Roller Zəncirinin Dəqiq Döymə Prosesinin Tam Təhlili: Xammaldan Hazır Məhsula Keyfiyyətin Sirri
Sənaye ötürmə sənayesində etibarlılıqdiyircəkli zəncirləristehsal xəttinin əməliyyat səmərəliliyini və avadanlıq ömrünü birbaşa müəyyən edir. Əsas diyircəkli zəncir komponentləri üçün əsas istehsal texnologiyası olaraq, dəqiq döymə, tor formasına yaxın üstünlüyü ilə komponentin ölçülü dəqiqliyi, mexaniki xüsusiyyətləri və istehsal səmərəliliyi arasında mükəmməl bir tarazlığa nail olur. Bu məqalədə yüksək keyfiyyətli diyircəkli zəncirlərin arxasındakı sirləri aşkar edərək, bütün diyircəkli zəncir dəqiq döymə prosesi araşdırılacaq.
1. İlkin emal: Xammalın seçilməsi və ilkin emal – Mənbədə keyfiyyətə nəzarət
Dəqiq döymə işlərində keyfiyyətin təməli ciddi xammal seçimi və elmi ilkin emaldan başlayır. Rolikli zəncirlərin əsas yükdaşıyıcı komponentləri (roliklər, vtulkalar, zəncir lövhələri və s.) alternativ yüklərə, zərbələrə və aşınmaya davam gətirməlidir. Buna görə də, xammalın seçimi və emalı son məhsulun işinə birbaşa təsir göstərir.
1. Xammal seçimi: Performans tələblərinə uyğun poladın seçilməsi
Diyircəkli zəncirinin tətbiqindən (məsələn, tikinti maşınları, avtomobil ötürücüləri və dəqiq dəzgahlar) asılı olaraq, adətən istifadə olunan xammal yüksək keyfiyyətli karbonlu struktur polad və ya ərintili struktur poladdır. Məsələn, diyircəklər və vtulkalar yüksək aşınma müqaviməti və möhkəmlik tələb edir, tez-tez 20CrMnTi kimi ərintili karbürizatorlu poladlardan istifadə olunur. Zəncir lövhələri möhkəmlik və yorğunluq müqaviməti balansını tələb edir, tez-tez 40Mn və 50Mn kimi orta karbonlu struktur poladlardan istifadə olunur. Material seçimi zamanı poladın kimyəvi tərkibi spektral analiz vasitəsilə sınaqdan keçirilir ki, karbon, manqan və xrom kimi elementlərin tərkibi GB/T 3077 kimi milli standartlara uyğun olsun və bununla da döymə çatlamasının və ya tərkib sapmalarının yaratdığı performans qüsurlarının qarşısını alınsın.
2. Əvvəlcədən emal prosesi: Döymə üçün "İstiləşmə"
Zavoda daxil olduqdan sonra xammal üç əsas ilkin emal mərhələsindən keçir:
Səth Təmizlənməsi: Şpillə partlatma, döymə zamanı çirklərin iş parçasına basılmasının və qüsurlara səbəb olmasının qarşısını almaq üçün polad səthindəki ərp, pas və yağı təmizləyir.
Kəsmə: Dəqiq mişarlar və ya CNC qayçıları poladı sabit çəkidə kütüklərə kəsmək üçün istifadə olunur və kəsmə dəqiqliyi xətası ±0,5% daxilində idarə olunur ki, döymədən sonra iş parçasının ölçülərinin sabit olmasını təmin etsin.
Qızdırma: Plitələr orta tezlikli induksiyalı qızdırıcı sobaya verilir. Qızdırma sürəti və son döymə temperaturu poladın növünə uyğun olaraq tənzimlənir (məsələn, karbon polad adətən 1100-1250°C-yə qədər qızdırılır), materialın xüsusiyyətlərini pisləşdirə biləcək həddindən artıq istiləşmənin və ya həddindən artıq yanmanın qarşısını almaqla yanaşı, "yaxşı plastiklik və aşağı deformasiya müqaviməti" kimi ideal döymə vəziyyətinə nail olmaq üçün.
II. Nüvə Döyməsi: Şəbəkəyə Yaxın Forma Üçün Dəqiq Formalaşdırma
Əsas döymə prosesi diyircəkli zəncir komponentlərinin "aşağı kəsimli və ya kəsilməmiş" istehsalına nail olmaq üçün əsasdır. Komponent quruluşundan asılı olaraq, qəlib döyməsi və döymə əsasən istifadə olunur və qəlibləmə prosesini tamamlamaq üçün dəqiq qəliblər və ağıllı avadanlıqlardan istifadə olunur.
