಬಹುದು, ಆರಂಭಿಕ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅತಿಯಾದ ತೆರವುಗಳಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಕಂಪನ ಮತ್ತು ಶಬ್ದವನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ.

ನಿರ್ವಹಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಹಳೆಯ ಸರಪಣಿಯನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವುದು: ದೀರ್ಘಕಾಲದವರೆಗೆ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತಿರುವ ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಗಳು ಸವೆತದಿಂದಾಗಿ ಪಿಚ್ ಉದ್ದವನ್ನು ಅನುಭವಿಸುತ್ತವೆ. ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯು ಸರಪಳಿಯು ಇನ್ನೂ ಸುರಕ್ಷಿತ ಕಾರ್ಯಾಚರಣಾ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿದೆಯೇ ಎಂದು ನಿರ್ಧರಿಸಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಅಥವಾ ಟೆನ್ಷನರ್ ಅನ್ನು ಉತ್ತಮಗೊಳಿಸುವ ಮೂಲಕ ಈ ಉದ್ದವನ್ನು ಸರಿದೂಗಿಸುತ್ತದೆ.

ಬಹು-ಅಕ್ಷ ಪ್ರಸರಣಗಳಲ್ಲಿ ಸಿಂಕ್ರೊನಸ್ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯ: ಉಪಕರಣಗಳು ಬಹು ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಗಳನ್ನು ಬಳಸುವಾಗ, ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯು ಎಲ್ಲಾ ಸರಪಳಿಗಳಲ್ಲಿ ಸ್ಥಿರವಾದ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸುತ್ತದೆ, ಅಸಮ ಬಲ ವಿತರಣೆಯಿಂದಾಗಿ ಪ್ರತ್ಯೇಕ ಸರಪಳಿಗಳ ಮೇಲೆ ಓವರ್‌ಲೋಡ್ ಅನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ. 2. ಓವರ್‌ಸ್ಟ್ರೆಚ್ ಅನ್ನು ವ್ಯಾಖ್ಯಾನಿಸುವುದು: “ಅನುಮತಿಸಬಹುದಾದ ಉದ್ದ” ದಿಂದ “ವೈಫಲ್ಯ ಮಿತಿ” ವರೆಗಿನ ಕೆಂಪು ರೇಖೆ.
ರೋಲರ್ ಚೈನ್ "ಸ್ಟ್ರೆಚ್" ಅನ್ನು ಎರಡು ವಿಧಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು: ಎಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಸ್ಟ್ರೆಚ್ (ಬಾಹ್ಯ ಬಲವನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಿದ ನಂತರ ಚೇತರಿಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು) ಮತ್ತು ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಸ್ಟ್ರೆಚ್ (ಬಾಹ್ಯ ಬಲವು ವಸ್ತುವಿನ ಇಳುವರಿ ಬಿಂದುವನ್ನು ಮೀರಿದ ನಂತರ ಶಾಶ್ವತ ವಿರೂಪ). ಓವರ್‌ಸ್ಟ್ರೆಚ್‌ನ ತಿರುಳು "ಅತಿಯಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಸ್ಟ್ರೆಚ್" ಆಗಿದೆ, ಇದನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಪಿಚ್ ಉದ್ದದಿಂದ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ:

ಸಾಮಾನ್ಯ ಪ್ರಸರಣ ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಗಳಿಗೆ: 3% ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪಿಚ್ ಉದ್ದವನ್ನು ಅತಿಯಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸಲಾಗಿದೆ ಎಂದು ಪರಿಗಣಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಬೇಕಾಗುತ್ತದೆ;

ಹೆವಿ-ಡ್ಯೂಟಿ/ಹೈ-ಸ್ಪೀಡ್ ಟ್ರಾನ್ಸ್‌ಮಿಷನ್ ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಗಳಿಗೆ: ಪಿಚ್ ಉದ್ದವು 2% ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾದರೆ ಕಳವಳ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು 2.5% ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾದರೆ ಬದಲಿ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ.

ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅನ್ವಯಿಸಲಾದ ಬಲವು ಸರಪಳಿ ವಸ್ತುವಿನ ಇಳುವರಿ ಬಲವನ್ನು ಮೀರಿದಾಗ ಅಥವಾ ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಸಮಯವು ತುಂಬಾ ಉದ್ದವಾಗಿದ್ದಾಗ, ಅತಿಯಾದ ಸಂಗ್ರಹವಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾದಾಗ ಓವರ್‌ಸ್ಟ್ರೆಚ್ ಮೂಲಭೂತವಾಗಿ ಸಂಭವಿಸುತ್ತದೆ.

2. ಅತಿಯಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸುವುದರ ಅಪಾಯಗಳು: ಕೇವಲ “ಸರಪಳಿ ವೈಫಲ್ಯ” ಕ್ಕಿಂತ ಹೆಚ್ಚಾಗಿ, ಇದು “ಸಲಕರಣೆಗಳ ವಿಪತ್ತು”.

"ಅತಿಯಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸುವುದು ಎಂದರೆ ಸರಪಳಿ ಹೆಚ್ಚು ಕಾಲ ಉಳಿಯುವುದಿಲ್ಲ" ಎಂದು ಅನೇಕ ಜನರು ನಂಬುತ್ತಾರೆ, ಆದರೆ ವಾಸ್ತವದಲ್ಲಿ, ಅತಿಯಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸುವುದು ಇಡೀ ಪ್ರಸರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯ ಮೇಲೆ ಕ್ಯಾಸ್ಕೇಡಿಂಗ್ ಪರಿಣಾಮಗಳನ್ನು ಬೀರಬಹುದು ಮತ್ತು ಸುರಕ್ಷತಾ ಅಪಘಾತಗಳಿಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.

