ការគ្រប់គ្រងគុណភាពក្នុងការផលិតខ្សែសង្វាក់រំកិល

ការគ្រប់គ្រងគុណភាពក្នុងការផលិតខ្សែសង្វាក់រំកិល៖ ខ្សែការពារស្នូលសម្រាប់ពង្រឹងការប្រកួតប្រជែងផលិតផល

នៅក្នុងវិស័យបញ្ជូនឧស្សាហកម្មខ្សែសង្វាក់រំកិលគឺជាសមាសធាតុសំខាន់ៗសម្រាប់ការបញ្ជូនថាមពល និងចលនា។ គុណភាពរបស់វាកំណត់ដោយផ្ទាល់នូវស្ថេរភាពប្រតិបត្តិការ អាយុកាលសេវាកម្ម និងសូម្បីតែសុវត្ថិភាពផលិតកម្មនៃឧបករណ៍មេកានិច។ សម្រាប់អាជីវកម្មពាណិជ្ជកម្មអន្តរជាតិ ខ្សែសង្វាក់រំកិលដែលមានគុណភាពខ្ពស់មិនត្រឹមតែជាមូលដ្ឋានគ្រឹះសម្រាប់ការទទួលបានការទទួលស្គាល់ទីផ្សារអន្តរជាតិប៉ុណ្ណោះទេ ប៉ុន្តែក៏ជាគន្លឹះក្នុងការកសាងទំនុកចិត្តរបស់អតិថិជនរយៈពេលវែងផងដែរ។ ចាប់ពីពេលដែលវត្ថុធាតុដើមចូលទៅក្នុងរោងចក្ររហូតដល់ផលិតផលចុងក្រោយត្រូវបានដឹកជញ្ជូនទៅកាន់អតិថិជនសកល ការគ្រប់គ្រងគុណភាពនៅគ្រប់ដំណាក់កាលនៃការផលិតគឺមានសារៈសំខាន់ដូចហ្គែរនៃឧបករណ៍ដែលមានភាពជាក់លាក់ដែរ - តំណភ្ជាប់នីមួយៗត្រូវបានភ្ជាប់គ្នា និងចាំបាច់។ អត្ថបទនេះនឹងស្វែងយល់ពីចំណុចគុណភាពសំខាន់ៗនៅទូទាំងដំណើរការផលិតខ្សែសង្វាក់រំកិល ដោយផ្តល់នូវការយល់ដឹងយ៉ាងទូលំទូលាយអំពីរបៀបដែលការគ្រប់គ្រងជាប្រព័ន្ធអាចត្រូវបានប្រើដើម្បីបង្កើតខ្សែសង្វាក់រំកិលដែលមានគុណភាពខ្ពស់ដែលបំពេញតាមស្តង់ដារអន្តរជាតិ និងដោះស្រាយសេណារីយ៉ូកម្មវិធីចម្រុះ។

I. ការគ្រប់គ្រងប្រភព៖ ការត្រួតពិនិត្យវត្ថុធាតុដើម - កម្រិតដំបូងនៃគុណភាព

ដំណើរការ និងអាយុកាលសេវាកម្មរបស់ខ្សែសង្វាក់រំកិលត្រូវបានកំណត់ជាមូលដ្ឋានចាប់ពីដំណាក់កាលជ្រើសរើសវត្ថុធាតុដើម។ ទោះបីជាមានដំណើរការច្បាស់លាស់ក៏ដោយ វត្ថុធាតុដើមដែលមានគុណភាពទាបនឹងមិនផលិតផលិតផលដែលមានលក្ខណៈសម្បត្តិគ្រប់គ្រាន់ទេ ហើយថែមទាំងអាចបង្កឱ្យមានបញ្ហាខ្សែសង្វាក់នៅក្នុងដំណាក់កាលផលិតកម្មជាបន្តបន្ទាប់ ដែលបង្កើនថ្លៃដើម។ យើងបានបង្កើតប្រព័ន្ធ "ការត្រួតពិនិត្យការចូលប្រើប្រាស់ និងការតាមដាន" យ៉ាងម៉ត់ចត់សម្រាប់ការត្រួតពិនិត្យវត្ថុធាតុដើម ដោយធានាថាវត្ថុធាតុដើមនីមួយៗបំពេញតាមស្តង់ដារអន្តរជាតិ (ដូចជា ISO, ANSI, DIN ។ល។) និងបំពេញតាមតម្រូវការផ្ទាល់ខ្លួន។

១. ការជ្រើសរើសសម្ភារៈស្នូលឲ្យបានច្បាស់លាស់

សមាសធាតុសំខាន់ៗនៃខ្សែសង្វាក់រំកិលរួមមានបន្ទះខ្សែសង្វាក់ រំកិល ប៊ូស ម្ជុល និងប្រដាប់រុំ។ តម្រូវការសម្ភារៈសម្រាប់សមាសធាតុនីមួយៗមានភាពខុសគ្នាយ៉ាងខ្លាំងអាស្រ័យលើលក្ខណៈផ្ទុក និងតម្រូវការមុខងាររបស់វា៖

