Control de calidade na produción de cadeas de rolos

Control de calidade na produción de cadeas de rolos: unha liña de defensa fundamental para fortalecer a competitividade dos produtos

No sector da transmisión industrial,cadeas de rolosson compoñentes clave para transmitir potencia e movemento. A súa calidade determina directamente a estabilidade operativa, a vida útil e mesmo a seguridade da produción dos equipos mecánicos. Para as empresas de comercio internacional, as cadeas de rolos de alta calidade non só son a base para obter recoñecemento no mercado internacional, senón tamén a clave para construír a confianza dos clientes a longo prazo. Desde o momento en que as materias primas entran na fábrica ata que o produto final se envía a clientes globais, o control de calidade en cada etapa da produción é tan crucial como as engrenaxes dun instrumento de precisión: cada elo está interconectado e é esencial. Este artigo afondará nos nodos clave de calidade ao longo do proceso de produción de cadeas de rolos, proporcionando unha comprensión completa de como se pode usar o control sistemático para crear cadeas de rolos de alta calidade que cumpran cos estándares internacionais e aborden diversos escenarios de aplicación.

I. Control da fonte: selección de materias primas: o primeiro limiar da calidade

O rendemento e a vida útil das cadeas de rolos determínanse fundamentalmente desde a etapa de selección da materia prima. Mesmo cun procesamento de precisión, as materias primas de calidade inferior non producirán un produto cualificado e mesmo poden provocar problemas na cadea en etapas de produción posteriores, o que aumentará os custos. Establecemos un rigoroso sistema de "acceso-inspección-trazabilidade" para a selección de materias primas, garantindo que cada lote de materias primas cumpra as normas internacionais (como ISO, ANSI, DIN, etc.) e os requisitos personalizados.

1. Selección precisa dos materiais básicos

Os compoñentes principais dunha cadea de rolos inclúen placas de cadea, rolos, casquillos, pasadores e arandelas. Os requisitos de materiais para cada compoñente varían significativamente dependendo das súas características de carga e requisitos funcionais:

Placas de cadea: Como compoñentes principais que soportan forzas de tracción, deben posuír alta resistencia, alta tenacidade e excelente resistencia á fatiga. Preferimos aceiros estruturais de aliaxe 20Mn2 ou 30Mn2. Despois do tempero e revenido, estes aceiros poden alcanzar resistencias á tracción superiores a 800 MPa, resistiendo eficazmente a fractura por fatiga causada por cargas alternas a longo prazo e son axeitados para aplicacións de alta intensidade como maquinaria de construción e equipos de minería.

Pasador e bucha: Estes forman o par rotatorio dos elos da cadea e requiren unha excelente resistencia ao desgaste e ao impacto. Normalmente úsase aceiro cementado 20CrMnTi. Mediante a cementación e o temple, a dureza superficial pode alcanzar HRC58-62, mentres que o núcleo mantén unha certa tenacidade para evitar o desgaste ou a fractura durante a rotación de alta frecuencia.

Rodillos: Estes entran en contacto directo coas rodas dentadas e requiren unha excelente resistencia ao desgaste e unha superficie lisa. Xeralmente úsase aceiro de calibre 10 ou 20. O tratamento de carbonitruración aumenta a dureza da superficie e garante un axuste preciso entre a parede interior e o manguito, o que reduce a fricción durante o funcionamento.

2. Probas exhaustivas de materias primas entrantes

Cada lote de materias primas entrantes sométese a rigorosas probas de laboratorio antes da entrega para evitar que materiais non cualificados entren no proceso de produción:

Probas de composición: Os espectrómetros de lectura directa utilízanse para analizar con precisión a composición química do aceiro para garantir que o contido de elementos como carbono, manganeso, cromo e titanio cumpra os requisitos estándar, evitando a degradación das propiedades do material debido a desviacións da composición.

Ensaios de propiedades mecánicas: As máquinas de ensaios de tracción e impacto utilízanse para probar a resistencia á tracción, o límite elástico, o alongamento e a tenacidade ao impacto do aceiro para garantir que as súas propiedades mecánicas cumpran os requisitos do procesamento e uso posteriores. Inspección de aspecto e dimensional: As materias primas inspecciónanse meticulosamente para comprobar o acabado superficial, a desviación do diámetro e a rectitude para evitar que os defectos superficiais ou os erros dimensionais afecten á precisión do procesamento posterior.

Xestión de orixe: A cada lote de materias primas asígnaselle un código de rastrexabilidade único, que documenta a información do provedor, os informes de inspección e a hora de chegada. Isto garante un rastrexo rápido dos problemas de calidade e permite axustes oportunos ás estratexias de colaboración cos provedores.

