Roller zəncirlərinin xammalının korroziyaya davamlılığını necə təmin etmək olar?
1. Material seçimi
1.1 Güclü korroziyaya davamlı polad seçin
Polad diyircəkli zəncirlərin əsas xammalıdır və onun korroziyaya davamlılığı diyircəkli zəncirlərin xidmət müddətinə və performansına birbaşa təsir göstərir. Güclü korroziyaya davamlı poladın seçilməsi, korroziyaya davamlılığı təmin etmək üçün ilk addımdır.diyircəkli zəncirlər.
Paslanmayan polad materiallarının tətbiqi: Paslanmayan polad, ən çox istifadə edilən korroziyaya davamlı poladlardan biridir. Müəyyən bir nisbətdə xrom elementləri ehtiva edir ki, bu da korroziya mühitinin poladın içinə toxunmasının qarşısını almaq üçün səthdə sıx bir xrom oksidi təbəqəsi əmələ gətirə bilər. Məsələn, 304 paslanmayan poladın xrom tərkibi təxminən 18% -dir ki, bu da yaxşı korroziyaya davamlılığa malikdir və ümumi korroziya mühitləri üçün uyğundur. Yüksək xlorid ion tərkibinə malik dəniz suyu mühitləri kimi bəzi xüsusi mühitlərdə 316 paslanmayan polad molibden elementlərinin əlavə edilməsi səbəbindən daha güclü çuxurlanma müqavimətinə malikdir və onun korroziyaya davamlılığı 304 paslanmayan poladdan təxminən 30% yüksəkdir.
Alaşımlı poladın korroziyaya davamlılığı: Alaşımlı polad, nikel, mis, titan və s. kimi müxtəlif ərinti elementləri əlavə etməklə poladın korroziyaya davamlılığını əhəmiyyətli dərəcədə artıra bilər. Məsələn, nikelin əlavə edilməsi poladın passivasiya təbəqəsinin sabitliyini artıra bilər və mis atmosfer mühitində poladın korroziyaya davamlılığını artıra bilər. Düzgün istilik emalından sonra bəzi yüksək möhkəmlikli ərintili poladlar səthdə vahid oksid təbəqəsi əmələ gətirə bilər və bu da onların korroziyaya davamlılığını daha da artırır. Nümunə olaraq nikel və mis tərkibli ərintili poladı götürsək, onun sənaye atmosfer mühitində korroziya sürəti adi karbon poladının yalnız 1/5-dir.
Polad səthinin işlənməsinin korroziyaya davamlılığa təsiri: Uyğun poladın seçilməsi ilə yanaşı, səthin işlənməsi də poladın korroziyaya davamlılığını artırmaq üçün vacib bir vasitədir. Məsələn, korroziya mühitinin poladla təmasda olmasının qarşısını almaq üçün fiziki bir maneə yaratmaq üçün poladın səthinə örtük texnologiyası vasitəsilə sink, nikel və digər metalların bir təbəqəsi çəkilir. Sinklənmiş təbəqə atmosfer mühitində yaxşı korroziyaya davamlılığa malikdir və korroziyaya davamlılıq ömrü onilliklərə çata bilər. Nikel örtüklü təbəqə daha yüksək sərtliyə və daha yaxşı aşınma müqavimətinə malikdir və həmçinin poladın korroziyaya davamlılığını effektiv şəkildə artıra bilər. Bundan əlavə, fosfatlama kimi kimyəvi çevrilmə filmi işlənməsi, poladın korroziyaya davamlılığını və örtük yapışmasını yaxşılaşdırmaq üçün poladın səthində kimyəvi çevrilmə filmi yarada bilər.
2. Səthi emal
2.1 Sinkləmə
Sinkləmə, diyircəkli zəncirli polad səthinin işlənməsi üçün vacib üsullardan biridir. Polad səthini sink təbəqəsi ilə örtməklə onun korroziyaya davamlılığını effektiv şəkildə artırmaq olar.
