Kuidas teha kindlaks, kas rullkett vajab määrimist?

Kuidas teha kindlaks, kas rullkett vajab määrimist?

Tööstusliku ülekande valdkonnas mängivad rullketid olulist rolli ning nende normaalne töö mõjutab oluliselt erinevate mehaaniliste seadmete stabiilsust ja töökindlust. Määrimine on rullkettide hoolduse võtmelüli. Määrimisvajaduse täpne hindamine aitab mitte ainult keti kasutusiga tõhusalt pikendada, vaid ka vältida ebaõigest määrimisest tingitud seadmete rikkeid ja tootmiskatkestusi. See artikkel uurib põhjalikult, kuidas tuvastada, kas rullkett vajab määrimist, käsitledes mitmesuguseid praktilisi meetodeid, tuvastamise põhipunkte ja seotud ettevaatusabinõusid, et pakkuda teie seadmete hoolduseks põhjalikku ja professionaalset juhendamist.

1. Rullketi põhistruktuur ja tööpõhimõte
Rullkett koosneb peamiselt sisemistest ketiplaatidest, välimistest ketiplaatidest, tihvtidest, hülssidest ja rullikutest. Sisemised ja välimised ketiplaadid on stantsimise teel valmistatud ning neil on suur tugevus ja täpsus. Need töötavad tihedalt koos tihvtide ja hülssidega, moodustades keti lüli põhistruktuuri. Pärast tihvti läbimist kinnitatakse hülss sisemise ja välimise ketiplaadi vahele ning rull on hülsi välisküljel ja saab hülsi peal painduvalt pöörelda.
Kui rullkett on ülekandeprotsessis, haakub see ketiratta hammastega. Ketiratta pöörlemisel veereb rull mööda hammaste pinda, pannes kogu keti ringlema, teostades seeläbi jõuülekannet. See ainulaadne konstruktsioon võimaldab rullketil stabiilselt töötada ka keerulistes töötingimustes, nagu suur kiirus ja suur koormus, saavutades samal ajal kõrge ülekande efektiivsuse ja täpsuse. Rullketi pikaajalise töötamise ajal tekib aga komponentide vahel paratamatult hõõrdumist ja kulumist ning mõistlik määrimine on võti hõõrdumise ja kulumise vähendamiseks ning rullketi normaalse töö tagamiseks.

2. Rullkettide määrimise olulisus
Hõõrdumise ja kulumise vähendamine
Kui rullkett töötab, tekib hõõrdumine rulli ja ketiratta hammaste, hülsi ja tihvti ning ketiplaatide vahel. Hõõrdumine mitte ainult ei tarbi energiat ja vähendab ülekande efektiivsust, vaid põhjustab ka erinevate komponentide pindade järkjärgulist kulumist, mõjutades rullketi täpsust ja eluiga. Nõuetekohane määrimine võib moodustada nende kontaktpindade vahele ühtlase õlifilmi, nii et suhteliselt liikuvate osade vahel saab saavutada vedela hõõrdumise või segatud hõõrdumise, vähendades oluliselt hõõrdetakistust ja kulumist. Näiteks raskeveokite rullketi ülekandesüsteemis võib hea määrimine pikendada keti kulumisaega mitu korda, vähendades tõhusalt seadmete hoolduskulusid ja seisakuid.

Vähendage müra ja vibratsiooni
Rullketi töötamise ajal tekib komponentide vahelise hõõrdumise ja kokkupõrke tõttu teatav müra ja vibratsioon. Need mürad ja vibratsioonid ei mõjuta mitte ainult operaatori töökeskkonda, vaid põhjustavad ka väsimuskahjustusi ja seadmete täpsuse vähenemist. Määrdeained võivad täita rullketi komponentide vahelisi väikeseid tühimikke, mängida rolli puhverdamisel ja vibratsiooni neeldamisel ning vähendada komponentide vahelist otsest lööki, vähendades seeläbi tõhusalt müra- ja vibratsioonitaset. Katsete kohaselt saab täielikult määritud rullketi ülekandesüsteemi müra vähendada 10–15 detsibelli võrra ja vibratsiooni amplituudi saab samuti oluliselt vähendada, mis aitab parandada seadmete sujuvust ja mugavust.