1. ನೇರ ಅಪಾಯ: ಸರಪಳಿಗೆ ಬದಲಾಯಿಸಲಾಗದ ಹಾನಿ

ಚೈನ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಫ್ರಾಕ್ಚರ್: ಅತಿಯಾಗಿ ಹಿಗ್ಗಿಸುವುದರಿಂದ ಚೈನ್ ಪ್ಲೇಟ್ ರಂಧ್ರಗಳಲ್ಲಿ ಒತ್ತಡದ ಸಾಂದ್ರತೆ ಉಂಟಾಗಬಹುದು, ಇದು ದೀರ್ಘಕಾಲೀನ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ನಂತರ ರಂಧ್ರಗಳ ಅಂಚುಗಳಲ್ಲಿ ಬಿರುಕು ಬಿಡಲು ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.

ವೇಗವರ್ಧಿತ ಪಿನ್ ವೇರ್: ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ವಿರೂಪತೆಯು ಪಿನ್ ಮತ್ತು ಚೈನ್ ಪ್ಲೇಟ್ ರಂಧ್ರದ ನಡುವಿನ ಅಂತರವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಸಾಮಾನ್ಯಕ್ಕಿಂತ 3-5 ಪಟ್ಟು ವೇಗವಾಗಿ ಪಿನ್ ವೇರ್ ಸವೆಯುತ್ತದೆ.

ರೋಲರ್ ಸೆಳವು: ಹಿಗ್ಗಿಸುವಾಗ ಅಸಮಾನ ಬಲವು ರೋಲರ್ ಮತ್ತು ತೋಳಿನ ನಡುವೆ ತಪ್ಪು ಜೋಡಣೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ರೋಲರ್ ಸರಾಗವಾಗಿ ತಿರುಗುವುದನ್ನು ತಡೆಯುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಉಡುಗೆಯನ್ನು ಮತ್ತಷ್ಟು ಉಲ್ಬಣಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. 2. ಪರೋಕ್ಷ ಅಪಾಯಗಳು: ಪ್ರಸರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಲ್ಲಿ ಕ್ಯಾಸ್ಕೇಡಿಂಗ್ ವೈಫಲ್ಯಗಳು

ಕ್ಷೀಣಿಸಿದ ಪ್ರಸರಣ ನಿಖರತೆ: ಅತಿಯಾದ ಸರಪಳಿ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯು ಸರಪಳಿ ಪಿಚ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ, ಸ್ಪ್ರಾಕೆಟ್ ಹಲ್ಲುಗಳೊಂದಿಗೆ ಮೆಶಿಂಗ್ ಕ್ಲಿಯರೆನ್ಸ್ ಅನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ. ಇದು ಸುಲಭವಾಗಿ ಹಲ್ಲು ಜಿಗಿಯುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಸರಪಳಿ ಬೀಳುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದು ಉಪಕರಣದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ನಿಖರತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ (ಉದಾ, ಸಾಗಿಸುವ ಉಪಕರಣಗಳಲ್ಲಿ ಹೆಚ್ಚಿದ ಸ್ಥಾನೀಕರಣ ದೋಷ).

ಅಕಾಲಿಕ ಸ್ಪ್ರಾಕೆಟ್ ವೈಫಲ್ಯ: ಅತಿಯಾದ ಪಿಚ್ ಹೊಂದಿರುವ ಸರಪಳಿಯು ಪ್ರಮಾಣಿತ ಸ್ಪ್ರಾಕೆಟ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಮೆಶ್ ಆದಾಗ, ಸ್ಪ್ರಾಕೆಟ್ ಹಲ್ಲುಗಳಿಗೆ ಅಸಮಾನ ಬಲವನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಸ್ಥಳೀಯವಾಗಿ ಸವೆದು ಹಲ್ಲು ಉದುರುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಸ್ಪ್ರಾಕೆಟ್ ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.

ಮೋಟಾರ್ ಲೋಡ್‌ನಲ್ಲಿ ಉಲ್ಬಣ: ಸರಪಳಿಯನ್ನು ಅತಿಯಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸಿದಾಗ, ಕಾರ್ಯಾಚರಣಾ ಪ್ರತಿರೋಧವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ, ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ನಿರ್ವಹಿಸಲು ಮೋಟಾರ್ ಹೆಚ್ಚಿನ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಇದು ದೀರ್ಘಾವಧಿಯಲ್ಲಿ ಮೋಟಾರ್ ಅತಿಯಾಗಿ ಬಿಸಿಯಾಗುವುದು, ಭಸ್ಮವಾಗುವುದು ಅಥವಾ ಆಗಾಗ್ಗೆ ಇನ್ವರ್ಟರ್ ಟ್ರಿಪ್ಪಿಂಗ್‌ಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.

3. ಅಂತಿಮ ಅಪಾಯ: ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಅಡಚಣೆ ಮತ್ತು ಸುರಕ್ಷತಾ ಅಪಾಯಗಳು

ಅಸೆಂಬ್ಲಿ ಲೈನ್ ತಯಾರಕರಿಗೆ, ಅತಿಯಾದ ಸರಪಳಿ ಹಿಗ್ಗುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ ಸರಪಳಿ ಒಡೆಯುವಿಕೆಯು ಗಂಟೆಗಟ್ಟಲೆ ಅಥವಾ ದಿನಗಳ ಕಾಲ ಸ್ಥಗಿತಗೊಳ್ಳಲು ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಹತ್ತಾರು ರಿಂದ ಲಕ್ಷಾಂತರ ಯುವಾನ್‌ಗಳ ನೇರ ಆರ್ಥಿಕ ನಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ.

ಎತ್ತುವ ಮತ್ತು ಎತ್ತುವ ಉಪಕರಣಗಳಲ್ಲಿ, ರೋಲರ್ ಚೈನ್ ಅನ್ನು ಅತಿಯಾಗಿ ಹಿಗ್ಗಿಸುವುದರಿಂದ ಭಾರವಾದ ವಸ್ತುಗಳು ಬೀಳಬಹುದು, ಇದು ವೈಯಕ್ತಿಕ ಗಾಯಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.

3. ಪ್ರಮುಖ ತಡೆಗಟ್ಟುವಿಕೆ: “ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಸಿದ್ಧತೆ” ಯಿಂದ “ಅನುಷ್ಠಾನ” ದವರೆಗೆ ಪೂರ್ಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ನಿಯಂತ್ರಣ.

ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅತಿಯಾಗಿ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸುವ ಕೀಲಿಯು ನಿಯಂತ್ರಣವಾಗಿದೆ. ನಿಖರವಾದ ಪೂರ್ವ-ಯೋಜನೆ, ಪ್ರಮಾಣೀಕೃತ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಕಾರ್ಯಗತಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ನೈಜ-ಸಮಯದ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮತ್ತು ತಪಾಸಣೆಯ ಮೂಲಕ, ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು "ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿ" ಇರಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಅತಿಯಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಬಹುದು. ಈ ಕೆಳಗಿನವು ಹಂತ ಹಂತದ ಅನುಷ್ಠಾನ ಯೋಜನೆಯಾಗಿದೆ:

ಹಂತ 1: ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಪೂರ್ವ ತಯಾರಿ - ಕುರುಡು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ನಿಮ್ಮನ್ನು ಮತ್ತು ನಿಮ್ಮ ಶತ್ರುವನ್ನು ತಿಳಿದುಕೊಳ್ಳಿ.

ಅತಿಯಾದ ವ್ಯಾಯಾಮಕ್ಕೆ ಪ್ರಾಥಮಿಕ ಕಾರಣ ಸಾಕಷ್ಟು ತಯಾರಿ ಇಲ್ಲದಿರುವುದು. ವ್ಯಾಯಾಮ ಮಾಡುವ ಮೊದಲು ಮೂರು ಪ್ರಮುಖ ಕಾರ್ಯಗಳನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಬೇಕು:

1. ಸರಪಳಿಯ "ಕರ್ಷಕ ಮಿತಿ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು" ನಿರ್ಧರಿಸಿ.

ವಿಭಿನ್ನ ಮಾದರಿಗಳು ಮತ್ತು ವಸ್ತುಗಳ ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಗಳು ಗಮನಾರ್ಹವಾಗಿ ವಿಭಿನ್ನ ಇಳುವರಿ ಸಾಮರ್ಥ್ಯಗಳು ಮತ್ತು ಅನುಮತಿಸಬಹುದಾದ ಉದ್ದಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿವೆ. ಉತ್ಪನ್ನ ಕೈಪಿಡಿಯನ್ನು ಸಂಪರ್ಕಿಸಿ ಅಥವಾ ಪರೀಕ್ಷೆಯನ್ನು ನಡೆಸುವ ಮೂಲಕ ಪ್ರಮುಖ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ನಿರ್ಧರಿಸಬೇಕು:

ರೇಟ್ ಮಾಡಲಾದ ಕರ್ಷಕ ಹೊರೆ: ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ವಿರೂಪವಿಲ್ಲದೆ ಸರಪಳಿಯು ತಡೆದುಕೊಳ್ಳಬಹುದಾದ ಗರಿಷ್ಠ ಕರ್ಷಕ ಬಲ (ಉದಾ, 16A ಸರಣಿಯ ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಗೆ ರೇಟ್ ಮಾಡಲಾದ ಕರ್ಷಕ ಹೊರೆ ಸರಿಸುಮಾರು 15.8kN ಆಗಿದೆ);

ಅನುಮತಿಸಬಹುದಾದ ಪಿಚ್ ಉದ್ದ: ಉಪಕರಣದ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳ ಆಧಾರದ ಮೇಲೆ ನಿರ್ಧರಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ (ಸಾಮಾನ್ಯ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಿಗೆ 3%, ಭಾರೀ-ಡ್ಯೂಟಿ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳಿಗೆ 2.5% ಕ್ಕಿಂತ ಕಡಿಮೆ);

ವಸ್ತುವಿನ ಇಳುವರಿ ಶಕ್ತಿ: ಸರಪಳಿಯ ಮುಖ್ಯ ಘಟಕಗಳ ಇಳುವರಿ ಶಕ್ತಿಯನ್ನು (ಸರಪಳಿ ಫಲಕಗಳಿಗೆ 40Mn ಮತ್ತು ಪಿನ್‌ಗಳಿಗೆ 20CrMnTi ನಂತಹ) ಕರ್ಷಕ ಬಲವನ್ನು ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮಾಡಲು ಆಧಾರವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

ಪ್ರಾಯೋಗಿಕ ಸಲಹೆ: ಉತ್ಪನ್ನ ಕೈಪಿಡಿ ಲಭ್ಯವಿಲ್ಲದಿದ್ದರೆ, ಅದೇ ಮಾದರಿ ಸರಪಳಿಯ ಒಂದು ಭಾಗವನ್ನು ಕತ್ತರಿಸಿ "ಪರೀಕ್ಷಾ ವಿಸ್ತರಣೆ" ಮಾಡಿ. ಇಳುವರಿ ಬಿಂದುವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಲು ಕರ್ಷಕ ಪರೀಕ್ಷಾ ಯಂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸಿ, ಇದು ನಿಜವಾದ ವಿಸ್ತರಣೆಗೆ ಉಲ್ಲೇಖವಾಗಿ ಕಾರ್ಯನಿರ್ವಹಿಸುತ್ತದೆ. 2. ಸೂಕ್ತವಾದ ವಿಸ್ತರಣೆ ಉಪಕರಣಗಳು ಮತ್ತು ಪರಿಕರಗಳನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡಿ.
ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆ ವಿಧಾನಗಳಿಗೆ ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಾಧನಗಳಲ್ಲಿ ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಟೆನ್ಷನರ್‌ಗಳು, ವಿದ್ಯುತ್ ಟೆನ್ಷನರ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಟೆನ್ಷನರ್‌ಗಳು ಸೇರಿವೆ. ಸರಿಯಾದ ಉಪಕರಣವನ್ನು ಆಯ್ಕೆಮಾಡುವಲ್ಲಿ ಪ್ರಮುಖ ಅಂಶಗಳು ನಿಯಂತ್ರಿಸಬಹುದಾದ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಸ್ಥಿರವಾದ ಒತ್ತಡ.