Sinklənmiş təbəqənin qorunma prinsipi: Sink atmosfer mühitində sıx bir sink oksidi təbəqəsi əmələ gətirir ki, bu da korroziya mühitinin poladla təmasda olmasının qarşısını ala bilər. Sinklənmiş təbəqə zədələndikdə, sink həmçinin poladı korroziyadan qorumaq üçün qurban anod kimi çıxış edəcək. Tədqiqatlar göstərir ki, sinklənmiş təbəqənin korroziyaya davamlılığı onilliklərə çata bilər və ümumi atmosfer mühitində onun korroziya sürəti adi poladın korroziya sürətinin yalnız 1/10-dur.
Sinkləmə prosesinin korroziyaya davamlılığa təsiri: Ümumi sinkləmə proseslərinə isti daldırma ilə sinkləmə, elektrosinkləmə və s. daxildir. İsti daldırma ilə əmələ gələn sink təbəqəsi daha qalındır və daha yaxşı korroziyaya davamlılığa malikdir, lakin səthdə bəzi qeyri-bərabərliklər yarana bilər. Elektrosinkləmə səthi daha vahid və hamar etmək üçün sink təbəqəsinin qalınlığını idarə edə bilər. Məsələn, elektrosinkləmə prosesindən istifadə etməklə sink təbəqəsinin qalınlığı 5-15μm arasında idarə oluna bilər və onun korroziyaya davamlılığı isti daldırma ilə müqayisə edilə bilər və səth keyfiyyəti daha yaxşıdır ki, bu da yüksək səth tələblərinə malik diyircəkli zəncir məhsulları üçün uyğundur.
Sinklənmiş təbəqənin texniki xidməti və ehtiyat tədbirləri: Mexaniki zədələnmənin qarşısını almaq üçün sinklənmiş təbəqə istifadə zamanı texniki xidmət göstərilməlidir. Sinklənmiş təbəqə zədələnibsə, poladın korroziyaya uğramasının qarşısını almaq üçün vaxtında təmir edilməlidir. Bundan əlavə, güclü turşu və ya qələvi mühit kimi bəzi xüsusi mühitlərdə sinklənmiş təbəqənin korroziyaya davamlılığı müəyyən dərəcədə təsirlənəcək və müəyyən mühitə uyğun sinkləmə prosesi və sonrakı qoruyucu tədbirlərin seçilməsi lazımdır.
2.2 Nikel örtük müalicəsi
Nikel örtük, diyircəkli zəncirvari poladın korroziyaya davamlılığını artırmaq üçün digər təsirli bir üsuldur. Nikel örtük təbəqəsi yaxşı korroziyaya və aşınmaya davamlılığa malikdir.
Nikel örtüyünün korroziyaya davamlılığı: Nikel sabit elektrokimyəvi xüsusiyyətlərə malikdir və bir çox korroziya mühitində sabit passivasiya təbəqəsi əmələ gətirə bilər və bununla da korroziya mühitinin poladla təmasının qarşısını effektiv şəkildə alır. Nikel örtük təbəqəsinin korroziyaya davamlılığı, xüsusən də xlorid ionları olan bir mühitdə sink örtük təbəqəsindən daha yaxşıdır və onun çuxur əmələ gətirmə müqaviməti daha güclüdür. Məsələn, xlorid ionları olan dəniz suyu mühitində nikel örtük təbəqəsinin korroziyaya davamlılıq müddəti sink örtük təbəqəsindən 3-5 dəfə uzundur.
