ローラーチェーンに潤滑が必要かどうかを検出するにはどうすればよいでしょうか?

ローラーチェーンに潤滑が必要かどうかを検出するにはどうすればよいでしょうか?

産業用伝動装置において、ローラーチェーンは重要な役割を果たしており、その正常な動作は様々な機械設備の安定性と信頼性に大きな影響を与えます。ローラーチェーンのメンテナンスにおいて、潤滑は重要な要素です。潤滑の必要性を正確に判断することで、チェーンの寿命を効果的に延ばすだけでなく、不適切な潤滑による設備の故障や生産中断を回避することができます。この記事では、ローラーチェーンの潤滑の必要性を判断する方法について詳しく説明し、様々な実用的な方法、判断のポイント、関連する注意事項を網羅することで、設備メンテナンスのための包括的かつ専門的なガイダンスを提供します。

1. ローラーチェーンの基本構造と動作原理
ローラーチェーンは、主に内チェーンプレート、外チェーンプレート、ピン、スリーブ、ローラーで構成されています。内チェーンプレートと外チェーンプレートはプレス成形されており、高い強度と精度を備えています。ピンとスリーブと密接に連携して、チェーンリンクの基本骨格構造を形成します。ピンが貫通した後、スリーブは内チェーンプレートと外チェーンプレートの間に固定され、ローラーはスリーブの外側にスリーブ状に装着され、スリーブ上で柔軟に回転します。
ローラーチェーンが伝動過程にあるとき、ローラーはスプロケットの歯と噛み合います。スプロケットが回転すると、ローラーは歯面に沿って転がり、チェーン全体を循環駆動することで動力伝達を実現します。この独自の構造により、ローラーチェーンは高速・高負荷などの複雑な作動条件下でも安定して動作し、高い伝動効率と精度を実現します。しかし、ローラーチェーンを長期間運転すると、部品間の摩擦と摩耗が避けられず、適切な潤滑が摩擦と摩耗を低減し、ローラーチェーンの正常な動作を確保するための鍵となります。

2. ローラーチェーンの潤滑の重要性
摩擦と摩耗の軽減
ローラーチェーンが走行すると、ローラーとスプロケットの歯の間、スリーブとピンの間、チェーンプレートの間で摩擦が発生します。摩擦はエネルギーを消費し、伝動効率を低下させるだけでなく、各部品の表面を徐々に摩耗させ、ローラーチェーンの精度と寿命に影響を与えます。適切な潤滑は、これらの接触面間に均一な油膜を形成させ、相対的に移動する部品間で液体摩擦または混合摩擦を実現し、摩擦抵抗と摩耗を大幅に低減します。例えば、大型輸送機器のローラーチェーン伝動システムでは、良好な潤滑によりチェーンの摩耗寿命を数倍に延ばすことができ、メンテナンスコストと機器のダウンタイムを効果的に削減できます。

騒音と振動を低減
ローラーチェーンの運転中、部品間の摩擦や衝突により、ある程度の騒音と振動が発生します。これらの騒音と振動は、作業者の作業環境に悪影響を与えるだけでなく、疲労損傷や設備の精度低下にもつながります。潤滑剤は、ローラーチェーンの部品間の微細な隙間を埋め、緩衝・振動吸収の役割を果たします。また、部品間の直接的な衝撃を軽減することで、騒音と振動のレベルを効果的に低減します。実験によると、ローラーチェーン伝動システムを完全に潤滑することで、騒音を10～15デシベル低減でき、振動振幅も大幅に低減できるため、設備の滑らかさと快適性の向上に役立ちます。

腐食や錆を防ぐ
工業生産環境において、ローラーチェーンは湿気、酸・アルカリガス、油汚れなど、様々な腐食性媒体にさらされることが多く、これらの媒体はローラーチェーンの表面に腐食層を形成しやすく、チェーンの錆や脆化を引き起こし、正常な伝動性能に影響を与えます。潤滑剤は通常、優れた防錆・耐腐食性を有し、ローラーチェーンの表面に保護膜を形成して腐食性媒体とチェーンの金属表面との接触を遮断し、腐食や錆の発生を効果的に防止します。例えば、湿度の高い食品加工工場や化学製品生産環境では、ローラーチェーンを定期的に給油することで耐腐食性を大幅に向上させ、過酷な環境下でも設備の長期安定稼働を確保できます。