Vältida korrosiooni ja roostetamist
Tööstuslikus tootmiskeskkonnas puutuvad rullketid sageli kokku mitmesuguste söövitavate keskkondadega, nagu niiskus, happe- ja leelisgaasid, õliplekid jne. Need keskkonnad moodustavad rullketi pinnale kergesti korrosioonikihi, põhjustades keti roostetamist ja haprust, mõjutades seeläbi selle normaalset ülekandevõimet. Määrdeainetel on tavaliselt head rooste- ja korrosioonivastased omadused ning need võivad moodustada rullketi pinnale kaitsekile, mis isoleerib söövitava keskkonna ja keti metallpinna vahelise kontakti, takistades tõhusalt korrosiooni ja rooste teket. Näiteks niiskes toiduainete töötlemise töökojas või keemiatööstuse keskkonnas võib rullketi regulaarne määrimine oluliselt parandada selle korrosioonikindlust ja tagada seadmete pikaajalise stabiilse töö karmides tingimustes.

3. Tuvastage märke, et rullkett vajab määrimist

Visuaalne kontroll
Keti pinna kuivus: Jälgige hoolikalt rullketi pinda. Kui leiate, et keti pinnal olev määrdeõlikiht on praktiliselt kadunud ning on kuiv ja matt, on see tavaliselt ilmne märk ebapiisavast määrimisest. Normaalsetes määrimistingimustes peaks rullketi pinnal olema õhuke ja ühtlane õlikiht, mis valguse käes teatud läiget peegeldab. Kui õlikiht puudub, tekib keti pinnal metallide vahel otsene hõõrdumine, mis kiirendab kulumisprotsessi. Näiteks mõnedel konveieriseadmete rullkettidel, mida pole pikka aega määritud ja hooldatud, võivad keti pinnal olla näha kuivusest tingitud peened kriimustused ja kulumisjäljed, mis näitavad, et kett vajab kiiresti määrdeõli.

Keti värvimuutus: Kui rullketi töötamise ajal on ebapiisav määrimine põhjustanud suurenenud hõõrdumist, tekib palju soojust. See soojus põhjustab keti pinnal oleva metalli oksüdeerumist, mis omakorda muudab keti värvi. Tavaliselt, kui keti pinnal on kerge värvimuutus, näiteks helekollane või pruun, võib see tähendada, et määrimistingimused on hakanud halvenema. Kui värvus süveneb veelgi, muutudes tumepruuniks või mustaks või isegi osaliselt põlevaks siniseks, tähendab see, et kett on juba tõsises määrimispuuduses ja seda tuleb kohe määrida, vastasel juhul võib see põhjustada tõsiseid rikkeid, näiteks keti purunemist. Näiteks tööstusahju ülekanderullketis kõrge temperatuuriga keskkonnas on keti pind halva soojuseralduse ja ebapiisava määrimise tõttu kalduvus põlema siniseks, mis on määrimise hoiatussignaal, mis vajab erilist tähelepanu.

Kuulmisotsus
Ebanormaalne müra: Rullketi töötamise ajal kuulake tähelepanelikult selle ülekandeheli. Tavapärastes tingimustes peaks rullketi ülekandeheli olema sujuv, pidev ja suhteliselt vaikne. Kui kuulete ketist teravat, kähedat hõõrdeheli või perioodilist "klõpsu" heli, on see tõenäoliselt tingitud ebapiisavast määrimisest, mis suurendab hõõrdumist rulli ja ketiratta hammaste, hülsi ja tihvti vahel ning tekitab ebanormaalset mehaanilist müra. Näiteks jalgratta rullketi ülekandesüsteemis, kui ketil puudub määrimine, on sõidu ajal selgelt kuulda keti "krigisevat" hõõrdeheli, mis näitab, et ketti tuleb määrida ja hooldada. Lisaks, kui kuulete keti ülekande ajal ebaregulaarseid lööke või vibratsiooni helisid, võib see olla seotud ka halva määrimisega. See võib olla tingitud keti osade vaheliste pilude ebanormaalsetest kokkupõrgetest suurenenud hõõrdumise tõttu, mis nõuab edasist kontrolli ja töötlemist.