Nikel örtük prosesi və onun performansa təsiri: Ümumi nikel örtük proseslərinə elektrokaplama və kimyəvi nikel örtük daxildir. Elektroliz edilmiş nikel təbəqəsi yüksək sərtliyə və yaxşı aşınma müqavimətinə malikdir, lakin substrat səthinin düzlüyü üçün yüksək tələblərə malikdir. Kimyəvi nikel örtük keçirməyən substratın səthində vahid örtük yarada bilər və örtüyün qalınlığı və tərkibi proses parametrləri vasitəsilə tənzimlənə bilər. Məsələn, kimyəvi nikel örtük prosesindən istifadə etməklə, diyircəkli zəncirvari poladın səthində 10-20μm qalınlığında nikel örtük təbəqəsi əmələ gələ bilər və onun sərtliyi HV700-dən çox ola bilər ki, bu da yalnız yaxşı korroziyaya davamlılığa deyil, həm də yaxşı aşınma müqavimətinə malikdir.
Nikel örtüyünün tətbiqi və məhdudiyyətləri: Nikel örtüyü kimya sənayesi, qida emalı və digər sənaye sahələri kimi korroziyaya və aşınmaya davamlılığa yüksək tələblər qoyan diyircəkli zəncir məhsullarında geniş istifadə olunur. Bununla belə, nikel örtük prosesi nisbətən mürəkkəb və baha başa gəlir və bəzi güclü turşu və güclü qələvi mühitlərdə nikel örtük təbəqəsinin korroziyaya davamlılığı da müəyyən dərəcədə məhdudlaşacaq. Bundan əlavə, ətraf mühitin çirklənməsinin qarşısını almaq üçün nikel örtük prosesi zamanı əmələ gələn çirkab suları ciddi şəkildə təmizlənməlidir.
3. İstilik emalı prosesi
3.1 Söndürmə və temperləmə müalicəsi
Söndürmə və temperləmə emalı diyircəkli zəncir xammalının istilik emalı üçün əsas prosesdir. Söndürmə və yüksək temperaturlu temperləmənin birləşməsi vasitəsilə poladın hərtərəfli performansı əhəmiyyətli dərəcədə yaxşılaşdırıla bilər və bununla da onun korroziyaya davamlılığını artırır.
Söndürmənin rolu və parametr seçimi: Söndürmə poladı tez bir zamanda soyuda, martensit kimi yüksək möhkəmlikli strukturlar əmələ gətirə və poladın sərtliyini və möhkəmliyini artıra bilər. Roller zəncir xammalı üçün tez-tez istifadə olunan söndürmə vasitələrinə yağ və su daxildir. Məsələn, bəzi orta karbonlu ərintili poladlar üçün yağ söndürmə söndürmə çatlarının yaranmasının qarşısını ala və daha yüksək sərtlik əldə edə bilər. Söndürmə temperaturunun seçilməsi çox vacibdir, ümumiyyətlə 800℃-900℃ arasındadır və söndürmədən sonra sərtlik HRC45-55-ə çata bilər. Söndürülmüş poladın sərtliyi yüksək olsa da, daxili qalıq gərginlik böyükdür və möhkəmlik zəifdir, buna görə də bu xüsusiyyətləri yaxşılaşdırmaq üçün yüksək temperaturda temperləmə tələb olunur.
Yüksək temperaturda temperləmənin optimallaşdırılması: Yüksək temperaturda temperləmə adətən 500℃-650℃ arasında aparılır və temperləmə müddəti ümumiyyətlə 2-4 saatdır. Temperləmə prosesi zamanı poladdakı qalıq gərginlik azalır, sərtlik bir qədər azalır, lakin möhkəmlik əhəmiyyətli dərəcədə yaxşılaşır və yaxşı hərtərəfli mexaniki xüsusiyyətlərə və korroziyaya davamlılığa malik sabit temperlənmiş troostit strukturu yarana bilər. Tədqiqatlar göstərir ki, söndürmə və temperləmədən sonra poladın korroziyaya davamlılığı 30%-50% artırıla bilər. Məsələn, sənaye atmosfer mühitində söndürülmüş və temperlənmiş diyircəkli zəncirlərin xammalının korroziya sürəti işlənməmiş poladın korroziya sürətinin yalnız 1/3-ni təşkil edir. Bundan əlavə, söndürmə və temperləmə poladın yorğunluq göstəricilərini də yaxşılaşdıra bilər ki, bu da dinamik yüklər altında diyircəkli zəncirlərin uzunmüddətli istifadəsi üçün böyük əhəmiyyət kəsb edir.