បន្ទះខ្សែសង្វាក់៖ ក្នុងនាមជាសមាសធាតុស្នូលដែលទ្រាំទ្រនឹងកម្លាំងទាញ ពួកវាត្រូវតែមានកម្លាំងខ្ពស់ ភាពរឹងមាំខ្ពស់ និងធន់នឹងភាពអស់កម្លាំងដ៏ល្អឥតខ្ចោះ។ យើងចូលចិត្តដែកថែបរចនាសម្ព័ន្ធយ៉ាន់ស្ព័រ 20Mn2 ឬ 30Mn2។ បន្ទាប់ពីការពន្លត់ និងធ្វើឱ្យរឹង ដែកថែបទាំងនេះអាចសម្រេចបានកម្លាំងទាញលើសពី 800MPa ដែលទប់ទល់នឹងការបាក់បែកអស់កម្លាំងដែលបណ្តាលមកពីបន្ទុកឆ្លាស់គ្នារយៈពេលវែងប្រកបដោយប្រសិទ្ធភាព និងសមរម្យសម្រាប់កម្មវិធីដែលមានអាំងតង់ស៊ីតេខ្ពស់ដូចជាគ្រឿងចក្រសំណង់ និងឧបករណ៍រុករករ៉ែ។

ម្ជុល និងប៊ូស៖ ទាំងនេះបង្កើតជាគូបង្វិលនៃតំណភ្ជាប់ខ្សែសង្វាក់ ហើយតម្រូវឱ្យមានភាពធន់នឹងការពាក់ និងផលប៉ះពាល់ដ៏ល្អឥតខ្ចោះ។ ដែកថែបរឹង 20CrMnTi ជាធម្មតាត្រូវបានប្រើ។ តាមរយៈការដុត និងការពន្លត់ ភាពរឹងនៃផ្ទៃអាចឡើងដល់ HRC58-62 ខណៈពេលដែលស្នូលរក្សាភាពរឹងមាំជាក់លាក់មួយដើម្បីការពារការពាក់ ឬការបាក់ឆ្អឹងក្នុងអំឡុងពេលបង្វិលប្រេកង់ខ្ពស់។

រ៉ូឡឺរ៖ រ៉ូឡឺរទាំងនេះប៉ះដោយផ្ទាល់ទៅនឹងស្ព័រ ហើយតម្រូវឱ្យមានភាពធន់នឹងការពាក់ និងភាពរលោងនៃផ្ទៃដ៏ល្អឥតខ្ចោះ។ ជាទូទៅដែកថែប 10# ឬ 20# ត្រូវបានគេប្រើ។ ការព្យាបាលដោយកាបូននីទ្រីដបង្កើនភាពរឹងនៃផ្ទៃ ខណៈពេលដែលធានាបាននូវភាពសមត្រឹមត្រូវរវាងជញ្ជាំងខាងក្នុង និងដៃអាវ ដែលកាត់បន្ថយការកកិតកំឡុងពេលប្រតិបត្តិការ។

2. ការធ្វើតេស្តវត្ថុធាតុដើមចូលដ៏ទូលំទូលាយ

បាច់វត្ថុធាតុដើមចូលនីមួយៗឆ្លងកាត់ការធ្វើតេស្តមន្ទីរពិសោធន៍យ៉ាងម៉ត់ចត់មុនពេលដឹកជញ្ជូន ដើម្បីការពារសម្ភារៈដែលគ្មានលក្ខណៈសម្បត្តិគ្រប់គ្រាន់ពីការចូលទៅក្នុងដំណើរការផលិតកម្ម៖

ការធ្វើតេស្តសមាសធាតុ៖ ស្ពិចត្រូម៉ែត្រអានដោយផ្ទាល់ត្រូវបានប្រើដើម្បីវិភាគសមាសធាតុគីមីនៃដែកថែបបានយ៉ាងត្រឹមត្រូវ ដើម្បីធានាថាមាតិកានៃធាតុដូចជាកាបូន ម៉ង់ហ្គាណែស ក្រូមីញ៉ូម និងទីតានីញ៉ូម បំពេញតាមតម្រូវការស្តង់ដារ ដែលការពារការរិចរិលនៃលក្ខណៈសម្បត្តិសម្ភារៈដោយសារតែគម្លាតសមាសធាតុ។

ការធ្វើតេស្តលក្ខណៈសម្បត្តិមេកានិច៖ ម៉ាស៊ីនធ្វើតេស្តកម្លាំងទាញ និងផលប៉ះពាល់ត្រូវបានប្រើដើម្បីសាកល្បងកម្លាំងទាញ កម្លាំងទិន្នផល ការលាតសន្ធឹង និងភាពធន់នឹងផលប៉ះពាល់របស់ដែកថែប ដើម្បីធានាថាលក្ខណៈសម្បត្តិមេកានិចរបស់វាបំពេញតាមតម្រូវការនៃដំណើរការ និងការប្រើប្រាស់ជាបន្តបន្ទាប់។ ការត្រួតពិនិត្យរូបរាង និងវិមាត្រ៖ វត្ថុធាតុដើមត្រូវបានត្រួតពិនិត្យយ៉ាងល្អិតល្អន់សម្រាប់ការបញ្ចប់ផ្ទៃ គម្លាតអង្កត់ផ្ចិត និងភាពត្រង់ ដើម្បីការពារពិការភាពផ្ទៃ ឬកំហុសវិមាត្រពីការប៉ះពាល់ដល់ភាពត្រឹមត្រូវនៃដំណើរការជាបន្តបន្ទាប់។