Müra muutuse trend: Lisaks sellele, et rullkett tekitab ebanormaalset müra, peaksite pöörama tähelepanu ka müra muutuse trendile. Pärast seadme teatud aja möödumist jälgige ja registreerige regulaarselt rullketi ülekande müra. Kui märkate, et müra järk-järgult suureneb või ilmnevad uued mürasageduskomponendid, võib see viidata määrimistingimuste halvenemisele. Müraandmete võrdlemine erinevatel ajahetkedel võimaldab teil rullketi määrimisprobleeme eelnevalt tuvastada, õigeaegselt võtta vastavaid määrimismeetmeid ja vältida seadmete rikkeid. Näiteks mõnede automatiseeritud tootmisliinide rullketi ülekandesüsteemis saab müraandurite paigaldamise, keti ülekandemüra reaalajas jälgimise ja andmeanalüüsi tarkvara kombineerimise abil täpselt kindlaks määrata rullketi määrimisseisundi, et saavutada ennetav hooldus.

Temperatuuri mõõtmine
Keti pinnatemperatuur: Töötamise ajal tuleks rullketi pinnatemperatuuri mõõtmiseks kasutada tööriistu, näiteks infrapunatermomeetrit või temperatuuriplaastrit. Tavapärastes tingimustes tuleks rullketi pinnatemperatuuri hoida suhteliselt stabiilses vahemikus. Konkreetne temperatuuri väärtus sõltub sellistest teguritest nagu töökiirus, koormustingimused ja seadme töökeskkond. Kui keti pinnatemperatuur on ebanormaalselt kõrge, võib see olla tingitud ebapiisavast määrimisest, mis põhjustab suurenenud hõõrdumist ja suurt soojuse eraldumist. Näiteks kaevandusmasinate kraapkonveieri rullketi ülekandesüsteemis võib halvasti määritud keti pinnatemperatuur tõusta 10–20 kraadi Celsiuse järgi või isegi kõrgemaks kui tavaliselt. Pidev kõrge temperatuur mitte ainult ei kiirenda keti kulumist, vaid võib ka halvendada määrdeõli toimivust, halvendada veelgi määrimistingimusi ja moodustada nõiaringi. Seetõttu, kui rullketi pinnatemperatuur on ebanormaalselt kõrge, tuleks seade kohe seisata, kontrollida määrimistingimusi ja võtta vastavad määrimismeetmed.

Temperatuuri tõusukiirus: Lisaks rullketi absoluuttemperatuuri väärtusele tuleks tähelepanu pöörata ka selle temperatuuri tõusukiirusele. Kui seade käivitub või koormus järsult suureneb, tõuseb rullketi temperatuur, kuid kui temperatuuri tõusukiirus on liiga kiire ja ületab normaalse vahemiku, võib see viidata probleemile määrimissüsteemis. Näiteks automootori hammasketi ülekandesüsteemis, kui määrimine on halb, kuumeneb kett suurel kiirusel töötades kiiresti, mis võib põhjustada tõsiseid rikkeid, nagu keti pikenemine, hammaste vahelejätmine või isegi purunemine. Rullketi temperatuuri tõusukiiruse jälgimine võimaldab õigeaegselt avastada määrimisprobleemide varajasi märke ja võtta eelnevalt meetmeid seadmete kahjustuste ja ohutusõnnetuste vältimiseks.