Söndürmə və temperləmənin korroziyaya davamlılığa təsir mexanizmi: Söndürmə və temperləmə poladın mikrostrukturunu yaxşılaşdırır, səth sərtliyini və möhkəmliyini artırır və beləliklə, korroziyaya davamlı mühit tərəfindən aşınmaya qarşı müqavimət qabiliyyətini artırır. Bir tərəfdən, daha yüksək sərtlik poladın səthində korroziyaya davamlı mühitin mexaniki aşınmasını azalda və korroziya sürətini azalda bilər; digər tərəfdən, sabit təşkilati struktur korroziyaya davamlı mühitin diffuziya sürətini yavaşlada və korroziya reaksiyalarının baş verməsini gecikdirə bilər. Eyni zamanda, söndürmə və temperləmə poladın hidrogen kövrəkliyinə qarşı müqavimətini də yaxşılaşdıra bilər. Hidrogen ionları olan bəzi korroziyaya davamlı mühitlərdə, hidrogen kövrəkliyinə görə poladın vaxtından əvvəl sıradan çıxmasının qarşısını effektiv şəkildə ala bilər.
4. Keyfiyyət Yoxlaması
4.1 Korroziyaya Qarşı Müqavimət Testi Metodu
Rolik zəncirinin xammalının korroziyaya davamlılıq sınağı onun keyfiyyətini təmin etməkdə əsas halqadır. Elmi və ağlabatan sınaq metodları vasitəsilə materialın müxtəlif mühitlərdə korroziyaya davamlılığı dəqiq qiymətləndirilə bilər və bununla da məhsulun etibarlılığına zəmanət verilir.
1. Duz Spreyi Testi
Duz püskürtmə sınağı, okean və ya rütubətli mühiti simulyasiya edən sürətləndirilmiş korroziya sınağı metodudur və metal materialların korroziyaya davamlılığını qiymətləndirmək üçün geniş istifadə olunur.
Test Prinsipi: Diyircəkli zəncir nümunəsi, nümunə səthinin müəyyən bir konsentrasiyalı duz püskürtmə mühitinə davamlı olaraq məruz qalması üçün duz püskürtmə sınaq kamerasına yerləşdirilir. Duz püskürtməsindəki xlorid ionları metal səthinin korroziya reaksiyasını sürətləndirəcək. Nümunənin korroziyaya davamlılığı müəyyən bir müddət ərzində nümunənin korroziya dərəcəsini müşahidə etməklə qiymətləndirilir. Məsələn, beynəlxalq ISO 9227 standartına uyğun olaraq, neytral duz püskürtmə sınağı, təxminən 35°C-də temperatur nəzarət edilən və adətən 96 saatlıq sınaq müddəti olan 5% NaCl duz püskürtmə konsentrasiyası ilə aparılır.
Nəticənin qiymətləndirilməsi: Korroziyaya davamlılıq, nümunə səthindəki korroziya məhsulları, çuxur dərinliyi və korroziya sürəti kimi göstəricilərə əsasən qiymətləndirilir. Paslanmayan polad diyircəkli zəncirlər üçün, 96 saatlıq duz püskürtmə sınağından sonra, ümumi sənaye mühitlərinin istifadə tələblərinə cavab vermək üçün səthdəki çuxur dərinliyi 0,1 mm-dən az, korroziya sürəti isə ildə 0,1 mm-dən az olmalıdır. Alaşımlı polad diyircəkli zəncirlər üçün, sinkləmə və ya nikel örtükdən sonra, duz püskürtmə sınağının nəticələri daha yüksək standartlara cavab verməlidir. Məsələn, 96 saatlıq duz püskürtmə sınağından sonra, nikel örtüklü diyircəkli zəncirdə səthdə aşkar korroziya yoxdur və çuxur dərinliyi 0,05 mm-dən azdır.