ಸಣ್ಣ ಸರಪಳಿ (ಪಿಚ್ ≤ 12.7mm): ಒತ್ತಡವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಟಾರ್ಕ್ ವ್ರೆಂಚ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಹಸ್ತಚಾಲಿತ ಟೆನ್ಷನರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಬಹುದು ("ಟಾರ್ಕ್ - ಟೆನ್ಷನ್" ಪರಿವರ್ತನೆ ಸೂತ್ರವನ್ನು ಬಳಸಿಕೊಂಡು ಟಾರ್ಕ್ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಿ).

ಮಧ್ಯಮದಿಂದ ದೊಡ್ಡ ಸರಪಳಿ (ಪಿಚ್ 15.875-38.1 ಮಿಮೀ): ಡಿಜಿಟಲ್ ಟೆನ್ಷನ್ ಡಿಸ್ಪ್ಲೇ ಮತ್ತು ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಸ್ಥಗಿತಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ ವಿದ್ಯುತ್ ಟೆನ್ಷನರ್ ಅನ್ನು ಶಿಫಾರಸು ಮಾಡಲಾಗಿದೆ.

ಹೆವಿ-ಡ್ಯೂಟಿ ಚೈನ್ (ಪಿಚ್ ≥ 50.8mm): ಒತ್ತಡವನ್ನು ನಿಖರವಾಗಿ ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ಮತ್ತು ಒತ್ತಡದಲ್ಲಿ ಹಠಾತ್ ಹೆಚ್ಚಳವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಪಂಪ್ ಬಳಸಿ ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಟೆನ್ಷನರ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು.

ತಪ್ಪಿಸುವ ಸಲಹೆ: ಕ್ರೇನ್ ಬಳಸುವಂತಹ ಬಲದಿಂದ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ನಿಷೇಧಿಸಲಾಗಿದೆ. ಈ ವಿಧಾನವು ಒತ್ತಡವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ವಿಫಲಗೊಳ್ಳುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಸುಲಭವಾಗಿ ಅತಿಯಾಗಿ ಹಿಗ್ಗಿಸಲು ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು. 3. ಸರಪಳಿ ಮತ್ತು ಅಡಿಪಾಯದ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ.

"ಜನ್ಮಜಾತ ದೋಷಗಳಿಂದ" ಉಂಟಾಗುವ ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಅಪಾಯಗಳನ್ನು ತಡೆಯಲು ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಪೂರ್ವ ಸ್ಥಿತಿ ಪರಿಶೀಲನೆಯು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ:

ಸರಪಳಿಯ ಗೋಚರತೆಯ ಪರಿಶೀಲನೆ: ಸರಪಳಿ ಫಲಕಗಳಲ್ಲಿ ಬಿರುಕುಗಳು, ಸಡಿಲವಾದ ಪಿನ್‌ಗಳು ಮತ್ತು ಅಖಂಡ ರೋಲರ್‌ಗಳನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ. ಯಾವುದೇ ದೋಷಗಳಿದ್ದರೆ, ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಮೊದಲು ಅವುಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಿ ಅಥವಾ ಬದಲಾಯಿಸಿ.

ಬೇಸ್ ಜೋಡಣೆ: ಸ್ಪ್ರಾಕೆಟ್ ಅಕ್ಷಗಳು ಸಮಾನಾಂತರವಾಗಿ ಮತ್ತು ಕೋಪ್ಲಾನರ್ ಆಗಿವೆಯೇ ಎಂದು ಪರಿಶೀಲಿಸಿ (ವಿಚಲನವು ≤ 0.5 ಮಿಮೀ/ಮೀ ಆಗಿರಬೇಕು). ಅತಿಯಾದ ಅಡಿಪಾಯ ವಿಚಲನವು ಅಸಮ ಬಲದಿಂದಾಗಿ ಹಿಗ್ಗಿಸಲಾದ ನಂತರ ಸರಪಣಿಯ ಸ್ಥಳೀಯ ಅತಿಯಾದ ವಿಸ್ತರಣೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು.

ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ನಯಗೊಳಿಸುವಿಕೆ: ಸರಪಣಿಯ ಮೇಲ್ಮೈಯಿಂದ ಎಣ್ಣೆ ಮತ್ತು ಕಲ್ಮಶಗಳನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಿ. ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಘರ್ಷಣೆಯನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಘರ್ಷಣೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಸ್ಥಳೀಯ ಒತ್ತಡದ ಸಾಂದ್ರತೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಸೂಕ್ತ ಪ್ರಮಾಣದ ಸರಪಳಿ-ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ಲೂಬ್ರಿಕಂಟ್ ಅನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಿ.

ಹಂತ 2: ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ನಿಯಂತ್ರಣ - ವಿರೂಪತೆಯ ಲಯವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸಲು ನಿಖರವಾದ ಬಲ ಅನ್ವಯಿಕೆ

ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಮೂಲತತ್ವ "ನಿರಂತರ ವೇಗ, ನಿಯಂತ್ರಿಸಬಹುದಾದ ಬಲ ಮತ್ತು ನೈಜ-ಸಮಯದ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ." ಈ ಕೆಳಗಿನ ನಾಲ್ಕು ಹಂತಗಳನ್ನು ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ ಅನುಸರಿಸಬೇಕು:

1. "ಗ್ರೇಡೆಡ್ ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್" ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಹೊಂದಿಸುವುದು

ಅತಿಯಾದ ಬಲದ ಒಂದೇ ಅನ್ವಯದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಅತಿಯಾದ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು, "ಶ್ರೇಣೀಕೃತ ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್" ಮೋಡ್ ಅನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು. ನಿರ್ದಿಷ್ಟ ನಿಯತಾಂಕಗಳು ಈ ಕೆಳಗಿನಂತಿವೆ:

ಹಂತ 1 (ಪೂರ್ವ-ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆ): ಸರಪಳಿಯಲ್ಲಿ ಆರಂಭಿಕ ಪ್ಲೇ ಅನ್ನು ತೆಗೆದುಹಾಕಲು ಮತ್ತು ಅಸಹಜ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಗಮನಿಸಲು 5-10 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ರೇಟ್ ಮಾಡಲಾದ ಕರ್ಷಕ ಹೊರೆಯ 30%-40% ಅನ್ನು ಅನ್ವಯಿಸಿ.

