Методи за приемане на качеството на ролковите вериги

Методи за приемане на качеството на ролковите вериги

Като основен компонент на индустриалните трансмисионни системи, качеството на ролковите вериги определя пряко стабилността, ефективността и експлоатационния живот на оборудването. Независимо дали се използват в конвейерни машини, селскостопанска техника или строителни машини, научният и строг метод за приемане на качеството е от решаващо значение за смекчаване на рисковете при снабдяването и осигуряване на безпроблемно производство. Тази статия ще разгледа подробно процеса на приемане на качеството на ролковите вериги от три аспекта: подготовка преди приемане, изпитване на размерите на сърцевината и обработка след приемане, предоставяйки практическа справка за персонала по снабдяване и контрол на качеството по целия свят.

I. Предварително приемане: Изясняване на стандартите и подготовка на инструментите

Предпоставката за приемане на качеството е установяването на ясни критерии за оценка, за да се избегнат спорове, причинени от неясноти в стандартите. Преди официалното тестване трябва да бъдат изпълнени две основни подготвителни задачи:

1. Потвърждаване на критериите за приемане и техническите параметри

Първо, основните технически документи на ролковата верига трябва да бъдат събрани и проверени, включително спецификацията на продукта, сертификата за материал (MTC), доклада за термична обработка и сертификата за изпитване от трета страна (ако е приложимо), предоставени от доставчика. Следните ключови параметри трябва да бъдат потвърдени, за да се гарантира съответствие с изискванията за обществени поръчки:

- Основни спецификации: Номер на веригата (напр. ANSI стандарт #40, #50, ISO стандарт 08A, 10A и др.), стъпка, диаметър на ролката, ширина на вътрешната връзка, дебелина на веригата и други ключови размерни параметри;

- Изисквания за материали: Материали на верижните плочи, ролките, втулките и щифтовете (напр. обикновени легирани конструкционни стомани като 20Mn и 40MnB), потвърждаващи съответствие със съответните стандарти (напр. ASTM, DIN и др.);

- Показатели за ефективност: Минимално опънно натоварване, дълготрайност на умора, износоустойчивост и степен на корозионна устойчивост (напр. изисквания за поцинковане или почерняване за влажни среди);

- Външен вид и опаковка: Процеси на повърхностна обработка (напр. карбуризация и закаляване, фосфатиране, омасляване и др.), изисквания за защита на опаковката (напр. опаковане с хартиена опаковка, устойчива на ръжда, запечатана картонена опаковка и др.).

2. Подгответе професионални инструменти и среда за тестване

В зависимост от тестваните елементи, трябва да се осигурят инструменти със съответстваща прецизност, а тестовата среда трябва да отговаря на изискванията (напр. стайна температура, сухота и липса на прах). Основните инструменти включват:

- Инструменти за измерване на размери: цифрови шублери (точност 0,01 мм), микрометър (за измерване на диаметрите на ролките и щифтовете), измервателен уред за стъпка на резбите, машина за изпитване на опън (за изпитване на опън с натоварване);

- Инструменти за проверка на външния вид: лупа (10-20x, за наблюдение на малки пукнатини или дефекти), уред за измерване на грапавостта на повърхността (напр. за тестване на гладкостта на повърхността на верижната плоча);

- Спомагателни инструменти за измерване на производителността: стенд за изпитване на гъвкавостта на веригата (или ръчен тест за обръщане), тестер за твърдост (напр. твърдомер по Рокуел за изпитване на твърдост след термична обработка).

II. Размери за приемане на основни елементи: Цялостна проверка от външен вид до производителност

Приемането на качеството на ролковите вериги трябва да отчита както „външната форма“, така и „вътрешните характеристики“, обхващайки потенциални дефекти, които могат да възникнат по време на производството (като отклонения в размерите, неквалифицирана термична обработка, хлабав монтаж и др.) чрез многоизмерен контрол. Следните шест основни измерения за контрол и специфични методи са:

1. Качество на външния вид: Визуална проверка на повърхностни дефекти

Външният вид е „първото впечатление“ за качество. Много потенциални проблеми (като примеси в материала, дефекти при термична обработка) могат да бъдат първоначално идентифицирани чрез повърхностно наблюдение. По време на проверката е необходимо да се наблюдава при достатъчно естествена светлина или източник на бяла светлина, като се използва както визуална проверка, така и лупа, като се фокусира върху следните дефекти:

- Дефекти на верижната плоча: Повърхността трябва да е без пукнатини, вдлъбнатини, деформации и видими драскотини; ръбовете трябва да са без грапавини или накъдряния; повърхността на термично обработената верижна плоча трябва да има равномерен цвят, без натрупване на оксиден камък или локализирано обезвъгляване (петна или обезцветяване може да показва нестабилен процес на закаляване);

- Ролки и втулки: Повърхностите на ролките трябва да са гладки, без вдлъбнатини, неравности или корозия; втулките трябва да нямат грапавини в двата края и да прилягат плътно към ролките без хлабина;

- Щифтове и шплентове: Повърхностите на щифтовете трябва да са без огъвания и драскотини, а резбите (ако е приложимо) трябва да са непокътнати и невредими; шплентовете трябва да имат добра еластичност и да не са разхлабени или деформирани след монтажа;

- Повърхностна обработка: Поцинкованите или хромирани повърхности трябва да са без лющене или лющене; смазаните вериги трябва да имат равномерно гресиране, без пропуснати участъци или струпвания на грес; почернелите повърхности трябва да имат равномерен цвят и да не са изложени на повърхността.

Критерии за оценка: Незначителни драскотини (дълбочина < 0,1 мм, дължина < 5 мм) са приемливи; пукнатини, деформация, ръжда и други дефекти са неприемливи.

2. Точност на размерите: Прецизно измерване на основните параметри

Отклоненията в размерите са основната причина за лошо прилягане между ролковата верига и зъбното колело, както и за заклинване на трансмисията. Необходими са измервания на ключови размери (съотношението на вземане на проби трябва да бъде не по-малко от 5% от всяка партида и не по-малко от 3 елемента). Конкретните елементи и методи за измерване са следните:

Забележка: Избягвайте силен контакт между инструмента и повърхността на детайла по време на измерване, за да предотвратите вторични повреди; за партидни продукти пробите трябва да се избират на случаен принцип от различни опаковъчни единици, за да се осигури представителност.

3. Качество на материала и термичната обработка: Проверка на вътрешната якост

Товароносимостта и експлоатационният живот на ролковата верига зависят предимно от чистотата на материала и процеса на термична обработка. Тази стъпка изисква двоен процес на проверка, съчетаващ „преглед на документите“ и „физическа проверка“:

- Проверка на материала: Проверете сертификата за материал (MTC), предоставен от доставчика, за да потвърдите, че химичният състав (като съдържанието на елементи като въглерод, манган и бор) отговаря на стандартите. Ако има съмнения относно материала, може да бъде възложена на трета страна да извърши спектрален анализ, за ​​да се проучат проблеми със смесването на материалите.

- Изпитване на твърдост: Използвайте твърдомер по Рокуел (HRC), за да проверите повърхностната твърдост на верижните плочи, ролките и щифтовете. Обикновено се изисква твърдост на верижната плоча да бъде HRC 38-45, а твърдостта на ролката и щифтовете да бъде HRC 55-62 (специфичните изисквания трябва да съответстват на спецификациите на продукта). Измерванията трябва да се правят от различни детайли, като за всеки детайл се измерват три различни места, и се взема средната стойност.

- Проверка на карбуризирания слой: За карбуризирани и закалени части, дълбочината на карбуризирания слой (обикновено 0,3-0,8 мм) трябва да се тества с помощта на микротвърдомер или металографски анализ.

4. Прецизност на сглобяване: Осигуряване на плавно предаване

Качеството на сглобяване на ролковите вериги влияе пряко върху работния шум и степента на износване. Тестването на сърцевината се фокусира върху „гъвкавостта“ и „твърдостта“:

- Тест за гъвкавост: Поставете веригата хоризонтално и я издърпайте ръчно по дължината ѝ. Наблюдавайте дали веригата се огъва и разтяга плавно, без засядане или скованост. Огънете веригата около шина с диаметър 1,5 пъти диаметъра на делителната окръжност на зъбното колело, три пъти във всяка посока, като проверявате гъвкавостта на въртенето на всяко звено.

- Проверка на здравината: Проверете дали щифтът и верижната плоча прилягат плътно, без да се разхлабват или изместват. За разглобяеми звена проверете дали пружинните скоби или шплентовете са правилно монтирани, без риск от разхлабване.

- Консистентност на стъпката: Измерете общата дължина на 20 последователни стъпки и изчислете отклонението на единичната стъпка, като се уверите, че няма значителна неравномерност на стъпката (отклонение ≤ 0,2 мм), за да избегнете лошо зацепване със зъбното колело по време на работа.