ការគ្រប់គ្រងប្រភព៖ បាច់វត្ថុធាតុដើមនីមួយៗត្រូវបានកំណត់លេខកូដតាមដានតែមួយគត់ ដែលកត់ត្រាព័ត៌មានអ្នកផ្គត់ផ្គង់ របាយការណ៍ត្រួតពិនិត្យ និងពេលវេលាមកដល់។ នេះធានានូវការតាមដានបញ្ហាគុណភាពយ៉ាងឆាប់រហ័ស និងអនុញ្ញាតឱ្យមានការកែតម្រូវទាន់ពេលវេលាចំពោះយុទ្ធសាស្ត្រភាពជាដៃគូរបស់អ្នកផ្គត់ផ្គង់។

II. ការគ្រប់គ្រងដំណើរការ៖ ដំណើរការផលិតកម្ម - “ម៉ាស៊ីនស្នូល” នៃគុណភាព

ការផលិតខ្សែសង្វាក់រំកិលពាក់ព័ន្ធនឹងជំហានជាច្រើន រួមទាំងការក្លែងបន្លំ ការបោះត្រា ការព្យាបាលដោយកំដៅ និងការផ្គុំ។ ការគ្រប់គ្រងយ៉ាងច្បាស់លាស់នៃប៉ារ៉ាម៉ែត្រដំណើរការនៅជំហាននីមួយៗប៉ះពាល់ដោយផ្ទាល់ទៅលើគុណភាពផលិតផលចុងក្រោយ។ តាមរយៈលំហូរដំណើរការដែលមានស្តង់ដារ ការត្រួតពិនិត្យឧបករណ៍ឆ្លាតវៃ និងការគ្រប់គ្រងបុគ្គលិកយ៉ាងល្អិតល្អន់ យើងសម្រេចបានការគ្រប់គ្រងពេញលេញលើដំណើរការផលិតកម្ម ដោយធានាថាផលិតផលនីមួយៗបំពេញតាមស្តង់ដារគុណភាព។

១. ការកែច្នៃដោយភាពជាក់លាក់៖ ការគ្រប់គ្រងវិមាត្រ និងភាពជាក់លាក់
ការបោះត្រាបន្ទះខ្សែសង្វាក់៖ ម៉ាស៊ីនដាល់ដែលមានភាពជាក់លាក់ខ្ពស់ត្រូវបានប្រើដើម្បីបោះត្រាបន្ទះដែក ដោយធានាថាភាពត្រឹមត្រូវនៃទីតាំងរន្ធបន្ទះខ្សែសង្វាក់ និងគម្លាតទីលានត្រូវបានគ្រប់គ្រងក្នុងរង្វង់ ±0.05 មីលីម៉ែត្រ។ ការថែទាំ និងការជំនួសផ្សិតជាប្រចាំ (ត្រួតពិនិត្យការពាក់ផ្សិតរៀងរាល់ 100,000 ដងនៃការបោះត្រា) ការពារគម្លាតវិមាត្របន្ទះខ្សែសង្វាក់ដែលបណ្តាលមកពីការពាក់ផ្សិត។ បន្ទាប់ពីការបោះត្រា បន្ទះខ្សែសង្វាក់ត្រូវបានលុបស្នាមប្រេះដោយប្រើម៉ាស៊ីនកិនរំញ័រ ដើម្បីយកស្នាមប្រេះចេញពីរន្ធ និងគែម ដើម្បីធានាបាននូវភាពរលោងនៃផ្ទៃ និងការពារការកោសលើសមាសធាតុផ្សេងទៀតក្នុងអំឡុងពេលផ្គុំ។

ការកែច្នៃម្ជុល ដៃអាវ និងរំកិល៖ ម៉ាស៊ីនក្រឡឹង CNC ត្រូវបានប្រើសម្រាប់ការបង្វិលដ៏ជាក់លាក់ ដោយធានាថាការអត់ធ្មត់នៃអង្កត់ផ្ចិតម្ជុលត្រូវបានគ្រប់គ្រងក្នុងកម្រិត H6 (ជួរអត់ធ្មត់ ±0.011 មម) ហើយការអត់ធ្មត់នៃអង្កត់ផ្ចិតខាងក្នុង និងខាងក្រៅនៃដៃអាវ និងរំកិលត្រូវបានគ្រប់គ្រងក្នុងកម្រិត H7។ នេះធានាថាចន្លោះរវាងសមាសធាតុបំពេញតាមតម្រូវការរចនា (ជាធម្មតា 0.01-0.03 មម)។ បន្ទាប់ពីបង្វិល អង្កត់ផ្ចិតខាងក្រៅនៃម្ជុល និងរំកិលត្រូវបានកិនដោយប្រើម៉ាស៊ីនកិនគ្មានកណ្តាល ដើម្បីកែលម្អភាពរដុបនៃផ្ទៃបន្ថែមទៀត (Ra ≤ 0.8μm) និងកាត់បន្ថយការបាត់បង់ការកកិតក្នុងអំឡុងពេលប្រតិបត្តិការ។