1. Kalıp Hazırlanması: Dəqiq Ötürmə üçün "Əsas Vasitə"
Dəqiq döymə qəlibləri H13 isti işləməli poladdan istehsal olunur. CNC frezeleme, EDM emalı və cilalama yolu ilə qəlib boşluğu IT7 ölçülü dəqiqliyinə və Ra ≤ 1.6μm səth pürüzlülüyünə nail olur. Qəlib 200-300°C-yə qədər qızdırılmalı və qrafit sürtkü ilə püskürdülməlidir. Bu, yalnız boşluq və qəlib arasındakı sürtünməni və aşınmanı azaltmaqla yanaşı, həm də sürətli əriməni asanlaşdırır və yapışma qüsurlarının qarşısını alır. Silindrlər kimi simmetrik komponentlər üçün qəlib həmçinin əridilmiş metalın (isti boşluq) boşluğu bərabər şəkildə doldurmasını və havanı və çirkləri aradan qaldırmasını təmin etmək üçün yönləndirici yivlər və havalandırma dəlikləri ilə dizayn edilməlidir.
2. Döymə: Komponent Xüsusiyyətlərinə Əsaslanan Xüsusi Emal
Rulon Döymə: İki mərhələli "əyri-son döymə" prosesi istifadə olunur. Qızdırılmış kütük əvvəlcə döymə öncəsi qəlibdə əzilir, əvvəlcə material deformasiya olunur və döymə öncəsi boşluğu doldurulur. Daha sonra kütük tez bir zamanda son döymə qəlibinə köçürülür. Presin (adətən 1000-3000 kN qüvvəyə malik isti döymə presi) yüksək təzyiqi altında kütük tamamilə son döymə boşluğuna yerləşdirilir və rulonun sferik səthini, daxili dəliyini və digər strukturlarını əmələ gətirir. Həddindən artıq deformasiya səbəbindən iş parçasında çatlamanın qarşısını almaq üçün döymə sürəti və təzyiqi bütün proses boyunca idarə olunmalıdır.
Qol Dövməsi: “Döşmə-genişləndirmə” kompozit prosesi istifadə olunur. Əvvəlcə deşici alətdən istifadə edərək kütükün mərkəzində kor dəlik açılır. Daha sonra dəlik genişləndirici qəlibdən istifadə edərək layihələndirilmiş ölçülərə qədər genişləndirilir və eyni zamanda qol divar qalınlığı tolerantlığı ≤0,1 mm saxlanılır.
Zəncir lövhəsinin döyülməsi: Zəncir lövhələrinin düz və nazik quruluşuna görə, "çoxstansiyalı fasiləsiz qəlib döyməsi" prosesi istifadə olunur. Qızdırıldıqdan sonra boşluq əvvəlcədən formalaşdırma, son formalaşdırma və kəsmə stansiyalarından keçir və zəncir lövhəsinin profilini və dəlik emalını bir əməliyyatda tamamlayır və dəqiqədə 80-120 ədəd istehsal sürəti ilə.
3. Döymə sonrası emal: Performansı və Görünüşü sabitləşdirir
Döymə iş parçası dərhal qalıq istilik söndürülməsinə və ya izotermik normallaşdırmaya məruz qalır. Soyutma sürətini idarə etməklə (məsələn, su püskürtmə soyutması və ya nitrat vannası ilə soyutma istifadə etməklə), iş parçasının metaloqrafik quruluşu diyircəklər və vtulkalar kimi komponentlərdə vahid sorbit və ya perlit quruluşuna nail olmaq üçün tənzimlənir və sərtliyi (diyircək sərtliyi adətən HRC 58-62 tələb edir) və yorğunluq möhkəmliyini artırır. Eyni zamanda, yüksək sürətli kəsmə maşını döymə kənarlarından parıltı və büzüşmələri aradan qaldırmaq üçün istifadə olunur və bu da komponentin görünüşünün dizayn tələblərinə cavab verdiyini təmin edir.
3. Tamamlama və Gücləndirmə: Keyfiyyətin Ətraflı Təkmilləşdirilməsi
Özək döyməsindən sonra iş parçası artıq əsas görünüşə malikdir, lakin yüksək sürətli diyircəkli zəncir ötürücüsünün sərt tələblərinə cavab vermək üçün dəqiqliyini və performansını daha da artırmaq üçün bitirmə və möhkəmləndirmə prosesləri tələb olunur.
1. Dəqiq Korreksiya: Kiçik Deformasiyaların Korreksiyası
Dövmədən sonra büzülmə və gərginliyin azalması səbəbindən iş parçalarında kiçik ölçülü sapmalar ola bilər. Bitirmə prosesi zamanı, IT8 daxilində ölçülü sapmaları düzəltmək üçün soyuq iş parçasına təzyiq tətbiq etmək üçün dəqiq korreksiyaedici qəlib istifadə olunur. Məsələn, rulonun xarici diametr yuvarlaqlıq xətası 0,02 mm-dən aşağıda idarə olunmalı və montajdan sonra hamar zəncir ötürülməsini təmin etmək üçün qolun daxili diametr silindriklik xətası 0,015 mm-dən çox olmamalıdır.