2. Elektrokimyəvi test
Elektrokimyəvi sınaqlar, metalların korroziyaya davamlılığını korroziya mühitində ölçməklə daha dərindən anlamağa imkan verə bilər.
Polyarizasiya əyrisi sınağı: Rolik zənciri nümunəsi işçi elektrod kimi istifadə olunur və korroziyaya uğrayan mühitə (məsələn, 3,5% NaCl məhlulu və ya 0,1 mol/L H₂SO₄ məhlulu) batırılır və onun polyarizasiya əyrisi elektrokimyəvi iş stansiyası tərəfindən qeyd olunur. Polyarizasiya əyrisi materialın korroziya cərəyan sıxlığı və korroziya potensialı kimi parametrləri əks etdirə bilər. Məsələn, 316 paslanmayan polad diyircəkli zənciri üçün 3,5% NaCl məhlulundakı korroziya cərəyan sıxlığı 1μA/sm²-dən az olmalı və korroziya potensialı -0,5V-ə yaxın olmalıdır (doymuş kalomel elektroduna nisbətən), bu da onun yaxşı korroziyaya davamlı olduğunu göstərir.
Elektrokimyəvi impedans spektroskopiyası (EIS) sınağı: EIS sınağı, səth təbəqəsinin bütövlüyünü və sabitliyini qiymətləndirmək üçün materialın korroziya mühitindəki yük ötürmə impedansını və diffuziya impedansını ölçə bilər. Materialın korroziyaya davamlılığı, impedans spektrindəki tutum qövsü və zaman sabiti kimi parametrləri təhlil etməklə qiymətləndirilə bilər. Məsələn, söndürülmüş və temperlənmiş diyircəkli zəncirvari poladın yük ötürmə impedansı EIS sınağında 10⁴Ω·sm²-dən çox olmalıdır ki, bu da onun səth təbəqəsinin yaxşı qoruyucu təsirə malik olduğunu göstərir.
3. Suya batırma testi
Daldırma sınağı, faktiki istifadə mühitini simulyasiya edən bir korroziya sınağı metodudur. Rolik zənciri nümunəsi, korroziya davranışını və performans dəyişikliklərini müşahidə etmək üçün uzun müddət müəyyən bir korroziya mühitinə batırılır.
Test şərtləri: Diyircəkli zəncirinin faktiki istifadə mühitinə uyğun olaraq uyğun korroziyalı mühitləri, məsələn, turşu məhlulu (sulfat turşusu, xlorid turşusu və s.), qələvi məhlul (natrium hidroksid və s.) və ya neytral məhlul (dəniz suyu kimi) seçin. Test temperaturu ümumiyyətlə otaq temperaturunda və ya faktiki istifadə temperaturu diapazonunda idarə olunur və sınaq müddəti adətən bir neçə həftədən bir neçə aya qədərdir. Məsələn, kimyəvi mühitlərdə istifadə olunan diyircəkli zəncirlər üçün onlar 30 gün ərzində 40°C-də 3% H₂SO₄ məhluluna batırılır.
Nəticə təhlili: Korroziyaya davamlılıq, nümunənin kütlə itkisi, ölçü dəyişikliyi və mexaniki xassə dəyişikliyi kimi göstəricilərin ölçülməsi ilə qiymətləndirilir. Kütlə itkisi sürəti korroziya dərəcəsini ölçmək üçün vacib bir göstəricidir. Paslanmayan polad diyircəkli zəncirlər üçün 30 günlük immersiya sınağından sonra kütlə itkisi sürəti 0,5%-dən az olmalıdır. Alaşımlı polad diyircəkli zəncirlər üçün səthi emaldan sonra kütlə itkisi sürəti 0,2%-dən az olmalıdır. Bundan əlavə, nümunənin dartılma möhkəmliyi və sərtliyi kimi mexaniki xüsusiyyətlərindəki dəyişikliklər də aşındırıcı mühitdə istifadə tələblərinə cavab verə biləcəyinə əmin olmaq üçün sınaqdan keçirilməlidir.