2. ការព្យាបាលដោយកំដៅ៖ លក្ខណៈសម្បត្តិសម្ភារៈប្រសើរឡើង
ការព្យាបាលដោយកំដៅគឺជាជំហានសំខាន់មួយក្នុងការកែលម្អលក្ខណៈសម្បត្តិមេកានិចនៃសមាសធាតុខ្សែសង្វាក់រំកិល។ សមាសធាតុផ្សេងៗគ្នាតម្រូវឱ្យមានដំណើរការការព្យាបាលដោយកំដៅដែលមានគោលដៅដើម្បីធានាបាននូវតុល្យភាពនៃភាពរឹង ភាពរឹងមាំ និងភាពធន់នឹងការពាក់៖
ការព្យាបាលកំដៅបន្ទះខ្សែសង្វាក់៖ ការពន្លត់ និងការបន្ថយសីតុណ្ហភាពខ្ពស់ត្រូវបានអនុវត្តនៅក្នុងឡដុត និងបន្ថយសីតុណ្ហភាពជាបន្តបន្ទាប់។ សីតុណ្ហភាពពន្លត់ត្រូវបានគ្រប់គ្រងនៅសីតុណ្ហភាព 880-920°C ហើយសីតុណ្ហភាពបន្ថយត្រូវបានគ្រប់គ្រងនៅសីតុណ្ហភាព 560-600°C។ នេះធានាថាបន្ទះខ្សែសង្វាក់ឈានដល់ភាពរឹង HRC28-32 ដែលផ្តល់នូវកម្លាំងគ្រប់គ្រាន់ ខណៈពេលដែលរក្សាភាពរឹងមាំល្អ ដើម្បីជៀសវាងការបាក់បែកផុយស្រួយក្រោមភាពតានតឹង tensile។ ការព្យាបាលកំដៅម្ជុល និងដៃអាវ៖ ដំណើរការពន្លត់ carburizing និងបន្ថយសីតុណ្ហភាពទាបត្រូវបានប្រើ។ សីតុណ្ហភាព carburizing គឺ 900-930°C ហើយពេលវេលាកាន់ត្រូវបានកែតម្រូវតាមកម្រាស់សមាសធាតុ (ជាទូទៅ 2-4 ម៉ោង)។ នេះធានាជម្រៅស្រទាប់ carburized 0.8-1.2 ម.ម។ សីតុណ្ហភាពពន្លត់គឺ 850-870°C ហើយសីតុណ្ហភាពបន្ថយសីតុណ្ហភាពទាបគឺ 180-200°C។ ភាពរឹងនៃផ្ទៃចុងក្រោយឈានដល់ HRC 58-62 ហើយភាពរឹងនៃស្នូលឈានដល់ HRC 30-35 ដែលសម្រេចបានទាំងភាពធន់នឹងការពាក់ និងភាពធន់នឹងផលប៉ះពាល់។
ការព្យាបាលដោយកំដៅដោយរំកិល៖ ការធ្វើកាបូននីទ្រីដត្រូវបានប្រើនៅសីតុណ្ហភាព 850-880°C និងរយៈពេលកាន់ 3-5 ម៉ោង។ នេះបង្កើតស្រទាប់សមាសធាតុដែលមានភាពរឹងខ្ពស់ ធន់នឹងការពាក់ (កម្រាស់ 0.01-0.03 ម.ម) នៅលើផ្ទៃរំកិល ដែលធ្វើអោយប្រសើរឡើងនូវភាពសមរវាងជញ្ជាំងខាងក្នុង និងដៃអាវ និងកាត់បន្ថយហានិភ័យនៃការកកិតក្នុងអំឡុងពេលប្រតិបត្តិការ។ ការត្រួតពិនិត្យគុណភាពការព្យាបាលដោយកំដៅ៖ សមាសធាតុដែលបានព្យាបាលដោយកំដៅនីមួយៗឆ្លងកាត់ការធ្វើតេស្តភាពរឹង (ដោយប្រើឧបករណ៍សាកល្បងភាពរឹង Rockwell ឬ Vickers) ការធ្វើតេស្តជម្រៅស្រទាប់ដែលមានកាបូន (ដោយប្រើមីក្រូទស្សន៍លោហធាតុ) និងការធ្វើតេស្តខូចទ្រង់ទ្រាយ (ដោយប្រើសូចនាករចុច ឬមីក្រូម៉ែត្រ) ដើម្បីធានាថាលទ្ធផលនៃការព្យាបាលកំដៅបំពេញតាមស្តង់ដារ។ លើសពីនេះ ការធ្វើតេស្តឯកសណ្ឋានសីតុណ្ហភាពឡ (ក្នុងមួយត្រីមាស) ធានាថាគម្លាតសីតុណ្ហភាពនៅក្នុងឡព្យាបាលកំដៅមិនលើសពី ±5°C នៅក្នុងតំបន់នីមួយៗ ដើម្បីការពារការប្រែប្រួលដំណើរការសមាសធាតុដែលបណ្តាលមកពីការប្រែប្រួលសីតុណ្ហភាព។

៣. ការផ្គុំ៖ ធានាការសម្របសម្រួលរួម

ការផ្គុំគឺជាជំហានដ៏សំខាន់មួយក្នុងការផ្សំសមាសធាតុទៅជាខ្សែសង្វាក់រំកិលពេញលេញ ដែលប៉ះពាល់ដោយផ្ទាល់ទៅលើភាពត្រឹមត្រូវនៃជម្រាល ភាពបត់បែន និងស្ថេរភាពប្រតិបត្តិការរបស់ខ្សែសង្វាក់។