ಹಂತ 2 (ವರ್ಕಿಂಗ್ ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್): ಕರ್ಷಕ ಬಲವನ್ನು ನಿಧಾನವಾಗಿ ರೇಟ್ ಮಾಡಲಾದ ಕರ್ಷಕ ಹೊರೆಯ 60%-70% ಗೆ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ ಮತ್ತು 10-15 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ಹಿಡಿದುಕೊಳ್ಳಿ. ಸರಪಳಿಯು ಈಗ ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಹಂತದಲ್ಲಿದೆ ಮತ್ತು ಅಗತ್ಯವಿರುವಂತೆ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಬಹುದು.

ಹಂತ 3 (ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯ ವಿಸ್ತರಿಸುವುದು): ಮತ್ತಷ್ಟು ಹೊಂದಾಣಿಕೆ ಅಗತ್ಯವಿದ್ದರೆ, ಕರ್ಷಕ ಬಲವನ್ನು ರೇಟ್ ಮಾಡಲಾದ ಕರ್ಷಕ ಹೊರೆಯ 80% ಗೆ ಹೆಚ್ಚಿಸಿ (ಕಟ್ಟುನಿಟ್ಟಾಗಿ 90% ಮೀರಬಾರದು), 5 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ಹಿಡಿದುಕೊಳ್ಳಿ, ನಂತರ ನಿಧಾನವಾಗಿ ಇಳಿಸಿ ಮತ್ತು ಪಿಚ್ ಬದಲಾವಣೆಗಳಿಗಾಗಿ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಿ. ಮೂಲ ತತ್ವ: ಸರಪಳಿ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸಮವಾಗಿ ವಿತರಿಸಲು ಮತ್ತು ಹಠಾತ್ ಕರ್ಷಕ ಆಘಾತಗಳನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಪ್ರತಿ ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಹಂತದ ನಡುವೆ 3-5 ನಿಮಿಷಗಳ ಕಾಲ ವಿರಾಮಗೊಳಿಸಿ.
2. ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ವೇಗ ಮತ್ತು ಬಲದ ಏಕರೂಪತೆಯನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು
ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ವೇಗ: ಹಸ್ತಚಾಲಿತವಾಗಿ ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ, ವ್ರೆಂಚ್ ತಿರುಗುವಿಕೆಯ ವೇಗವು ≤ 1 ತಿರುಗುವಿಕೆ/ಸೆಕೆಂಡ್ ಆಗಿರಬೇಕು. ವಿದ್ಯುತ್/ಹೈಡ್ರಾಲಿಕ್ ಆಗಿ ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಮಾಡುವಾಗ, ಸ್ಥಳೀಯ ಓವರ್‌ಲೋಡ್‌ಗೆ ಕಾರಣವಾಗುವ "ಹಠಾತ್ ಬಲ"ವನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಬಲ ಹೆಚ್ಚಳ ದರವು ≤ 5kN/ನಿಮಿಷವಾಗಿರಬೇಕು.
ಬಲ ಏಕರೂಪತೆ: ಹಿಗ್ಗಿಸುವಾಗ, ಸರಪಳಿಯ ಎರಡೂ ತುದಿಗಳಲ್ಲಿರುವ ಒತ್ತಡ ಬಿಂದುಗಳು ಸರಪಣಿಯ ಅಕ್ಷದೊಂದಿಗೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗಿರುವುದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಿ. ಸರಪಳಿಯು ತುಂಬಾ ಉದ್ದವಾಗಿದ್ದರೆ (5 ಮೀಟರ್‌ಗಳಿಗಿಂತ ಹೆಚ್ಚು), ತನ್ನದೇ ಆದ ತೂಕದಿಂದಾಗಿ ಸರಪಳಿ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ ಅಸಮಾನ ಬಲವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಮಧ್ಯದಲ್ಲಿ ಸಹಾಯಕ ಬೆಂಬಲಗಳನ್ನು ಸೇರಿಸಿ.
ದಿಕ್ಕಿನ ನಿಯಂತ್ರಣ: ಪಾರ್ಶ್ವದ ಒತ್ತಡದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಸರಪಳಿ ಅಸ್ಪಷ್ಟತೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ದಿಕ್ಕು ಸರಪಳಿಯ ಕಾರ್ಯಾಚರಣಾ ಹೊರೆ ದಿಕ್ಕಿನೊಂದಿಗೆ ಹೊಂದಿಕೆಯಾಗಬೇಕು (ಉದಾ. ಡ್ರೈವ್ ಸರಪಳಿಯನ್ನು ಡ್ರೈವ್ ಸಮತಲದ ಉದ್ದಕ್ಕೂ ವಿಸ್ತರಿಸಬೇಕು). 3. ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಸ್ಥಿತಿಯ ನೈಜ-ಸಮಯದ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ: “ಗಮನಿಸಿ, ಅಳೆಯಿರಿ ಮತ್ತು ಆಲಿಸಿ”

ಅತಿಯಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸುವುದರ ಚಿಹ್ನೆಗಳನ್ನು ತ್ವರಿತವಾಗಿ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚಲು ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಬಹು ಆಯಾಮದ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಅಗತ್ಯವಿದೆ:

"ಗಮನಿಸಿ" ವಿರೂಪ: ಪ್ರತಿ 5 ನಿಮಿಷಗಳಿಗೊಮ್ಮೆ ಸರಪಳಿಯ ಪಿಚ್ ಅನ್ನು ಅಳೆಯಲು ವರ್ನಿಯರ್ ಕ್ಯಾಲಿಪರ್ ಅಥವಾ ಪಿಚ್ ಗೇಜ್ ಬಳಸಿ (ಸತತ 10 ಪಿಚ್‌ಗಳನ್ನು ಅಳೆಯಿರಿ ಮತ್ತು ಉದ್ದವನ್ನು ಲೆಕ್ಕಾಚಾರ ಮಾಡಲು ಸರಾಸರಿಯನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳಿ). ಉದ್ದವು ಅನುಮತಿಸುವ ಮೌಲ್ಯದ 80% ಅನ್ನು ತಲುಪಿದಾಗ, ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ನಿಧಾನಗೊಳಿಸಿ.