Hõõrdeteguri test
Professionaalne hõõrdekatse instrument: rullketi hõõrdeteguri täpseks mõõtmiseks kasutage professionaalseid hõõrdekatse instrumente, näiteks hõõrdeteguri testereid. Katse ajal paigaldatakse rullketi näidis katseinstrumendile, et simuleerida liikumisseisundit tegelikes töötingimustes. Hõõrdetegur arvutatakse keti ja ketiratta vahelise hõõrdeteguri ning keti enda liikumisparameetrite mõõtmise teel. Normaalsetes määrimistingimustes tuleks rullketi hõõrdetegur hoida madalas ja stabiilses vahemikus. Kui hõõrdetegur suureneb märkimisväärselt ja ületab normaalse vahemiku, näitab see, et määrimisefekt ei ole hea, keti komponentide vaheline hõõrdetakistus suureneb ja määrimishooldust tuleb õigeaegselt teostada. Näiteks mõnes ülitäpse mehaanilise ülekandesüsteemi puhul, näiteks CNC-tööpinkide rullketi ülekandeseadmes, peab rullketi hõõrdetegur olema kõrge. Professionaalsete hõõrdekatse instrumentide regulaarne kasutamine testimiseks tagab, et rullketi määrimisseisund on alati hea, ning tagab seadmete töötlemise täpsuse ja töö efektiivsuse.

Lihtne hõõrdekatse meetod: Kui professionaalset hõõrdekatse instrumenti pole, saab rullketi määrimisseisundi ligikaudseks hindamiseks kasutada ka mõnda lihtsat hõõrdekatse meetodit. Näiteks fikseerige rullketi üks ots ja rakendage teisele otsale teatud pinget, et hoida kett teatud pinge all, seejärel liigutage ketti õrnalt käega ja jälgige keti liikumist. Kui kett liigub sujuvalt, pole ilmseid paigalseisu ega värinaid ning liikumise ajal tekkiv heli on suhteliselt vaikne, näitab see tavaliselt, et määrimisseisund on hea. Vastupidi, kui kett ei liigu sujuvalt, esineb paigalseisu või värinaid ning on vali hõõrdeheli, võib see tähendada ebapiisavat määrimist ning vaja on täiendavat kontrolli ja töötlemist. Lisaks saab hõõrdeseisundit kaudselt hinnata, jälgides keti lõdvestumise astet töötamise ajal. Kui kett on normaalse koormuse all liiga lõdvestunud, võib see olla tingitud suurenenud hõõrdetakistusest, mille tulemuseks on keti pinge vähenemine, mis võib samuti olla märk halvast määrimisest.

Keti paindlikkuse kontroll
Käsitsi juhtimise test: Kui seade on seisatud, tuleb rullketti käsitsi juhtida, et kontrollida selle painduvust. Tavalistes tingimustes peaks rullkett kergesti painduma ja venima ning komponentide vaheline ühendus peab olema tihe ja sujuv. Kui kett on käsitsi juhtimise ajal ilmselgelt kinni kiilunud, jäik või ebaühtlane, võib see olla tingitud ebapiisavast määrimisest, mille tulemuseks on keti komponentide vahelise hõõrdumise suurenemine või määrdeõli halvenemine ja paakumine, mis mõjutab keti normaalset liikumist. Näiteks mõnedel mehaaniliste seadmete rullkettidel, mida pole pikka aega kasutatud, võib määrdeõli pärast pikka aega seismist sadestuda või oksüdeeruda. Käsitsi juhtimise ajal keti painduvus ilmselgelt väheneb ja on vaja uuesti määrida.