ការសម្អាតសមាសធាតុ៖ មុនពេលផ្គុំ សមាសធាតុទាំងអស់ត្រូវឆ្លងកាត់ការសម្អាតដោយអ៊ុលត្រាសោន ដើម្បីយកប្រេង ភាពមិនបរិសុទ្ធ និងตะกรันចេញពីផ្ទៃ ដែលធានាបាននូវផ្ទៃស្អាត និងការពារភាពមិនបរិសុទ្ធពីការបង្កឱ្យមានការកកិត ឬការពាក់កើនឡើង។

ការផ្គុំ​ដ៏​ជាក់លាក់៖ ម៉ាស៊ីន​ផ្គុំ​ខ្សែសង្វាក់​ស្វ័យប្រវត្តិ​ពេញលេញ​មួយ​ត្រូវ​បាន​ប្រើ​សម្រាប់​ការ​ផ្គុំ។ ម៉ូទ័រ servo គ្រប់គ្រង​កម្លាំង និង​ជម្រៅ​នៃ​ការ​ចុច​របស់​ម្ជុល ដោយ​ធានា​បាន​នូវ​ចន្លោះ​ឯកសណ្ឋាន​រវាង​ម្ជុល ប៊ូស៊ីង និង​រំកិល និង​គ្រប់គ្រង​គម្លាត​នៃ​ជម្រាល​ក្នុង​រង្វង់ ±0.1mm។ សម្រាប់​ខ្សែសង្វាក់​ទំហំ​ធំ (ជម្រាល ≥ 25.4mm) ការ​ផ្គុំ​ដោយ​ដៃ​ត្រូវ​បាន​ប្រើ។ ការ​ធ្វើ​តេស្ត​ជម្រាល​ត្រូវ​បាន​អនុវត្ត​រៀងរាល់ 10 តំណ ដែល​អនុញ្ញាត​ឱ្យ​មាន​ការ​កែសម្រួល​ប៉ារ៉ាម៉ែត្រ​នៃ​ការ​ផ្គុំ​បាន​ទាន់​ពេលវេលា។

ការរឹតបន្តឹងខ្សែសង្វាក់ជាមុន៖ បន្ទាប់ពីការផ្គុំរួច ខ្សែសង្វាក់ត្រូវបានលាតសន្ធឹងជាមុនជាមួយនឹងភាពតានតឹងស្មើនឹង 30%-50% នៃភាពតានតឹងដែលបានកំណត់រយៈពេល 1-2 ម៉ោង ដើម្បីលុបបំបាត់ការខូចទ្រង់ទ្រាយយឺតដំបូង ធានាបាននូវស្ថេរភាពនៃជម្រាល និងកាត់បន្ថយការលាតសន្ធឹងក្នុងអំឡុងពេលប្រើប្រាស់ជាក់ស្តែង។

ការត្រួតពិនិត្យរូបរាង៖ បន្ទាប់ពីការផ្គុំរួច ខ្សែសង្វាក់ត្រូវឆ្លងកាត់ការត្រួតពិនិត្យរូបរាងដ៏ទូលំទូលាយ ដើម្បីធានាថាបន្ទះតំណភ្ជាប់មិនមានការខូចទ្រង់ទ្រាយ ឬប្រេះស្រាំ ម្ជុលមិនរលុង ឬលេចចេញមក រំកិលបង្វិលដោយសេរី ហើយផ្ទៃខ្សែសង្វាក់មិនមានស្នាមឆ្កូត ច្រែះ និងពិការភាពផ្សេងៗទៀត។

III. ការត្រួតពិនិត្យផលិតផលសម្រេច៖ ការត្រួតពិនិត្យដ៏ទូលំទូលាយ - “ខ្សែការពារចុងក្រោយ” សម្រាប់គុណភាព

សូម្បីតែបន្ទាប់ពីការជ្រើសរើសវត្ថុធាតុដើម និងការគ្រប់គ្រងដំណើរការយ៉ាងម៉ត់ចត់ក៏ដោយ ការត្រួតពិនិត្យផលិតផលសម្រេចនៅតែជាជំហានដ៏សំខាន់មួយក្នុងការធានាថាគុណភាពខ្សែសង្វាក់រំកិលបំពេញតាមស្តង់ដារ។ យើងបានបង្កើតប្រព័ន្ធត្រួតពិនិត្យផលិតផលសម្រេចពហុវិមាត្រដែលគ្របដណ្តប់លើលក្ខណៈសម្បត្តិរូបវន្ត ភាពត្រឹមត្រូវខាងធរណីមាត្រ និងដំណើរការប្រតិបត្តិការ។ ផលិតផលនីមួយៗឆ្លងកាត់ការធ្វើតេស្តយ៉ាងទូលំទូលាយ ហើយមិនត្រូវបានចេញផ្សាយទេរហូតដល់វាឆ្លងកាត់ការត្រួតពិនិត្យ។