3. ローラーチェーンに潤滑が必要な兆候を検出する

目視検査
チェーン表面の乾燥：ローラーチェーンの表面をよく観察してください。チェーン表面の潤滑油膜がほぼ消失し、乾燥して艶消し状態になっている場合は、通常、潤滑不足の明らかな兆候です。通常の潤滑条件下では、ローラーチェーンの表面には薄く均一な油膜があり、光の下では一定の光沢を放ちます。油膜が失われると、チェーン表面で金属同士の直接摩擦が発生しやすくなり、摩耗が加速されます。例えば、長期間給油やメンテナンスが行われていない搬送装置のローラーチェーンでは、乾燥による微細な傷や摩耗痕がチェーン表面に見られ、潤滑油の補給が急務であることを示しています。

チェーンの色の変化：ローラーチェーンの運転中、潤滑不良により摩擦が増加すると、大量の熱が発生します。この熱によりチェーン表面の金属が酸化され、チェーンの色が変わります。通常、チェーンの表面に薄い黄色や茶色などのわずかな変色がある場合は、潤滑状態が悪化し始めている可能性があります。色がさらに濃くなり、濃い茶色や黒に変わったり、部分的に青く焦げたりした場合は、チェーンがすでに深刻な潤滑不足の状態にあることを意味し、すぐに給油する必要があります。さもないと、チェーンの破損などの重大な故障を引き起こす可能性があります。例えば、高温環境下にある工業炉伝動ローラーチェーンでは、放熱不良と潤滑不足により、チェーン表面が青く焦げやすく、これは特別な注意を必要とする潤滑警告信号です。

聴覚による判断
異音：ローラーチェーンの運転中は、その伝達音をよく聞いてください。通常、ローラーチェーンの伝達音は滑らかで連続的、かつ比較的静かであるべきです。チェーンから鋭く耳障りな摩擦音や周期的な「カチッ」という音が聞こえる場合は、潤滑不足が原因である可能性があります。潤滑不足により、ローラーとスプロケットの歯の間、スリーブとピンの間の摩擦が増加し、異常な機械音が発生します。例えば、自転車のローラーチェーン伝達システムでは、チェーンの潤滑が不足すると、走行中にチェーンの「キーキー」という摩擦音がはっきりと聞こえます。これは、チェーンの潤滑とメンテナンスが必要であることを示しています。また、チェーン伝達中に不規則な衝撃音や振動音が聞こえる場合も、潤滑不足に関連している可能性があります。摩擦の増加により、チェーン部品間の隙間に異常な衝突が発生している可能性があり、更なる検査と処置が必要です。

騒音の変化傾向：ローラーチェーンに異常な騒音が発生しているかどうかだけでなく、騒音の変化傾向にも注意する必要があります。設備を一定期間稼働させた後、ローラーチェーン伝動部の騒音を定期的に監視・記録してください。騒音が徐々に増加したり、新しい騒音周波数成分が現れたりした場合は、潤滑状態が悪化している可能性があります。異なる時点の騒音データを比較することで、ローラーチェーンの潤滑問題を事前に発見し、適切な潤滑対策を適時に講じることで、設備の故障を回避できます。例えば、一部の自動化生産ラインのローラーチェーン伝動システムでは、騒音センサーを設置し、チェーン伝動部の騒音をリアルタイムで監視し、データ分析ソフトウェアを組み合わせることで、ローラーチェーンの潤滑状態を正確に把握し、予防保守を実現できます。

温度測定
チェーン表面温度：赤外線温度計や温度パッチなどのツールを使用して、運転中のローラーチェーンの表面温度を測定します。通常、ローラーチェーンの表面温度は比較的安定した範囲内に保たれます。具体的な温度値は、機器の運転速度、負荷条件、作業環境などの要因によって異なります。チェーンの表面温度が異常に高い場合は、潤滑不足が原因である可能性があり、摩擦が増加し、大量の熱が発生します。例えば、鉱山機械のスクレーパーコンベアのローラーチェーン伝動システムでは、チェーンの潤滑が不十分な場合、表面温度が通常より10～20℃、あるいはそれ以上に上昇することがあります。高温が続くと、チェーンの摩耗が促進されるだけでなく、潤滑油の性能が低下し、潤滑状態がさらに悪化し、悪循環に陥る可能性があります。したがって、ローラーチェーンの表面温度が異常に高いことが判明した場合は、直ちに設備を停止し、潤滑状態を確認し、適切な潤滑対策を講じる必要があります。