II. Control de procesos: proceso de produción: o «motor central» da calidade

A produción de cadeas de rolos implica varios pasos, incluíndo forxa, estampación, tratamento térmico e montaxe. O control preciso dos parámetros do proceso en cada paso inflúe directamente na calidade do produto final. Mediante fluxos de proceso estandarizados, monitorización intelixente de equipos e xestión meticulosa de persoal, logramos un control total sobre o proceso de produción, garantindo que cada produto cumpra os estándares de calidade.

1. Mecanizado de precisión: control de dimensións e precisión
Estampación de placas de cadea: Úsanse punzonadoras de precisión de alta velocidade para estampar placas de aceiro, garantindo que a precisión da posición do orificio da placa de cadea e a desviación do paso se controlen dentro de ±0,05 mm. O mantemento e a substitución regulares do molde (inspección do desgaste do molde cada 100.000 estampados) evitan as desviacións dimensionais da placa de cadea causadas polo desgaste do molde. Despois da estampación, as placas de cadea desbarbanse mediante unha amoladora vibratoria para eliminar as rebabas dos orificios e bordos para garantir a suavidade da superficie e evitar rabuñaduras noutros compoñentes durante a montaxe.

Mecanizado de pasadores, mangas e rolos: os tornos CNC utilízanse para o torneado de precisión, garantindo que a tolerancia do diámetro do pasador se controle dentro do nivel H6 (rango de tolerancia ±0,011 mm) e que as tolerancias do diámetro interior e exterior da manga e do rolo se controlen dentro do nivel H7. Isto garante que as folguras entre os compoñentes cumpran os requisitos de deseño (normalmente 0,01-0,03 mm). Despois do torneado, os diámetros exteriores dos pasadores e rolos retíranse mediante unha rectificadora sen centros para mellorar aínda máis a rugosidade da superficie (Ra ≤ 0,8 μm) e reducir a perda por fricción durante o funcionamento.

2. Tratamento térmico: propiedades melloradas do material
O tratamento térmico é un paso fundamental para mellorar as propiedades mecánicas dos compoñentes das cadeas de rolos. Os diferentes compoñentes requiren procesos de tratamento térmico específicos para garantir un equilibrio entre dureza, tenacidade e resistencia ao desgaste:
Tratamento térmico da placa da cadea: o temple e o revenido a alta temperatura realízanse nun forno de temple e revenido continuo. A temperatura de temple contrólase a 880-920 °C e a temperatura de revenido a 560-600 °C. Isto garante que a placa da cadea alcance unha dureza de HRC28-32, proporcionando unha resistencia suficiente e mantendo unha boa tenacidade para evitar a fractura fráxil baixo tensión de tracción. Tratamento térmico de pasador e manga: Úsase un proceso de temple por cementación e revenido a baixa temperatura. A temperatura de cementación é de 900-930 °C e o tempo de mantemento axústase segundo o grosor do compoñente (xeralmente de 2 a 4 horas). Isto garante unha profundidade da capa cementada de 0,8-1,2 mm. A temperatura de temple é de 850-870 °C e a temperatura de revenido a baixa temperatura é de 180-200 °C. A dureza superficial final alcanza os 58-62 HRC e a dureza do núcleo os 30-35 HRC, conseguindo tanto resistencia ao desgaste como resistencia ao impacto.
Tratamento térmico do rolo: a carbonitruración úsase a unha temperatura de 850-880 °C e un tempo de retención de 3-5 horas. Isto crea unha capa composta de alta dureza e resistente ao desgaste (de 0,01 a 0,03 mm de grosor) na superficie do rolo, mellorando o axuste entre a parede interior e a manga e reducindo o risco de agarrotamento durante o funcionamento. Control da calidade do tratamento térmico: cada lote de compoñentes tratados termicamente sométese a probas de dureza (usando un durómetro Rockwell ou Vickers), probas de profundidade da capa carburada (usando un microscopio metalográfico) e probas de deformación (usando un indicador de esfera ou micrómetro) para garantir que os resultados do tratamento térmico cumpren cos estándares. Ademais, as probas de uniformidade da temperatura do forno (trimestralmente) garanten que as desviacións de temperatura dentro do forno de tratamento térmico non superen os ±5 °C dentro de cada zona para evitar variacións no rendemento dos compoñentes causadas polas variacións de temperatura.