១. ការធ្វើតេស្តសមត្ថភាពរាងកាយ
ការធ្វើតេស្តកម្លាំងទាញ៖ ខ្សែសង្វាក់ត្រូវបានធ្វើតេស្តសម្រាប់កម្លាំងទាញដោយប្រើម៉ាស៊ីនធ្វើតេស្តសម្ភារៈសកល។ ដោយផ្អែកលើលក្ខណៈបច្ចេកទេសខ្សែសង្វាក់ និងតម្រូវការស្តង់ដារ កម្លាំងទាញត្រូវបានអនុវត្ត ហើយកម្លាំងបំបែក និងការលាតសន្ធឹងត្រូវបានកត់ត្រា។ កម្លាំងបំបែកត្រូវបានធានាថាមិនតិចជាង 1.2 ដងនៃកម្លាំងដែលបានកំណត់ ហើយការលាតសន្ធឹងត្រូវបានគ្រប់គ្រងក្នុងរង្វង់ 2% -5% (នេះអាចប្រែប្រួលបន្តិចបន្តួចរវាងលក្ខណៈបច្ចេកទេស និងស្តង់ដារ)។

ការធ្វើតេស្តអាយុកាលអស់កម្លាំង៖ ការធ្វើតេស្តអាយុកាលអស់កម្លាំងត្រូវបានអនុវត្តដោយប្រើម៉ាស៊ីនធ្វើតេស្តអាយុកាលអស់កម្លាំងខ្សែសង្វាក់ ដោយក្លែងធ្វើលក្ខខណ្ឌប្រតិបត្តិការជាក់ស្តែង (ដូចជាបន្ទុកឆ្លាស់គ្នា និងល្បឿនប្រែប្រួល)។ ខ្សែសង្វាក់ត្រូវបានទទួលរងនូវប្រតិបត្តិការរយៈពេលវែង ហើយពេលវេលារហូតដល់អស់កម្លាំងត្រូវបានកត់ត្រាទុក ដើម្បីធានាថាអាយុកាលអស់កម្លាំងបំពេញតាមស្តង់ដារអន្តរជាតិ (ឧទាហរណ៍ ISO 606 កំណត់ថាអាយុកាលអស់កម្លាំងរបស់ខ្សែសង្វាក់ស៊េរី A ក្រោមបន្ទុកដែលបានវាយតម្លៃគឺមិនតិចជាង 1 លានវដ្តទេ)។

ការធ្វើតេស្តភាពធន់នឹងការពាក់៖ ឧបករណ៍ធ្វើតេស្តភាពធន់នឹងការពាក់ធ្វើត្រាប់តាមការកកិតរវាងខ្សែសង្វាក់ និងស្ព័រ ដោយវាស់ស្ទង់ការពាក់ខ្សែសង្វាក់ក្នុងរយៈពេលជាក់លាក់មួយ។ អត្រានៃការពាក់ត្រូវបានគណនាដើម្បីធានាថាការពាក់ខ្សែសង្វាក់ក្រោមលក្ខខណ្ឌប្រតិបត្តិការដែលបានវាយតម្លៃមិនលើសពី 0.1 មីលីម៉ែត្រ/1000 ម៉ោង ដែលធានាបាននូវស្ថេរភាពរយៈពេលវែង។

២. ការត្រួតពិនិត្យភាពត្រឹមត្រូវនៃធរណីមាត្រ

ការត្រួតពិនិត្យភាពត្រឹមត្រូវនៃទីលាន៖ ឧបករណ៍វាស់ទីលានត្រូវបានប្រើដើម្បីវាស់ទីលាននៃតំណភ្ជាប់ខ្សែសង្វាក់នីមួយៗ ដោយកត់ត្រាគម្លាតទីលាននៃតំណភ្ជាប់នីមួយៗ។ គម្លាតទីលានសរុបនៃខ្សែសង្វាក់ទាំងមូលមិនលើសពីចំនួនសរុបនៃតំណភ្ជាប់ × 0.05 ម.ម ទេ។ នេះការពារការភ្ជាប់មិនល្អជាមួយស្ព័រក្នុងអំឡុងពេលប្រតិបត្តិការដោយសារតែគម្លាតទីលាន ដែលអាចបណ្តាលឱ្យមានសំឡេងរំខាន ឬរំញ័រ។

ការត្រួតពិនិត្យ​ភាពកោង​នៃ​ខ្សែសង្វាក់៖ ខ្សែសង្វាក់​ត្រូវ​បាន​ដាក់​ឲ្យ​រាបស្មើ​លើ​តុ​សាកល្បង​ផ្ដេក ហើយ​កម្រិត​នៃ​ភាពកោង​នៃ​ខ្សែសង្វាក់​ក្រោម​ទម្ងន់​របស់​វា​ត្រូវ​បាន​វាស់។ ភាពកោង​នៃ​ខ្សែសង្វាក់​ក្នុង​មួយ​ម៉ែត្រ​ត្រូវ​បាន​ធានា​ថា​មិន​លើស​ពី 5 មីលីម៉ែត្រ​ទេ។ នេះ​ការពារ​ខ្សែសង្វាក់​មិន​ឲ្យ​ដាច់​ក្នុង​អំឡុង​ពេល​ប្រតិបត្តិការ។

ការត្រួតពិនិត្យអង្កត់ផ្ចិត និងភាពមូលរបស់រ៉ូឡឺ៖ ឧបករណ៍វាស់អង្កត់ផ្ចិតឡាស៊ែរត្រូវបានប្រើដើម្បីវាស់អង្កត់ផ្ចិត និងភាពមូលរបស់រ៉ូឡឺ។ គម្លាតអង្កត់ផ្ចិត និងភាពមូលរបស់រ៉ូឡឺត្រូវបានធានាថាមិនលើសពី ±0.03 មីលីម៉ែត្រ និងកំហុសភាពមូលមិនលើសពី 0.02 មីលីម៉ែត្រ ដែលធានាបាននូវការតភ្ជាប់ត្រឹមត្រូវរវាងរ៉ូឡឺ និងស្ព័រ។