Keti lõtvuse test: Rullketi lõtvuse kontrollimine on ka viis selle määrimisseisundi hindamiseks. Seadme töötamise ajal moodustab rullkett raskusjõu ja pinge mõjul teatud lõtku. Kui keti lõtkus on ebanormaalselt suurenenud, võib see olla tingitud halvast määrimisest, mis põhjustab keti suuremat kulumist ja suuremat sammu, vähendades seeläbi keti pinget ja suurendades lõtku. Rullketi lõtvuse regulaarne mõõtmine ja selle võrdlemine seadme tootja soovitatud standardväärtusega aitab õigeaegselt avastada määrimisprobleeme. Näiteks mõnede suurte kraanade tõstemehhanismi rullketi ülekandesüsteemis on keti lõtvusele ranged nõuded. Keti lõtvuse regulaarne kontrollimine ja reguleerimine tagab, et rullkett on alati heas määrimis- ja pingeseisundis, et tagada seadme ohutu töö.

Neljandaks, rullketi määrimisseisundi testimise sagedus
Rullketi määrimisseisundi testimise sagedus tuleks määrata igakülgselt, võttes arvesse selliseid tegureid nagu seadme töötingimused, töökeskkond ning rullketi tüüp ja kasutus. Üldiselt tuleks suure töökiiruse, raskete koormuste ja karmi töökeskkonnaga (nt kõrge temperatuur, niiskus ja palju tolmu) seadmete puhul rullketi määrimisseisundit sagedamini testida. Näiteks terasetehase kõrgahju toitesüsteemis on rullkett pikka aega kõrge temperatuuri ja tolmuga keskkonnas ning koormus on suur. Rullketi normaalse töö tagamiseks on tavaliselt vaja iga päev läbi viia rullketi määrimisseisundi kiire kontroll ning kord nädalas põhjalik kontroll ja hooldus. Mõnede madalama töökiiruse, kergema koormuse ja parema töökeskkonnaga seadmete puhul, näiteks kontoris asuvate failiedastusseadmete puhul, võib rullketi määrimisseisundi tuvastamise sagedus olla suhteliselt madal, tavaliselt üks kord kuus.
Lisaks peaks äsja paigaldatud või remonditud rullketi ülekandesüsteem esmasel tööetapis tugevdama määrimisseisundi tuvastamist. Selle põhjuseks on asjaolu, et seadme sissetöötamise ajal ei ole rullketi erinevate komponentide koostöö veel optimaalset seisundit saavutanud, hõõrdumine on suhteliselt suur ja määrdeaine tarbimine on samuti kiire. Tuvastussageduse suurendamisega saab määrimisprobleeme õigeaegselt avastada ja lahendada, aidates rullketil sissetöötamisperioodi sujuvalt läbida ja pikendada selle kasutusiga. Näiteks äsja paigaldatud mootorratta rullketi ülekandesüsteemis on soovitatav kontrollida rullketi määrimisseisundit iga 100 kilomeetri järel esimese 500 kilomeetri jooksul ja teha tegelikele oludele vastavad määrimisregulatsioonid.

5. Valige õige rullketi määrdeaine

Määrdeaine tüüp
Määrdeõli: Määrdeõli on tavaline rullkettide määrdeaine, millel on head voolavus- ja määrimisomadused. Erinevate baasõlide järgi saab määrdeõlid jagada kahte kategooriasse: mineraalõli ja sünteetiline õli. Mineraalõli on suhteliselt odav ja sobib rullkettide määrimiseks üldistes töötingimustes; sünteetilisel õlil on parem kõrge temperatuuri stabiilsus, madala temperatuuri voolavus ja oksüdatsioonivastane toime ning see sobib rullkettide määrimiseks rasketes töötingimustes, nagu kõrge temperatuur, suur kiirus ja suur koormus. Näiteks automootorite hammasketi ülekandesüsteemis kasutatakse tavaliselt suure jõudlusega sünteetilisi määrdeaineid, et tagada keti pikaajaline stabiilne töö kõrgel temperatuuril ja suurel kiirusel.