3. Asemblea: Garantir a coordinación xeral

A montaxe é un paso fundamental para combinar compoñentes nunha cadea de rolos completa, o que inflúe directamente na precisión do paso, a flexibilidade e a estabilidade operativa da cadea.

Limpeza de compoñentes: Antes da montaxe, todos os compoñentes sométense a unha limpeza por ultrasóns para eliminar o aceite superficial, as impurezas e as incrustacións, garantindo unha superficie limpa e evitando que as impurezas causen agarrotamentos ou un maior desgaste.

Montaxe de precisión: Para a montaxe utilízase unha máquina de montaxe de cadeas totalmente automática. Un servomotor controla a forza e a profundidade de inserción do pasador, garantindo unha separación uniforme entre o pasador, o casquillo e o rodillo, e controlando a desviación do paso dentro de ±0,1 mm. Para cadeas de gran tamaño (paso ≥ 25,4 mm), utilízase a montaxe manual. A proba de paso realízase cada 10 elos, o que permite un axuste oportuno dos parámetros de montaxe.

Pretensado da cadea: despois da montaxe, a cadea é preestírase cunha tensión equivalente ao 30 %-50 % da tensión nominal durante 1-2 horas para eliminar a deformación elástica inicial, garantir a estabilidade do paso e minimizar o alongamento durante o uso real.

Inspección da aparencia: Despois da montaxe, a cadea sométese a unha inspección da aparencia exhaustiva para garantir que as placas de elo estean libres de deformacións ou fendas, que os pasadores non estean soltos nin sobresaian, que os rodillos xiren libremente e que a superficie da cadea estea libre de rabuñaduras, ferruxe e outros defectos.

III. Inspección do produto acabado: inspección exhaustiva: a «última liña de defensa» da calidade

Mesmo despois dunha rigorosa selección de materias primas e un control de procesos, a inspección do produto acabado segue a ser un paso fundamental para garantir que a calidade da cadea de rolos cumpra cos estándares. Establecemos un sistema de inspección multidimensional de produtos acabados que abrangue as propiedades físicas, a precisión xeométrica e o rendemento operativo. Cada lote de produtos sométese a probas exhaustivas e non se libera ata que supera a inspección.

1. Probas de rendemento físico
Proba de resistencia á tracción: As cadeas son probadas para a resistencia á tracción cunha máquina universal de probas de materiais. En función das especificacións da cadea e dos requisitos estándar, aplícase unha forza de tracción e rexístranse a forza de rotura e o alongamento. Garántese que a forza de rotura non sexa inferior a 1,2 veces a forza nominal e o alongamento contrólase entre o 2 % e o 5 % (isto pode variar lixeiramente entre as especificacións e os estándares).

Probas de vida útil á fatiga: as probas de vida útil á fatiga realízanse cunha máquina de probas de fatiga de cadeas, simulando as condicións reais de funcionamento (como cargas alternas e velocidades variables). A cadea sométese a un funcionamento a longo prazo e rexístrase o tempo ata a falla por fatiga para garantir que a vida útil á fatiga cumpre cos estándares internacionais (por exemplo, a norma ISO 606 estipula que a vida útil á fatiga das cadeas da serie A baixo carga nominal non é inferior a 1 millón de ciclos).

Proba de resistencia ao desgaste: Un probador de desgaste simula a fricción entre a cadea e o piñón, medindo o desgaste da cadea durante un período de tempo especificado. A taxa de desgaste calcúlase para garantir que o desgaste da cadea en condicións de funcionamento nominales non supere os 0,1 mm/1000 horas, o que garante a estabilidade a longo prazo.

2. Inspección da precisión xeométrica

Inspección da precisión do paso: Úsase un instrumento de medición do paso para medir o paso de cada elo da cadea, rexistrando a desviación do paso de cada elo. A desviación acumulada do paso de toda a cadea non supera o número total de elos × 0,05 mm. Isto evita un engranamento deficiente coa roda dentada durante o funcionamento debido á desviación do paso, que pode causar ruído ou vibracións.

Inspección da inclinación: A cadea colócase plana sobre unha mesa de probas horizontal e mídese o grao de inclinación da cadea baixo o seu propio peso. Garántese que a inclinación por metro non sexa superior a 5 mm. Isto impide que a cadea se deslice durante o funcionamento.

Inspección do diámetro e a redondez do rodillo: utilízase un medidor de diámetro láser para medir o diámetro e a redondez do rodillo. Garántese que a desviación do diámetro e a redondez do rodillo non sexan superiores a ±0,03 mm e que o erro de redondez non sexa superior a 0,02 mm, o que garante un engranamento axeitado entre o rodillo e a roda dentada.