温度上昇率：ローラーチェーンの絶対温度値だけでなく、温度上昇率にも注意する必要があります。設備の起動時や負荷が急激に増加するとローラーチェーンの温度が上昇しますが、温度上昇率が速すぎて正常範囲を超える場合は、潤滑システムに問題がある可能性があります。例えば、自動車エンジンのタイミングチェーン伝動システムでは、潤滑が不十分な場合、高速運転中にチェーンが急激に加熱され、チェーンの伸び、歯飛び、さらには破損などの重大な故障を引き起こす可能性があります。ローラーチェーンの温度上昇率を監視することで、潤滑の問題の兆候を早期に発見し、設備の損傷や安全事故を回避するための対策を事前に講じることができます。

摩擦係数試験
専門的な摩擦試験装置：摩擦係数試験装置などの専門的な摩擦試験装置を用いて、ローラーチェーンの摩擦係数を正確に測定します。試験中は、ローラーチェーンサンプルを試験装置に取り付け、実際の作業条件下での運動状態をシミュレートします。摩擦係数は、チェーンとスプロケット間の摩擦とチェーン自体の運動パラメータを測定することで算出されます。通常の潤滑条件下では、ローラーチェーンの摩擦係数は低く安定した範囲に保たれるべきです。摩擦係数が大幅に増加して正常範囲を超える場合は、潤滑効果が良好でなく、チェーン部品間の摩擦抵抗が増加していることを示しているため、適時に潤滑メンテナンスを実施する必要があります。例えば、CNC工作機械のローラーチェーン伝動装置など、一部の高精度機械伝動システムでは、ローラーチェーンの摩擦係数を高くする必要があります。専門的な摩擦試験装置を用いて定期的に試験を行うことで、ローラーチェーンが常に良好な潤滑状態にあることを保証し、設備の加工精度と運転効率を確保することができます。

簡易摩擦試験法：専門的な摩擦試験装置がない場合でも、簡易摩擦試験法を用いてローラーチェーンの潤滑状態を大まかに判断することができます。例えば、ローラーチェーンの一端を固定し、もう一端に一定の張力を加えてチェーンを一定の張力に保ち、手で軽く動かしてチェーンの動きを観察します。チェーンがスムーズに動き、明らかな淀みや振動がなく、移動中に発生する音が比較的小さい場合、通常は潤滑状態が良好であることを示します。逆に、チェーンがスムーズに動かず、淀みや振動があり、摩擦音が大きい場合は、潤滑不足の可能性があり、更なる検査と処置が必要です。また、運転中のチェーンの弛緩の程度を観察することで、摩擦状態を間接的に判断することもできます。通常の負荷でチェーンが過度に弛緩している場合は、摩擦抵抗が増加し、チェーン張力が低下している可能性があり、これも潤滑不良の兆候である可能性があります。

チェーンの柔軟性チェック
手動操作テスト：設備が停止している状態で、ローラーチェーンを手動で操作し、その柔軟性を確認します。正常な状態では、ローラーチェーンは容易に曲げたり伸ばしたりでき、部品間のフィット感はしっかりと滑らかです。手動操作中にチェーンが明らかに固着したり、硬くなったり、不規則になったりする場合は、潤滑不足が原因でチェーン部品間の摩擦が増加しているか、潤滑油が劣化して凝集し、チェーンの正常な動きに影響を与えている可能性があります。例えば、長期間使用されていない機械設備のローラーチェーンでは、潤滑油が長期間放置された後に沈殿したり酸化したりすることがあります。手動操作中にチェーンの柔軟性が明らかに低下するため、再給油が必要です。

チェーンたるみ試験：ローラーチェーンのたるみを確認することも、潤滑状態を判断する方法の一つです。設備の運転中、ローラーチェーンは重力と張力の作用により、一定のたるみ部分を形成します。チェーンのたるみが異常に増加している場合は、潤滑不良が原因である可能性があります。潤滑不良はチェーンの摩耗増加とピッチの拡大につながり、チェーンの張力低下とたるみの増加につながります。ローラーチェーンのたるみを定期的に測定し、設備メーカーが推奨する標準値と比較することで、潤滑の問題を早期に発見できます。例えば、一部の大型クレーンの巻上機構のローラーチェーン伝動システムでは、チェーンのたるみに対する厳しい要求事項が定められています。チェーンのたるみを定期的に点検・調整することで、ローラーチェーンが常に良好な潤滑状態と張力状態を維持し、設備の安全な運転を確保することができます。