Määre: Määre on pooltahke määrdeaine, mis koosneb baasõlist, paksendajast ja lisanditest. Võrreldes määrdeõliga on määrdel paremad nakkuvus- ja tihendusomadused, see võib moodustada rullketi pinnale paksema määrdekile, takistada tõhusalt lisandite, näiteks niiskuse ja tolmu sissetungimist ning sobib rullketi määrimiseks madalatel kiirustel, suurel koormusel ja niisketes töötingimustes. Näiteks kaevandusmasinate rullketi ülekandesüsteemis võib määrde kasutamine määrimiseks karmi töökeskkonna ja suure tolmu tõttu rullketi paremini kaitsta ja pikendada selle kasutusiga.

Määrdeaine toimivusnäitajad
Viskoossus: Viskoossus on määrdeainete üks olulisemaid jõudlusnäitajaid, mis mõjutab otseselt määrdeainete voolavust ja määrimisvõimet rullketi erinevate komponentide vahel. Kiirete rullkettide puhul tuleks valida madalama viskoossusega määrdeained, et vähendada määrdeaine segamistakistust ja energiakadu; väikese kiiruse ja suure koormusega rullkettide puhul tuleks valida kõrgema viskoossusega määrdeained, et tagada määrdeaine piisava paksuse õlifilmi moodustamine kontaktpindade vahele ja suurema koormuse efektiivne talumine. Näiteks kiirete jalgratta rullketi ülekandesüsteemis kasutatakse tavaliselt madalama viskoossusega määrdeaineid, et tagada määrdeaine kiire jõudmine iga määrimispunktini keti suurel kiirusel töötamise ajal ja hõõrdetakistuse vähendamine; kraana tõstemehhanismi rullketi ülekandesüsteemis on aga raske koormuse korral määrimisnõuete täitmiseks vaja kõrgema viskoossusega määret.

Antioksüdatsioon: Rullketi töötamise ajal mõjutavad määrdeainet sellised tegurid nagu kõrge temperatuur, kõrge rõhk ja hõõrdumine ning see kergesti läbib oksüdatsioonireaktsioone, mille tulemuseks on määrdeaine jõudluse vähenemine ja kahjulike ainete, näiteks sette ja süsinikuladestuste teke. Seetõttu on hea antioksüdatsioon rullketi määrdeainete üks olulisi omadusi. Heade antioksüdatsiooniomadustega määrdeained suudavad säilitada oma keemilisi omadusi pikka aega, pikendada määrdeaine kasutusiga ja vähendada seadmete hooldusvajadust. Näiteks mõnedes tööstusahju rullketi ülekandesüsteemides kõrge temperatuuriga keskkonnas saab suurepäraste antioksüdantsete omadustega sünteetiliste määrdeainete kasutamine tõhusalt vältida määrdeaine kiiret oksüdeerumist ja halvenemist kõrgetel temperatuuridel, tagades rullketi pikaajalise stabiilse töö.

Veekindlus: Niiskes keskkonnas või veega tihedamini kokkupuutuvate rullkettide ülekandesüsteemide puhul on määrdeaine veekindlus ülioluline. Hea veekindlusega määrdeained säilitavad oma määrimisomadused ka veega kokkupuutel ning vesi ei uhu neid kergesti minema, mis takistab niiskuse sattumist rullketti, mis võib põhjustada korrosiooni ja roostet. Näiteks laeva tekil olevate masinate rullkettide ülekandesüsteemis tuleb pikaajalise merekeskkonnaga kokkupuute tõttu määrimiseks kasutada hea veekindlusega määret, et tagada rullketi normaalne töö ka karmides tingimustes.