3. Execución da inspección de rendemento
Inspección de flexibilidade: A cadea está montada nun piñón estándar e o piñón xira manualmente para sentir a resistencia ao funcionamento da cadea. Isto garante que a cadea xire libremente sen atascamento nin ruído anormal. Tamén se utiliza un probador de par para medir o par de resistencia da cadea durante o funcionamento para garantir que non supere o valor estándar (xeralmente ≤5 N·m, axustado segundo as especificacións).

Probas de ruído: Nun laboratorio de probas de ruído, a cadea móntase nun banco de probas e funciona a diferentes velocidades (por exemplo, 100 rpm, 500 rpm e 1000 rpm). O nivel de ruído mídese cun sonómetro para garantir que non supere os 75 dB(A), cumprindo o estándar de ruído para equipos industriais.

Probas de resistencia á corrosión: Para as cadeas destinadas ao seu uso en ambientes húmidos e corrosivos (como as que se empregan en maquinaria de procesamento de alimentos e equipos mariños), realízase unha proba de pulverización de sal (baseada na norma ISO 9227, unha proba de pulverización de sal neutra de 48 horas) para comprobar a resistencia á corrosión da superficie da cadea e garantir que non haxa ferruxe nin delaminación da chapa despois da proba.
IV. Garantía do sistema: certificación da calidade e mellora continua: un «mecanismo a longo prazo» para a calidade

Os produtos de cadeas de rolos de alta calidade requiren non só un control estrito de cada proceso, senón tamén un sistema de calidade integral como base. Adoptamos un sistema de xestión da calidade internacionalmente avanzado, obtivemos certificacións de organizacións autorizadas e establecemos un mecanismo de mellora continua para optimizar continuamente os nosos procesos de produción e estándares de calidade, garantindo a estabilidade e a competitividade dos nosos produtos.

1. Certificación internacional do sistema de calidade
Obtivemos a certificación do sistema de xestión da calidade ISO 9001, a certificación do sistema de xestión ambiental ISO 14001 e a certificación do sistema de xestión da saúde e a seguridade no traballo OHSAS 18001, integrando a xestión da calidade en todo o proceso de deseño, produción, venda e servizo posvenda do produto. Ademais, os nosos produtos de cadeas de rolos cumpren con múltiples normas internacionais, como ISO 606 (norma internacional), ANSI B29.1 (norma americana), DIN 8187 (norma alemá) e JIS B1801 (norma xaponesa). Podemos proporcionar informes de certificación estándar correspondentes a petición do cliente para cumprir cos requisitos de acceso ao mercado en diferentes países e rexións.

2. Comentarios dos clientes e mellora continua
Establecemos un mecanismo integral de retroalimentación dos clientes. A través de canles como as revisións de plataformas de comercio exterior, as visitas de retorno dos clientes e o servizo in situ, recompilamos rapidamente a retroalimentación dos clientes sobre problemas de calidade e suxestións de mellora durante o uso. Para a retroalimentación dos clientes, establecemos equipos de mellora da calidade dedicados a realizar análises exhaustivas das materias primas, os procesos de produción e os estándares de proba, desenvolver medidas de mellora específicas e rastrexar os resultados da mellora para garantir unha resolución completa. Por exemplo, en resposta á queixa dun cliente europeo sobre a redución da flexibilidade da cadea en ambientes de baixa temperatura, optimizamos a fórmula da graxa para os pasadores e os casquillos (usando unha graxa sintética cun rendemento mellorado a baixa temperatura) e axustamos os parámetros do tratamento térmico para mellorar a tenacidade do núcleo. Despois de múltiples probas e verificacións, o rendemento do produto a -30 °C mellorou significativamente, gañando un alto recoñecemento dos clientes.

3. Formación dos empregados e cultivo da concienciación sobre a calidade

Os empregados son os executores directos do control de calidade, e as súas habilidades profesionais e a súa concienciación sobre a calidade inflúen directamente na calidade do produto. Organizamos regularmente formación en xestión da calidade para os empregados, que abrangue temas como as normas ISO, os procesos de produción clave, os métodos de proba e a análise e resolución de problemas de calidade, para garantir que todos os empregados estean familiarizados cos estándares de calidade e os procedementos operativos. Ao mesmo tempo, a través de actividades como o "Mes da Calidade" e o "Concurso de Calidade", reforzamos a concienciación sobre a calidade dos empregados e animámolos a descubrir e resolver de forma proactiva os riscos de calidade no proceso de produción, creando así unha atmosfera positiva onde "todos prestan atención á calidade e todos participan na calidade".