៣. ដំណើរការត្រួតពិនិត្យការអនុវត្ត
ការត្រួតពិនិត្យភាពបត់បែន៖ ខ្សែសង្វាក់ត្រូវបានម៉ោននៅលើស្ព័រស្តង់ដារ ហើយស្ព័រត្រូវបានបង្វិលដោយដៃដើម្បីមានអារម្មណ៍ថាមានភាពធន់នៃការរត់របស់ខ្សែសង្វាក់។ នេះធានាថាខ្សែសង្វាក់បង្វិលដោយសេរីដោយគ្មានការចង ឬសំឡេងរំខានមិនប្រក្រតី។ ឧបករណ៍សាកល្បងកម្លាំងបង្វិលជុំក៏ត្រូវបានប្រើដើម្បីវាស់កម្លាំងបង្វិលជុំធន់ទ្រាំរបស់ខ្សែសង្វាក់ក្នុងអំឡុងពេលប្រតិបត្តិការដើម្បីធានាថាវាមិនលើសពីតម្លៃស្តង់ដារ (ជាទូទៅ ≤5 N·m កែតម្រូវតាមលក្ខណៈបច្ចេកទេស)។

ការធ្វើតេស្តសំឡេង៖ នៅក្នុងមន្ទីរពិសោធន៍ធ្វើតេស្តសំឡេង ខ្សែសង្វាក់ត្រូវបានម៉ោននៅលើតុសាកល្បង ហើយដំណើរការក្នុងល្បឿនផ្សេងៗគ្នា (ឧទាហរណ៍ 100 rpm, 500 rpm និង 1000 rpm)។ កម្រិតសំឡេងត្រូវបានវាស់ដោយប្រើម៉ែត្រសំឡេង ដើម្បីធានាថាវាមិនលើសពី 75 dB(A) ដែលបំពេញតាមស្តង់ដារសំឡេងសម្រាប់ឧបករណ៍ឧស្សាហកម្ម។

ការធ្វើតេស្តភាពធន់នឹងការច្រេះ៖ សម្រាប់ខ្សែសង្វាក់ដែលមានបំណងប្រើប្រាស់ក្នុងបរិយាកាសសើម និងច្រេះ (ដូចជាខ្សែសង្វាក់ដែលប្រើក្នុងគ្រឿងចក្រកែច្នៃអាហារ និងឧបករណ៍សមុទ្រ) ការធ្វើតេស្តបាញ់អំបិល (ផ្អែកលើ ISO 9227 ការធ្វើតេស្តបាញ់អំបិលអព្យាក្រឹតរយៈពេល 48 ម៉ោង) ត្រូវបានអនុវត្តដើម្បីសាកល្បងភាពធន់នឹងការច្រេះលើផ្ទៃខ្សែសង្វាក់ និងធានាថាមិនមានច្រែះ ឬការរបកចេញនៃបន្ទះបន្ទាប់ពីការធ្វើតេស្ត។
IV. ការធានាប្រព័ន្ធ៖ វិញ្ញាបនបត្រគុណភាព និងការកែលម្អជាបន្តបន្ទាប់ - “យន្តការរយៈពេលវែង” សម្រាប់គុណភាព

ផលិតផលខ្សែសង្វាក់រំកិលដែលមានគុណភាពខ្ពស់មិនត្រឹមតែតម្រូវឱ្យមានការគ្រប់គ្រងយ៉ាងតឹងរ៉ឹងលើដំណើរការនីមួយៗប៉ុណ្ណោះទេ ប៉ុន្តែថែមទាំងប្រព័ន្ធគុណភាពដ៏ទូលំទូលាយជាមូលដ្ឋានគ្រឹះផងដែរ។ យើងបានអនុម័តប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងគុណភាពកម្រិតខ្ពស់អន្តរជាតិ ទទួលបានវិញ្ញាបនបត្រពីអង្គការដែលមានសិទ្ធិអំណាច និងបានបង្កើតយន្តការកែលម្អជាបន្តបន្ទាប់ ដើម្បីបង្កើនប្រសិទ្ធភាពជាបន្តបន្ទាប់នៃដំណើរការផលិតកម្ម និងស្តង់ដារគុណភាពរបស់យើង ដោយធានាបាននូវស្ថេរភាព និងភាពប្រកួតប្រជែងនៃផលិតផលរបស់យើង។

១. វិញ្ញាបនបត្រប្រព័ន្ធគុណភាពអន្តរជាតិ
យើងទទួលបានវិញ្ញាបនបត្រប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងគុណភាព ISO 9001 វិញ្ញាបនបត្រប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងបរិស្ថាន ISO 14001 និងវិញ្ញាបនបត្រប្រព័ន្ធគ្រប់គ្រងសុខភាព និងសុវត្ថិភាពការងារ OHSAS 18001 ដោយរួមបញ្ចូលការគ្រប់គ្រងគុណភាពទៅក្នុងដំណើរការទាំងមូលនៃការរចនាផលិតផល ការផលិត ការលក់ និងសេវាកម្មក្រោយពេលលក់។ លើសពីនេះ ផលិតផលខ្សែសង្វាក់រំកិលរបស់យើងអនុលោមតាមស្តង់ដារអន្តរជាតិជាច្រើន ដូចជា ISO 606 (ស្តង់ដារអន្តរជាតិ) ANSI B29.1 (ស្តង់ដារអាមេរិក) DIN 8187 (ស្តង់ដារអាល្លឺម៉ង់) និង JIS B1801 (ស្តង់ដារជប៉ុន)។ យើងអាចផ្តល់របាយការណ៍វិញ្ញាបនបត្រស្តង់ដារដែលត្រូវគ្នាតាមការស្នើសុំរបស់អតិថិជន ដើម្បីបំពេញតាមតម្រូវការចូលទីផ្សារនៅក្នុងប្រទេស និងតំបន់ផ្សេងៗគ្នា។