"ಅಳತೆ" ಒತ್ತಡ: ನೈಜ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ ಮಾಡಲು ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಉಪಕರಣದ ಡಿಜಿಟಲ್ ಪ್ರದರ್ಶನವನ್ನು ಬಳಸಿ. ಒತ್ತಡವು ಇದ್ದಕ್ಕಿದ್ದಂತೆ ಕಡಿಮೆಯಾದರೆ (ಸರಪಳಿಯ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ವಿರೂಪವನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ), ತಕ್ಷಣವೇ ಹಿಗ್ಗಿಸುವುದನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸಿ.

ಅಸಹಜ ಶಬ್ದಗಳನ್ನು "ಆಲಿಸಿ": ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ "ಕ್ಲಿಕ್" ಅಥವಾ "ಕೀರಲು ಧ್ವನಿಯಲ್ಲಿ" ನಂತಹ ಅಸಾಮಾನ್ಯ ಶಬ್ದಗಳು ಕೇಳಿಬಂದರೆ, ಅದು ಚೈನ್ ಪ್ಲೇಟ್ ಮತ್ತು ಪಿನ್ ನಡುವಿನ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯನ್ನು ಸೂಚಿಸಬಹುದು. ತಪಾಸಣೆಗಾಗಿ ಯಂತ್ರವನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸಿ ಮತ್ತು ಮುಂದುವರಿಯುವ ಮೊದಲು ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಿ. 4. ಅನ್‌ಲೋಡಿಂಗ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಪ್ರಮಾಣೀಕರಿಸಿ: "ರೀಬೌಂಡ್ ಡ್ಯಾಮೇಜ್" ಅನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ.

ಅಪೇಕ್ಷಿತ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ತಲುಪಿದ ನಂತರ, ಇಳಿಸುವಿಕೆಯ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಅಷ್ಟೇ ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ. ಅಸಮರ್ಪಕ ಇಳಿಸುವಿಕೆಯು ಸರಪಳಿಯು ಮರುಕಳಿಸಲು ಮತ್ತು ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳಲು ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು:

ಇಳಿಸುವಿಕೆಯ ವೇಗ: ಒತ್ತಡವನ್ನು ನಿಧಾನವಾಗಿ ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಿ. ಇಳಿಸುವಿಕೆಯ ವೇಗವು ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ವೇಗಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಹಠಾತ್ ಇಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ.

ಇಳಿಸಿದ ನಂತರ ತಪಾಸಣೆ: ಇಳಿಸಿದ ನಂತರ, ಉದ್ದನೆಯು ಸ್ಥಿರವಾಗಿದೆಯೇ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಸರಪಳಿ ಪಿಚ್ ಅನ್ನು ಮರು ಅಳತೆ ಮಾಡಿ (ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ಹಿಗ್ಗುವಿಕೆ ಚೇತರಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಆದರೆ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ಹಿಗ್ಗುವಿಕೆ ಉಳಿಯುತ್ತದೆ). ಉದ್ದನೆಯು ಅನುಮತಿಸುವ ಮೌಲ್ಯವನ್ನು ಮೀರಿದರೆ, ಸರಪಣಿಯನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಬದಲಾಯಿಸಿ.

ತಾತ್ಕಾಲಿಕ ಭದ್ರತೆ: ಸರಪಳಿಯನ್ನು ಇಳಿಸಿದ ನಂತರ ತಾತ್ಕಾಲಿಕವಾಗಿ ಸಂಗ್ರಹಿಸಬೇಕಾದರೆ, ಹಿಸುಕುವಿಕೆ ಮತ್ತು ತಿರುಚುವಿಕೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಲು ಅದನ್ನು ಮೀಸಲಾದ ಬ್ರಾಕೆಟ್‌ನಲ್ಲಿ ನೇತುಹಾಕಬೇಕು, ಇದು ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯದ ಒತ್ತಡದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರಬಹುದು.

ಹಂತ 3: ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯ ನಂತರದ ನಿರ್ವಹಣೆ - ಸರಪಳಿ ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಲು "ನಿರಂತರ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆ"

ಮೆಕ್ಯಾನಿಕಲ್ ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಒಮ್ಮೆ ಮಾತ್ರ ಮಾಡುವ ಪರಿಹಾರವಲ್ಲ. ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ನಂತರ ನಿಯಮಿತ ನಿರ್ವಹಣೆಯು ಸಂಭಾವ್ಯ ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ತಕ್ಷಣವೇ ಗುರುತಿಸಬಹುದು:

1. "ಚೈನ್ ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಫೈಲ್" ಅನ್ನು ಸ್ಥಾಪಿಸಿ

ಸಂಪೂರ್ಣ ಜೀವನಚಕ್ರ ನಿರ್ವಹಣಾ ಫೈಲ್ ಅನ್ನು ರಚಿಸಲು ಪ್ರತಿ ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗೆ ಪ್ರಮುಖ ಡೇಟಾವನ್ನು ರೆಕಾರ್ಡ್ ಮಾಡಿ:

ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ದಿನಾಂಕ, ಆಪರೇಟರ್, ಸಲಕರಣೆ ಮಾದರಿ;

ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಮೊದಲು/ನಂತರದ ಪಿಚ್, ಒತ್ತಡದ ಮೌಲ್ಯ, ಹಿಡಿದಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳುವ ಸಮಯ;

ಸರಪಳಿ ಕಾರ್ಯಾಚರಣಾ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗಳು (ಲೋಡ್, ವೇಗ, ತಾಪಮಾನ).