第四に、ローラーチェーンの潤滑状態を検査する頻度
ローラーチェーンの潤滑状態を検査する頻度は、設備の運転条件、作業環境、ローラーチェーンの種類や用途などの要素に基づいて総合的に決定する必要があります。一般的に、運転速度が高く、負荷が大きく、作業環境が厳しい（高温多湿、粉塵が多いなど）設備の場合、ローラーチェーンの潤滑状態をより頻繁に検査する必要があります。例えば、製鉄所の高炉給炭システムでは、ローラーチェーンは高温、粉塵の多い環境に長時間置かれ、負荷も大きいです。ローラーチェーンの正常な動作を確保するためには、通常、毎日ローラーチェーンの潤滑状態を迅速にチェックし、週に1回は包括的な点検とメンテナンスを実施する必要があります。オフィスのファイル転送装置など、運転速度が低く、負荷が軽く、作業環境が良好な一部の設備では、ローラーチェーンの潤滑状態の検出頻度は比較的低く、通常は月に1回です。
さらに、新設または修理されたローラーチェーン伝動システムでは、初期運転段階での潤滑状態の検出を強化する必要があります。これは、設備の慣らし運転期間中、ローラーチェーンの各コンポーネント間の連携がまだ最適な状態に達しておらず、摩擦が比較的大きく、潤滑剤の消費も速いためです。検出頻度を高めることで、潤滑の問題を適時に発見して解決することができ、ローラーチェーンが慣らし運転期間をスムーズに通過し、その耐用年数を延ばすのに役立ちます。例えば、新しく設置されたオートバイのローラーチェーン伝動システムでは、最初の500キロメートル以内は100キロメートルごとにローラーチェーンの潤滑状態を確認し、実際の状況に応じて適切な潤滑調整を行うことをお勧めします。

5. 適切なローラーチェーン潤滑剤を選ぶ

潤滑剤の種類
潤滑油：潤滑油は、優れた流動性と潤滑性を備えた一般的なローラーチェーン潤滑剤です。ベースオイルの種類によって、潤滑油は鉱油と合成油の2種類に分けられます。鉱油は比較的安価で、一般的な使用条件下でのローラーチェーン潤滑に適しています。合成油は高温安定性、低温流動性、抗酸化性能に優れており、高温、高速、高負荷などの過酷な使用条件下でのローラーチェーン潤滑に適しています。例えば、自動車エンジンのタイミングチェーン伝動システムでは、高温・高速条件下でのチェーンの長期安定動作を確保するために、通常、高性能合成潤滑油が使用されています。

グリース：グリースは、基油、増粘剤、添加剤からなる半固体潤滑剤です。潤滑油と比較して、グリースは接着性とシール性に優れ、ローラーチェーン表面に厚い潤滑膜を形成し、水分や塵埃などの不純物の侵入を効果的に防ぎます。低速、高荷重、高湿度の作業条件下でのローラーチェーンの潤滑に適しています。例えば、鉱山機械のローラーチェーン伝動システムでは、過酷な作業環境と高塵塵が発生するため、グリースを潤滑に使用することでローラーチェーンをより良く保護し、寿命を延ばすことができます。

潤滑油性能指標
粘度：粘度は潤滑剤の最も重要な性能指標の一つであり、ローラーチェーンの各部品間の潤滑剤の流動性と潤滑効果に直接影響します。高速ローラーチェーンの場合、潤滑剤の攪拌抵抗を低減し、エネルギー損失を低減するために、粘度の低い潤滑剤を選択する必要があります。低速・高負荷ローラーチェーンの場合、潤滑剤が接触面間に十分な厚さの油膜を形成し、より大きな負荷を効果的に支えるために、粘度の高い潤滑剤を選択する必要があります。例えば、高速自転車ローラーチェーン伝動システムでは、チェーンが高速走行しているときに潤滑剤が各潤滑点に素早く到達して摩擦抵抗を低減するため、通常、粘度の低い潤滑剤が使用されます。一方、クレーンの巻上機構のローラーチェーン伝動システムでは、高負荷条件下での潤滑要件を満たすために、粘度の高いグリースが必要です。