២. មតិប្រតិកម្មរបស់អតិថិជន និងការកែលម្អជាបន្តបន្ទាប់
យើងបានបង្កើតយន្តការផ្តល់មតិកែលម្អរបស់អតិថិជនយ៉ាងទូលំទូលាយ។ តាមរយៈបណ្តាញដូចជាការពិនិត្យឡើងវិញនៃវេទិកាពាណិជ្ជកម្មបរទេស ការទៅជួបអតិថិជនត្រឡប់មកវិញ និងសេវាកម្មនៅនឹងកន្លែង យើងប្រមូលមតិកែលម្អរបស់អតិថិជនភ្លាមៗលើបញ្ហាគុណភាព និងការផ្តល់យោបល់កែលម្អក្នុងអំឡុងពេលប្រើប្រាស់។ ចំពោះមតិកែលម្អរបស់អតិថិជន យើងបង្កើតក្រុមកែលម្អគុណភាពដែលខិតខំប្រឹងប្រែងដើម្បីធ្វើការវិភាគយ៉ាងទូលំទូលាយលើវត្ថុធាតុដើម ដំណើរការផលិត និងស្តង់ដារសាកល្បង បង្កើតវិធានការកែលម្អគោលដៅ និងតាមដានលទ្ធផលនៃការកែលម្អដើម្បីធានាបាននូវដំណោះស្រាយពេញលេញ។ ឧទាហរណ៍ ដើម្បីឆ្លើយតបទៅនឹងការត្អូញត្អែររបស់អតិថិជនអឺរ៉ុបអំពីភាពបត់បែនខ្សែសង្វាក់ថយចុះនៅក្នុងបរិយាកាសសីតុណ្ហភាពទាប យើងបានធ្វើឱ្យប្រសើរឡើងនូវរូបមន្តខាញ់សម្រាប់ម្ជុល និងប៊ូស៊ីង (ដោយប្រើខាញ់សំយោគដែលមានដំណើរការសីតុណ្ហភាពទាបប្រសើរឡើង) និងកែសម្រួលប៉ារ៉ាម៉ែត្រព្យាបាលកំដៅដើម្បីបង្កើនភាពរឹងមាំនៃស្នូល។ បន្ទាប់ពីការធ្វើតេស្ត និងការផ្ទៀងផ្ទាត់ច្រើនដង ដំណើរការរបស់ផលិតផលនៅសីតុណ្ហភាព -30°C ត្រូវបានកែលម្អគួរឱ្យកត់សម្គាល់ ដែលទទួលបានការទទួលស្គាល់ពីអតិថិជនខ្ពស់។

៣. ការបណ្តុះបណ្តាលបុគ្គលិក និងការបណ្តុះការយល់ដឹងអំពីគុណភាព

បុគ្គលិកគឺជាអ្នកអនុវត្តការគ្រប់គ្រងគុណភាពដោយផ្ទាល់ ហើយជំនាញវិជ្ជាជីវៈ និងការយល់ដឹងអំពីគុណភាពរបស់ពួកគេប៉ះពាល់ដោយផ្ទាល់ដល់គុណភាពផលិតផល។ យើងរៀបចំការបណ្តុះបណ្តាលគ្រប់គ្រងគុណភាពជាប្រចាំសម្រាប់បុគ្គលិក ដោយគ្របដណ្តប់លើប្រធានបទដូចជាស្តង់ដារ ISO ដំណើរការផលិតកម្មសំខាន់ៗ វិធីសាស្ត្រសាកល្បង និងការវិភាគ និងដោះស្រាយបញ្ហាគុណភាព ដើម្បីធានាថាបុគ្គលិកគ្រប់រូបស៊ាំនឹងស្តង់ដារគុណភាព និងនីតិវិធីប្រតិបត្តិការ។ ក្នុងពេលជាមួយគ្នានេះ តាមរយៈសកម្មភាពដូចជា "ខែគុណភាព" និង "ការប្រកួតប្រជែងគុណភាព" យើងពង្រឹងការយល់ដឹងអំពីគុណភាពរបស់បុគ្គលិក និងលើកទឹកចិត្តពួកគេឱ្យស្វែងរក និងដោះស្រាយហានិភ័យគុណភាពនៅក្នុងដំណើរការផលិតកម្ម ដោយហេតុនេះបង្កើតបរិយាកាសវិជ្ជមានមួយដែល "មនុស្សគ្រប់គ្នាយកចិត្តទុកដាក់ចំពោះគុណភាព ហើយមនុស្សគ្រប់គ្នាចូលរួមក្នុងគុណភាព"។