ಈ ಫೈಲ್‌ಗಳನ್ನು ಹೋಲಿಸುವ ಮೂಲಕ, ನೀವು ಸರಪಳಿಯ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯ ವಿರೂಪತೆಯ ಮಾದರಿಗಳನ್ನು ವಿಶ್ಲೇಷಿಸಬಹುದು ಮತ್ತು ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳಿಗೆ ನಂತರದ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಗಳಿಗೆ ಆಧಾರವನ್ನು ಒದಗಿಸಬಹುದು.

2. ಪಿಚ್ ಬದಲಾವಣೆಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಪರಿಶೀಲಿಸಿ

ಸಲಕರಣೆಗಳ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಆವರ್ತನವನ್ನು ಆಧರಿಸಿ ಪಿಚ್ ತಪಾಸಣೆ ಯೋಜನೆಯನ್ನು ಅಭಿವೃದ್ಧಿಪಡಿಸಿ:

ಸಾಮಾನ್ಯ ಉಪಕರಣಗಳು: ಮಾಸಿಕ ತಪಾಸಣೆ;

ಭಾರೀ-ಹೊರೆ/ಹೆಚ್ಚಿನ-ವೇಗದ ಉಪಕರಣಗಳು: ಸಾಪ್ತಾಹಿಕ ತಪಾಸಣೆ;

ನಿರ್ಣಾಯಕ ಉಪಕರಣಗಳು (ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗದ ಮುಖ್ಯ ಡ್ರೈವ್‌ನಂತಹವು): ದೈನಂದಿನ ತಪಾಸಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸ್ಥಳ ಪರಿಶೀಲನೆ.

ಪಿಚ್ ಉದ್ದವು ಅನುಮತಿಸಬಹುದಾದ ಮೌಲ್ಯದ 90% ತಲುಪಿದಾಗ, ಹಠಾತ್ ವೈಫಲ್ಯವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ನಿರ್ವಹಣೆಯನ್ನು ಮುಂಚಿತವಾಗಿ ನಿಗದಿಪಡಿಸಿ. 3. ಸರಪಳಿ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯ ಸಂಗ್ರಹವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಕಾರ್ಯಾಚರಣಾ ಪರಿಸರವನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮಗೊಳಿಸಿ.
ಲೂಬ್ರಿಕೇಶನ್ ನಿರ್ವಹಣೆ: ಸರಪಳಿ ಸವೆತವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ಮತ್ತು ಪಿಚ್ ಉದ್ದವನ್ನು ವಿಳಂಬಗೊಳಿಸಲು ಸೂಕ್ತವಾದ ಲೂಬ್ರಿಕಂಟ್‌ಗಳನ್ನು (ಖನಿಜ ತೈಲ ಅಥವಾ ಸಂಶ್ಲೇಷಿತ ತೈಲದಂತಹ) ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ಸೇರಿಸಿ.
ಲೋಡ್ ನಿಯಂತ್ರಣ: ಚೈನ್ ಸ್ಟ್ರೆಚ್ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡಲು ದೀರ್ಘಕಾಲೀನ ಓವರ್‌ಲೋಡ್ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ (ಲೋಡ್ ರೇಟ್ ಮಾಡಲಾದ ಲೋಡ್‌ನ ≤ 85% ಆಗಿರಬೇಕು).
ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ನಿರ್ವಹಣೆ: ಸವೆತದಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಅಸಹಜ ಪಿಚ್ ಉದ್ದವನ್ನು ತಡೆಗಟ್ಟಲು ಸರಪಳಿಯಿಂದ ಧೂಳು ಮತ್ತು ಕಲ್ಮಶಗಳನ್ನು ನಿಯಮಿತವಾಗಿ ತೆಗೆದುಹಾಕಿ.

4. ತಪ್ಪಿಸಬೇಕಾದ ಸಾಮಾನ್ಯ ತಪ್ಪುಗಳು: ಈ “ಸಮಂಜಸವೆಂದು ತೋರುವ” ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಗಳು ವಾಸ್ತವವಾಗಿ ಅತಿಯಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸುವುದನ್ನು ವೇಗಗೊಳಿಸುತ್ತವೆ.

ಪ್ರಮಾಣಿತ ಕಾರ್ಯವಿಧಾನಗಳನ್ನು ಕರಗತ ಮಾಡಿಕೊಂಡ ನಂತರವೂ, ಅನೇಕ ಜನರು ಇನ್ನೂ ತಪ್ಪು ಕಲ್ಪನೆಗಳಿಗೆ ಸಿಲುಕುತ್ತಾರೆ, ಅದು ಅತಿಯಾದ ವಿಸ್ತರಣೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಇಲ್ಲಿ ಮೂರು ಸಾಮಾನ್ಯ ದೋಷಗಳಿವೆ:

ಮಿಥ್ಯ 1: "ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯು ಬಿಗಿಯಾಗಿದ್ದಷ್ಟೂ ಉತ್ತಮ; ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಸಡಿಲಗೊಳ್ಳುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಿ."

ಸತ್ಯ: ಓವರ್‌ಟೆನ್ಷನಿಂಗ್ ಸರಪಣಿಯನ್ನು ದೀರ್ಘಕಾಲದ ಹೆಚ್ಚಿನ ಒತ್ತಡಕ್ಕೆ ಒಡ್ಡುತ್ತದೆ, ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ವೇಗಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ. ಸರಿಯಾದ ವಿಧಾನವೆಂದರೆ ಎರಡು ಸ್ಪ್ರಾಕೆಟ್‌ಗಳ ನಡುವಿನ ಮಧ್ಯದ ಅಂತರದ 2%-4% ಒಳಗೆ (ಸಮತಲ ಪ್ರಸರಣದಲ್ಲಿ) ಸರಪಳಿ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯನ್ನು ಕಾಪಾಡಿಕೊಳ್ಳುವುದು. ಕಡಿಮೆ ಕುಗ್ಗುವಿಕೆಯು ಅತಿಯಾದ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ.

ಮಿಥ್ಯ 2: "ಹಳೆಯ ಮತ್ತು ಹೊಸ ಸರಪಳಿಗಳನ್ನು ಮಿಶ್ರಣ ಮಾಡಿ ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಮೂಲಕ ಉದ್ದವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸುವುದು."