抗酸化性：ローラーチェーンの運転中、潤滑剤は高温、高圧、摩擦などの影響を受け、酸化反応を起こしやすく、潤滑性能の低下やスラッジ、カーボン堆積物などの有害物質の発生につながります。そのため、優れた抗酸化性はローラーチェーン潤滑剤の重要な特性の一つです。優れた抗酸化性を持つ潤滑剤は、化学的性質を長期間維持し、潤滑剤の寿命を延ばし、設備のメンテナンス回数を減らすことができます。例えば、高温環境にある一部の工業炉ローラーチェーン伝動システムでは、優れた抗酸化性を持つ合成潤滑剤を使用することで、高温下での潤滑剤の急速な酸化や劣化を効果的に防止し、ローラーチェーンの長期安定運転を確保することができます。

耐水性：高湿度環境下や水との接触が多いローラーチェーン伝動システムでは、潤滑油の耐水性が非常に重要です。耐水性に優れた潤滑油は、水と接触しても潤滑特性を維持し、水によって容易に洗い流されないため、ローラーチェーンへの水分の侵入を防ぎ、腐食や錆の発生を防ぎます。例えば、船舶甲板機械のローラーチェーン伝動システムは、海上の高湿度環境に長期間さらされるため、過酷な環境下でもローラーチェーンの正常な動作を確保するために、耐水性に優れたグリースを潤滑に使用しなければなりません。

VI. ローラーチェーンの潤滑方法と手順

潤滑前の準備
チェーンの洗浄：ローラーチェーンに給油する前に、まずチェーンを徹底的に洗浄する必要があります。灯油、軽油、専用のチェーンクリーナーなどの適切な洗剤を使用して、チェーン表面の油、ほこり、金属片などの不純物を取り除きます。洗浄する際は、柔らかいブラシまたは布を洗剤に浸し、チェーンのすべての部分を優しく拭いて、ローラー、チェーンプレート、スリーブ、ピンの表面に汚れが残っていないことを確認します。洗浄後、きれいな布でチェーン表面の洗剤を拭き取り、チェーンの表面に水分が残って潤滑効果に影響を与えないように、自然乾燥させるか、圧縮空気で乾燥させます。

チェーンの状態を確認する：チェーンを清掃する際には、ローラーチェーンの摩耗、変形、ひび割れ、破損などの損傷がないか注意深く点検してください。チェーンの摩耗や損傷がひどい場合は、給油後の使用継続中にチェーンが破損するなどの安全事故を防ぐため、速やかに新しいチェーンに交換する必要があります。摩耗が軽微なチェーンは給油後も引き続き使用できますが、日常の点検とメンテナンスを強化し、摩耗の進行傾向を注意深く監視する必要があります。
潤滑剤の充填
潤滑油の充填：潤滑油で潤滑されるローラーチェーン伝動システムでは、オイルガン、オイルポット、または自動給油装置を使用して、チェーンの各潤滑点に潤滑油を充填することができます。潤滑油を充填する際は、ローラー、チェーンプレート、スリーブ、ピンなどの部品の接触面に潤滑油が均一に塗布されるようにしてください。一般的に、潤滑油の充填量は、チェーンが潤滑油に完全に浸る程度に調整する必要がありますが、潤滑油が過剰に溢れ出る程度には調整しないでください。潤滑油が多すぎると、無駄が生じるだけでなく、攪拌抵抗が増加し、機器の稼働効率に影響を与える可能性があります。例えば、オートバイのローラーチェーンの給油工程では、通常、グリースガンを使用して、チェーンのローラーとチェーンプレートの隙間に潤滑油を均一に注入し、チェーンの反対側から潤滑油がわずかに溢れ出るまで続けます。
グリース充填：グリース潤滑方式のローラーチェーン伝動システムでは、グリースガンを用いてチェーンの潤滑点にグリースを注入することができます。グリースを充填する際は、グリースの充填量が多すぎないように注意する必要があります。一般的には、チェーン内部空間の1/3～1/2程度を充填します。グリースが多すぎると、チェーンの運動抵抗が増加し、機器の動作温度が上昇します。また、グリースは流動性が悪いため、充填工程では、ローラー、チェーンプレート、スリーブ、ピン間の隙間にグリースが完全に充填されていることを確認する必要があります。これにより、良好な潤滑効果が得られます。例えば、クレーンローラーチェーンの潤滑では、グリースガンを用いてチェーンの各潤滑点にグリースをゆっくりと注入し、グリースがチェーンの隙間からわずかに押し出されるまで続けます。これで、グリースがチェーンに完全に充填されたことがわかります。