VI. Rullkettide määrimismeetodid ja -etapid

Ettevalmistus enne määrimist
Keti puhastamine: Enne rullketi määrimist tuleb kett põhjalikult puhastada. Keti pinnalt lisandite, näiteks õli, tolmu, metallikillustiku jms eemaldamiseks kasutage sobivaid pesuvahendeid, näiteks petrooleumi, diislikütust või spetsiaalseid ketipuhastusvahendeid. Puhastamisel võite pesuvahendisse kasta pehme harja või lapiga ja keti kõiki osi õrnalt pühkida, et veenduda, et rullide, ketiplaatide, hülsside ja tihvtide pinnal ei oleks mustust. Pärast puhastamist pühkige pesuvahend keti pinnalt puhta lapiga ja laske ketil loomulikult kuivada või puhuge see suruõhuga kuivaks, et vältida niiskuse jäämist keti pinnale ja määrimisefekti mõjutamist.

Kontrollige keti seisukorda: Keti puhastamisel kontrollige hoolikalt rullkettide kulumist, deformatsiooni ning pragude, purunemiste ja muude kahjustuste puudumist. Kui kett on tugevalt kulunud või kahjustatud, tuleks see õigeaegselt uuega asendada, et vältida ohutusõnnetusi, näiteks keti purunemist edasise kasutamise ajal pärast määrimist. Kergelt kulunud kette võib pärast määrimist edasi kasutada, kuid igapäevaseid kontrolle ja hooldust tuleks tugevdada ning kulumise arengusuundi hoolikalt jälgida.
Määrdeainete täitmine
Määrdeainete täitmine: Rullkettide ülekandesüsteemide puhul, mida määritakse määrdeainetega, saab keti erinevatesse määrimispunktidesse määrdeainete täitmiseks kasutada õlipüstoleid, õlipotte või automaatseid määrimisseadmeid. Määrdeõli lisamisel tuleb tagada, et määrdeõli jaotuks ühtlaselt komponentide, näiteks rullide, ketiplaatide, hülsside ja tihvtide kokkupuutepindadele. Üldiselt tuleks lisatava määrdeõli kogust kontrollida niivõrd, et kett oleks täielikult määrdeõliga immutatud, kuid mitte nii palju, et määrdeõli liiga palju üle voolaks. Liiga palju määrdeõli mitte ainult ei põhjusta raiskamist, vaid võib suurendada ka segamistakistust ja mõjutada seadme töö efektiivsust. Näiteks mootorratta rullkettide määrimisel kasutatakse tavaliselt määrdepüstolit, et määrdeõli ühtlaselt pihta keti rullide ja ketiplaatide vahelisse pilusse, kuni määrdeõli keti teiselt küljelt veidi üle voolab.
Määrde täitmine: Rullkettide ülekandesüsteemide puhul, mida määritakse määrdega, saab määrde keti määrimispunktidesse süstimiseks kasutada määrdepüstolit. Määrde lisamisel tuleb arvestada, et täidetud määrde kogus ei tohiks olla liiga suur. Üldiselt võib täita 1/3–1/2 keti siseruumist. Liiga palju määret suurendab keti liikumistakistust ja põhjustab seadme töötemperatuuri tõusu. Samal ajal tuleb määrde halva voolavuse tõttu täitmise ajal tagada, et määre saaks täielikult täita rullide, ketiplaatide, hülsside ja tihvtide vahelised tühimikud, et saavutada hea määrimisefekt. Näiteks kraanarulliketi määrimisel tuleb määrdepüstoliga aeglaselt määret igasse keti määrimispunkti süstida, kuni määre on keti pilust veidi välja pigistatud, mis näitab, et määre on ketti täielikult täidetud.