ಸತ್ಯ: ಹಳೆಯ ಸರಪಳಿಯು ಈಗಾಗಲೇ ಪ್ಲಾಸ್ಟಿಕ್ ವಿರೂಪಕ್ಕೆ ಒಳಗಾಗಿದೆ. ಹಿಗ್ಗಿಸಲು ಹೊಸ ಸರಪಳಿಯೊಂದಿಗೆ ಸಂಯೋಜಿಸಿದಾಗ, ಹಳೆಯ ಸರಪಳಿಯು ಅದರ ದುರ್ಬಲ ಕರ್ಷಕ ಬಲದಿಂದಾಗಿ ಮೊದಲು ಅತಿಯಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ಸರಪಳಿಯಾದ್ಯಂತ ಅಸಮಾನ ಒತ್ತಡ ವಿತರಣೆಯಾಗುತ್ತದೆ. ಸರಿಯಾದ ವಿಧಾನವೆಂದರೆ ಒಂದೇ ಪ್ರಸರಣ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯಲ್ಲಿರುವ ಎಲ್ಲಾ ಸರಪಳಿಗಳನ್ನು ಅದೇ ಮಾದರಿ ಮತ್ತು ಬ್ಯಾಚ್‌ನಿಂದ ಹೊಸದರೊಂದಿಗೆ ಬದಲಾಯಿಸುವುದು. ತಪ್ಪು ಕಲ್ಪನೆ 3: “ಸ್ಪ್ರಾಕೆಟ್ ಉಡುಗೆಯನ್ನು ನಿರ್ಲಕ್ಷಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಸರಪಣಿಯನ್ನು ಸರಳವಾಗಿ ಹಿಗ್ಗಿಸುವುದು”
ಸತ್ಯ: ಸ್ಪ್ರಾಕೆಟ್ ಹಲ್ಲುಗಳು ತೀವ್ರವಾಗಿ ಸವೆದಿದ್ದರೆ (ಹಲ್ಲಿನ ತುದಿಗಳು ಮೊನಚಾದವು, ಹಲ್ಲಿನ ಮೇಲ್ಮೈಗಳು ಸಿಪ್ಪೆ ಸುಲಿಯುತ್ತಿವೆ), ಸರಪಣಿಯನ್ನು ಪ್ರಮಾಣಿತ ಪಿಚ್‌ಗೆ ವಿಸ್ತರಿಸಿದರೂ ಸಹ, ಮೆಶಿಂಗ್ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಸಮಾನ ಬಲವನ್ನು ಇನ್ನೂ ಅನ್ವಯಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ಪರೋಕ್ಷವಾಗಿ ಸರಪಳಿಯ ಸ್ಥಳೀಯ ಅತಿಯಾಗಿ ವಿಸ್ತರಿಸುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಮೊದಲು ಸ್ಪ್ರಾಕೆಟ್ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸುವುದು ಸರಿಯಾದ ವಿಧಾನವಾಗಿದೆ. ಸ್ಪ್ರಾಕೆಟ್ ಉಡುಗೆ ಪ್ರಮಾಣಿತವನ್ನು ಮೀರಿದರೆ, ಸರಪಣಿಯನ್ನು ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಮೊದಲು ಸ್ಪ್ರಾಕೆಟ್ ಅನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ.

5. ಸಾರಾಂಶ: ನಿಯಂತ್ರಿಸಬಹುದಾದ ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಮೂರು ಪ್ರಮುಖ ತತ್ವಗಳು

ಯಾಂತ್ರಿಕ ಹಿಗ್ಗುವಿಕೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ರೋಲರ್ ಸರಪಳಿಗಳ ಅತಿಯಾದ ಹಿಗ್ಗುವಿಕೆ ಮೂಲಭೂತವಾಗಿ "ಮಾನವ ದೋಷ" ಮತ್ತು "ನಿಯತಾಂಕ ತಿಳುವಳಿಕೆಯ ಕೊರತೆ" ಯ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿದೆ. ಈ ಅಪಾಯವನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತಪ್ಪಿಸಲು, ಈ ಕೆಳಗಿನ ಮೂರು ತತ್ವಗಳನ್ನು ಮನಸ್ಸಿನಲ್ಲಿಟ್ಟುಕೊಳ್ಳಿ:
ನಿಯತಾಂಕಗಳು ಮೊದಲು: ಹಿಗ್ಗಿಸುವ ಮೊದಲು, ರೇಟ್ ಮಾಡಲಾದ ಲೋಡ್ ಮತ್ತು ಅನುಮತಿಸಬಹುದಾದ ಉದ್ದದಂತಹ ಕೀ ಚೈನ್ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಸ್ಪಷ್ಟವಾಗಿ ವ್ಯಾಖ್ಯಾನಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಅನುಭವವನ್ನು ಅವಲಂಬಿಸುವುದನ್ನು ತಪ್ಪಿಸಬೇಕು.
ನಿಯಂತ್ರಿಸಬಹುದಾದ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ: ಸ್ಥಿತಿಸ್ಥಾಪಕ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿ ಒತ್ತಡ ಮತ್ತು ವಿರೂಪತೆಯನ್ನು ಇರಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಹಂತ ಹಂತದ ಹಿಗ್ಗಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ನೈಜ-ಸಮಯದ ಮೇಲ್ವಿಚಾರಣೆಯನ್ನು ಬಳಸಿ.
ನಿರಂತರ ನಿರ್ವಹಣೆ: ಸ್ಟ್ರೆಚಿಂಗ್ ನಂತರ, ನಿಯಮಿತ ತಪಾಸಣೆಗಳನ್ನು ಮಾಡಿ ಮತ್ತು ಸ್ಟ್ರೆಚ್ ಸಂಗ್ರಹವನ್ನು ವಿಳಂಬಗೊಳಿಸಲು ಮತ್ತು ಸರಪಳಿಯ ಜೀವಿತಾವಧಿಯನ್ನು ವಿಸ್ತರಿಸಲು ಪರಿಸರವನ್ನು ಅತ್ಯುತ್ತಮವಾಗಿಸಿ.