給油後の点検と調整
潤滑効果の確認：ローラーチェーンの潤滑が完了したら、設備を始動させて試運転を行い、ローラーチェーンの運転状態を観察し、潤滑効果が良好かどうかを確認します。試運転中は、ローラーチェーンの伝動音のモニタリング、チェーンの温度変化の観察、潤滑油やグリースの漏れの有無に注意してください。ローラーチェーンに依然として異音、高温、または潤滑油漏れがある場合は、直ちに設備を停止し、潤滑油の充填と潤滑システムのシールを確認し、適時に調整と処置を行う必要があります。
潤滑サイクルの調整：試運転時のローラーチェーンの潤滑効果と設備の実際の運転条件に応じて、潤滑サイクルを適切に調整する必要があります。ローラーチェーンが短期間で潤滑不足の兆候を示した場合、潤滑サイクルが長すぎることを意味し、短縮する必要があります。逆に、ローラーチェーンが長期間良好な潤滑状態を維持している場合は、潤滑サイクルを適切に延長できることを意味します。潤滑サイクルを適切に調整することで、ローラーチェーンが常に良好な潤滑状態にあることを保証できるだけでなく、潤滑剤の消費量と設備のメンテナンスコストを効果的に削減できます。

VII. ローラーチェーンの潤滑に関する注意事項

異なる潤滑剤の混合は避けてください：ローラーチェーンに潤滑剤を塗布する際は、ブランド、種類、または性能指標の異なる潤滑剤を混合しないでください。潤滑剤の化学組成や性能特性は、潤滑剤によって大きく異なる場合があります。混合すると、潤滑剤間の化学反応が起こり、沈殿物やコロイド状物質が発生し、潤滑効果に影響を与え、さらにはローラーチェーンの腐食や損傷を引き起こす可能性があります。そのため、潤滑剤を交換する際は、新しい潤滑剤を塗布する前に、古い潤滑剤を徹底的に洗浄する必要があります。

潤滑システムへの不純物の侵入防止：ローラーチェーン潤滑システムのシールは、潤滑効果を維持するために非常に重要です。潤滑プロセス中は、潤滑剤注入口と潤滑システムのシールが損傷していないことを確認し、ほこり、湿気、金属片などの不純物が潤滑システムに入り込むのを防ぎます。不純物が潤滑システムに入ると、潤滑剤と混ざり合い、潤滑剤の性能を低下させ、ローラーチェーンの各部品間の摩擦と摩耗を増加させます。したがって、日常のメンテナンスでは、潤滑システムのシールを定期的に点検し、損傷したシールを適時に交換し、潤滑システムを清潔で密閉された状態に保つ必要があります。

潤滑剤の保管と保存に注意してください。潤滑剤の保管と保存条件は、潤滑剤の性能と寿命にも影響を与えます。潤滑油やグリースは、直射日光や高温環境を避け、涼しく乾燥した換気の良い場所に保管する必要があります。同時に、潤滑剤容器はしっかりと密閉し、湿気や不純物の侵入を防ぐ必要があります。使用中は、潤滑剤を長期間保管することで劣化や故障を防ぐため、先入れ先出しの原則に従って使用する必要があります。また、異なる種類の潤滑剤は、混同や誤用を避けるため、別々に保管する必要があります。

上記のローラーチェーンの潤滑の必要性を判断する方法とポイントを習得し、潤滑剤を合理的に選択し、正しい潤滑方法と注意事項を適用することで、ローラーチェーンの正常な動作を効果的に保証し、ローラーチェーンの耐用年数を延ばし、設備の信頼性と生産効率を向上させることができます。実際のアプリケーションでは、設備の具体的な条件と動作条件に応じて、科学的かつ合理的なローラーチェーンの潤滑メンテナンス計画を策定し、定期的な検査とメンテナンスを実施して、ローラーチェーンが常に良好な潤滑状態にあることを保証し、設備の安定した動作を強力に保証する必要があります。