Kontrollimine ja reguleerimine pärast määrimist
Määrimisefekti kontrollimine: Pärast rullketi määrimise lõpetamist käivitage seade proovitööks, jälgige rullketi tööseisundit ja kontrollige, kas määrimisefekt on hea. Proovitöö ajal pöörake tähelepanu rullketi ülekandeheli jälgimisele, jälgige keti temperatuurimuutusi ja määrdeõli või määrdeaine lekkeid. Kui leitakse, et rullketi müra on endiselt ebanormaalne, temperatuur on kõrge või määrdeaine lekib, tuleks seade kohe seisata, kontrollida määrdeaine täitmist ja määrimissüsteemi tihendust ning teha õigeaegselt vajalikke seadistusi ja töötlusi.
Määrimistsükli reguleerimine: Määrimistsüklit tuleks vastavalt rullketi määrimisefektile proovikäivituse ajal ja seadme tegelikele töötingimustele vastavalt reguleerida. Kui rullkett näitab lühikese aja jooksul ebapiisava määrimise märke, tähendab see, et määrimistsükkel on liiga pikk ja seda tuleb lühendada; vastupidi, kui rullkett püsib pikka aega heas määrimisseisundis, tähendab see, et määrimistsüklit saab vastavalt pikendada. Määrimistsükli mõistlik reguleerimine mitte ainult ei taga, et rullkett on alati heas määrimisseisundis, vaid vähendab ka tõhusalt määrdeainete tarbimist ja seadme hoolduskulusid.

VII. Rullkettide määrimise ettevaatusabinõud

Vältige erinevate määrdeainete segamist: Rullketi määrimisel vältige eri kaubamärkide, tüüpide või jõudlusnäitajatega määrdeainete segamist. Erinevate määrdeainete keemiline koostis ja jõudlusomadused võivad oluliselt erineda. Segamine võib põhjustada määrdeainete vahel keemilisi reaktsioone, tekitada sadestisi või kolloidseid aineid, mõjutada määrimisefekti ning isegi põhjustada rullketi korrosiooni ja kahjustusi. Seetõttu tuleks määrdeaine vahetamisel enne uue lisamist vana määrdeaine põhjalikult puhastada.

Vältige lisandite sattumist määrimissüsteemi: Rullketi määrimissüsteemi tihendus on määrimisefekti säilitamiseks ülioluline. Määrimisprotsessi ajal veenduge, et määrdeaine täiteava ja määrimissüsteemi tihendid on terved, et vältida tolmu, niiskuse, metallitükkide ja muude lisandite sattumist määrimissüsteemi. Kui lisandid satuvad määrimissüsteemi, segunevad need määrdeainega, vähendavad määrdeaine jõudlust ning suurendavad hõõrdumist ja kulumist rullketi erinevate komponentide vahel. Seetõttu on igapäevase hoolduse käigus vaja regulaarselt kontrollida määrimissüsteemi tihendust, kahjustatud tihendid õigeaegselt välja vahetada ning hoida määrimissüsteem puhas ja tihendatud.

Pöörake tähelepanu määrdeainete ladustamisele ja säilitamisele: Määrdeainete ladustamis- ja säilitustingimused mõjutavad ka nende toimivust ja kasutusiga. Määrdeõlisid ja -määrdeid tuleks hoida jahedas, kuivas ja hästi ventileeritavas kohas, vältides otsest päikesevalgust ja kõrget temperatuuri. Samal ajal veenduge, et määrdeaine mahuti oleks hästi suletud, et vältida niiskuse ja lisandite sisenemist. Kasutamise ajal tuleks määrdeaineid kasutada põhimõttel „kes sees, sees välja“, et vältida määrdeaine pikaajalist ladustamist ning selle riknemist ja rikkiminekut. Lisaks tuleks erinevat tüüpi määrdeaineid segaduse ja väärkasutuse vältimiseks hoida eraldi.

Ülaltoodud meetodite ja rullketi määrimisvajaduse tuvastamise põhipunktide omandamine ning määrdeainete ratsionaalne valimine, õigete määrimismeetodite ja ettevaatusabinõude kasutamine võimaldab tõhusalt tagada rullketi normaalse töö, pikendada selle kasutusiga ning parandada seadme töökindlust ja tootmisefektiivsust. Praktikas tuleks koostada teaduslik ja mõistlik rullketi määrimise hooldusplaan vastavalt seadme konkreetsetele tingimustele ja töötingimustele ning regulaarselt kontrollida ja hooldada, et tagada rullketi hea määrimisseisund, mis tagab seadme stabiilse töö.