4. Yerində asma testi
Yerində asma sınağı, diyircəkli zəncirin nümunəsini birbaşa faktiki istifadə mühitinə məruz qoymaq və uzun müddət korroziyasını müşahidə edərək korroziyaya davamlılığını qiymətləndirməkdir.
Test təşkili: Kimyəvi emalatxana, dəniz platforması, qida emalı zavodu və s. kimi nümayəndəli faktiki istifadə mühiti seçin və müəyyən bir intervalda diyircəkli zəncir nümunəsini avadanlıqlara asın və ya bərkidin. Nümunənin faktiki mühitdəki korroziya davranışını tam şəkildə müşahidə etmək üçün sınaq müddəti adətən bir neçə aydan bir neçə ilə qədərdir.
Nəticələrin qeyd edilməsi və təhlili: Nümunələri müntəzəm olaraq müşahidə edin və sınaqdan keçirin, səth korroziyası və korroziya məhsulunun morfologiyası kimi məlumatları qeyd edin. Məsələn, kimyəvi emalatxana mühitində, 1 illik asma sınaqdan sonra nikel örtüklü diyircəkli zəncirinin səthində aşkar korroziya izi qalmır, sinklənmiş diyircəkli zəncirinin səthində isə az miqdarda çuxur əmələ gələ bilər. Müxtəlif materialların nümunələrinin korroziyasını və faktiki mühitdəki emal proseslərini müqayisə etməklə, onun korroziyaya davamlılığı daha dəqiq qiymətləndirilə bilər və bu da məhsulun material seçimi və dizaynı üçün mühüm əsas yaradır.
5. Xülasə
Rolik zəncirinin xammalının korroziyaya davamlılığını təmin etmək, material seçimi, səth emalı, istilik emalı prosesi və ciddi keyfiyyət yoxlaması kimi bir çox əlaqəni əhatə edən sistemli bir layihədir. Paslanmayan polad və ərintili polad kimi güclü korroziyaya davamlılığa malik uyğun polad materialları seçməklə və sinkləmə və nikel örtük kimi səth emalı proseslərini birləşdirməklə rolik zəncirlərinin korroziyaya davamlılığı əhəmiyyətli dərəcədə yaxşılaşdırıla bilər. İstilik emalı prosesində söndürmə və temperləmə emalı, söndürmə və temperləmə parametrlərini optimallaşdırmaqla poladın hərtərəfli performansını daha da artırır ki, mürəkkəb mühitlərdə daha yaxşı korroziyaya davamlılığa və mexaniki xüsusiyyətlərə malik olsun.
Keyfiyyət yoxlaması baxımından, duz püskürtmə sınağı, elektrokimyəvi sınaq, immersiya sınağı və yerində asma sınağı kimi müxtəlif sınaq metodlarının tətbiqi diyircəkli zəncir xammalının korroziyaya davamlılığını hərtərəfli qiymətləndirmək üçün elmi əsas təmin edir. Bu sınaq metodları müxtəlif faktiki istifadə mühitlərini simulyasiya edə və müxtəlif şəraitdə materialların korroziya davranışını və performans dəyişikliklərini dəqiq aşkar edə bilər və bununla da məhsulun faktiki tətbiqlərdə etibarlılığını və davamlılığını təmin edir.
Ümumiyyətlə, yuxarıdakı əlaqələrin əlaqələndirilmiş optimallaşdırılması yolu ilə diyircəkli zəncir xammalının korroziyaya davamlılığı effektiv şəkildə yaxşılaşdırıla, xidmət müddəti uzadıla və müxtəlif sənaye mühitlərində istifadə tələbləri yerinə yetirilə bilər.
Yazı vaxtı: 16 aprel 2025