5. Механични свойства: Проверка на граничната товароносимост

Механичните свойства са основните показатели за качеството на ролковите вериги, с акцент върху изпитването на „якост на опън“ и „издръжливост на умора“. Обикновено се използва пробно изпитване (1-2 вериги на партида):

- Изпитване за минимално опънно натоварване: Пробата от веригата се монтира на машина за изпитване на опън и се прилага равномерно натоварване със скорост 5-10 mm/min, докато веригата се скъса или се получи трайна деформация (деформация > 2%). Натоварването на опън се записва и не трябва да бъде по-ниско от минималното опънно натоварване, посочено в спецификацията на продукта (напр. минималното опънно натоварване за верига #40 обикновено е 18 kN);

- Изпитване за умора на материала: За вериги, работещи под високи натоварвания, може да се възложи на професионална организация да проведе изпитване за умора на материала, симулирайки действителни работни натоварвания (обикновено 1/3-1/2 от номиналното натоварване), за да се тества експлоатационният живот на веригата при циклични натоварвания. Експлоатационният живот трябва да отговаря на проектните изисквания.

6. Адаптивност към околната среда: Съответствие със сценариите на употреба

Въз основа на оперативната среда на веригата се изискват целенасочени тестове за адаптивност към околната среда. Често срещани тестове включват:

- Изпитване за устойчивост на корозия: За вериги, използвани във влажна, химическа или друга корозивна среда, може да се проведе тест със солен спрей (напр. 48-часов тест с неутрален солен спрей), за да се тества устойчивостта на корозия на повърхностния обработен слой. След теста по повърхността не трябва да се наблюдава видима ръжда.

- Изпитване за устойчивост на висока температура: При условия на висока температура (напр. сушилно оборудване), веригата се поставя в пещ при определена температура (напр. 200℃) за 2 часа. След охлаждане се проверяват размерната стабилност и промените в твърдостта. Не се очаква значителна деформация или намаляване на твърдостта.

- Тест за устойчивост на абразия: С помощта на машина за изпитване на триене и износване се симулира триенето между веригата и зъбните колела и се измерва степента на износване след определен брой обороти, за да се гарантира, че устойчивостта на абразия отговаря на изискванията за употреба.

III. След приемане: Оценка на резултатите и процедури за обработка

След завършване на всички тестови елементи, трябва да се направи цялостна преценка въз основа на резултатите от теста и да се предприемат съответните мерки за обработка:

1. Решение за приемане: Ако всички тестови елементи отговарят на техническите изисквания и няма несъответстващи елементи в пробите, партидата ролкови вериги може да бъде оценена като квалифицирана и процедурите по складиране могат да бъдат завършени;

2. Преценка и обработка на несъответствия: Ако се установи, че критични елементи (като якост на опън, материал, отклонение в размерите) са несъответстващи, съотношението на вземане на проби трябва да се увеличи (например до 10%) за повторно тестване; ако все още има несъответстващи продукти, партидата се оценява като несъответстваща и от доставчика може да се изисква да върне, преработи или замени стоките; ако е само незначителен дефект във външния вид (като малки драскотини) и не влияе на употребата, може да се договори отстъпка с доставчика за приемане и последващите изисквания за подобряване на качеството трябва да бъдат ясно определени;

3. Съхранение на записи: Запишете изцяло данните за приемане за всяка партида, включително тестовите елементи, стойностите, моделите инструменти и тестващия персонал, формирайте протокол за приемане и го запазете за последващо проследяване на качеството и оценка от доставчика.

Заключение: Приемането на качеството е първата линия на защита за безопасност на предаването

Приемането на качеството на ролковите вериги не е просто въпрос на „намиране на недостатъци“, а систематичен процес на оценка, обхващащ „външен вид, размери, материали и производителност“. Независимо дали става въпрос за снабдяване от глобални доставчици или за управление на резервни части за вътрешнофирмено оборудване, научните методи за приемане могат ефективно да намалят загубите от престой, причинени от повреди на веригите. На практика е необходимо да се коригира фокусът на инспекцията въз основа на специфичните условия на работа (като натоварване, скорост и околна среда), като същевременно се засили техническата комуникация с доставчиците, за да се изяснят стандартите за качество, като в крайна сметка се постигне целта за „надеждно снабдяване и безпроблемна употреба“.