2. Səthin Sərtləşməsi: Aşınma və Korroziyaya Qarşı Müqavimətin Yaxşılaşdırılması
Tətbiq mühitindən asılı olaraq, iş parçaları hədəflənmiş səth emalı tələb edir:
Karbürləşdirmə və Söndürmə: Silindrlər və vtulkalar səthdə 0,8%-1,2% karbon tərkibinə nail olmaq üçün 900-950°C-də 4-6 saat ərzində karbürləşdirmə sobasında karbürləşdirilir. Daha sonra onlar yüksək səth sərtliyi və yüksək nüvə möhkəmliyi ilə xarakterizə olunan qradiyent mikrostruktur yaratmaq üçün aşağı temperaturda söndürülür və temperlənir. Səth sərtliyi HRC60-dan yuxarı, nüvənin zərbə möhkəmliyi isə ≥50J/sm²-ə çata bilər.
Fosfatlama: Zəncir lövhələri kimi komponentlər səthdə məsaməli bir fosfat təbəqəsi yaratmaq üçün fosfatlanır və bu da sonrakı yağın yapışmasını artırır və korroziyaya davamlılığı artırır.
Zərbə ilə deşmə: Zəncir lövhəsinin səthinin deşmə ilə deşilməsi yüksək sürətli polad deşmənin təsiri ilə qalıq sıxılma gərginliyi yaradır, yorğunluq çatlamasının yaranmasını azaldır və zəncirin yorğunluq ömrünü uzadır.
IV. Tam Prosesli Yoxlama: Qüsurları Aradan Qaldırmaq üçün Keyfiyyət Müdafiəsi
Hər bir dəqiq döymə prosesi ciddi şəkildə yoxlanılır, xammaldan hazır məhsula qədər hərtərəfli keyfiyyətə nəzarət sistemi formalaşdırılır və fabrikdən çıxan bütün diyircəkli zəncir komponentləri üçün 100% keyfiyyət zəmanəti təmin edilir.
1. Proses Təftişi: Əsas Parametrlərin Real Zaman Monitorinqi
İstilik Yoxlaması: İnfraqırmızı termometrlər, ±10°C daxilində xətanın idarə olunması ilə, kötük qızdırma temperaturunu real vaxt rejimində izləmək üçün istifadə olunur.
Kalıp Yoxlaması: Kalıp boşluğu hər 500 istehsal olunmuş hissədən bir aşınmaya görə yoxlanılır. Səthin pürüzlülüyü Ra3.2μm-dən çox olarsa, cilalama təmiri dərhal aparılır.
Ölçü Yoxlaması: Döymə hissələrin nümunə götürülməsi və yoxlanılması üçün üçölçülü koordinat ölçmə maşını istifadə olunur və xarici diametr, daxili diametr və divar qalınlığı kimi əsas ölçülərə diqqət yetirilir. Nümunə götürmə nisbəti 5%-dən az deyil.
2. Hazır Məhsul Yoxlaması: Performans Göstəricilərinin Hərtərəfli Yoxlanılması
Mexaniki Performans Testi: Məhsul standartlarına uyğunluğunu təmin etmək üçün hazır məhsullardan təsadüfi olaraq sərtlik testi (Rockwell sərtlik test cihazı), zərbəyə davamlılıq testi (sarkaç zərbə test cihazı) və dartılma möhkəmliyi testi üçün nümunələr götürün.
Dağıdıcı olmayan sınaq: Ultrasəs sınaq məsamələr və çatlar kimi daxili qüsurları aşkar etmək üçün, maqnit hissəcik sınaq isə səth və səthaltı qüsurları aşkar etmək üçün istifadə olunur.
Yığma Sınaqları: Uyğun komponentlər diyircəkli zəncir şəklində yığılır və ötürmə dəqiqliyi, səs-küy səviyyəsi və yorğunluq ömrü daxil olmaqla dinamik performans sınaqlarından keçirilir. Məsələn, bir komponent yalnız 1000 saat ərzində 1500 dövr/dəq sürətlə fasiləsiz işlədiyi təqdirdə uyğun hesab olunur.
V. Proses Üstünlükləri və Tətbiq Dəyəri: Niyə Dəqiq Döymə Sənayenin İlk Seçimidir?
Ənənəvi "döymə + geniş kəsmə" prosesi ilə müqayisədə dəqiq döymə diyircəkli zəncir istehsalı üçün üç əsas üstünlük təklif edir:
Yüksək material istifadəsi: Material istifadəsi ənənəvi proseslərdə 60%-70%-dən 90%-dən çox artaraq xammal tullantılarını əhəmiyyətli dərəcədə azaltmışdır;
Yüksək istehsal səmərəliliyi: Çox stansiyalı fasiləsiz döymə və avtomatlaşdırılmış avadanlıqlardan istifadə etməklə istehsal səmərəliliyi ənənəvi proseslərdən 3-5 dəfə yüksəkdir;
Əla məhsul performansı: Döymə metalın lif strukturunu iş parçasının konturu boyunca paylayır və rasional bir struktur yaradır və nəticədə işlənmiş hissələrlə müqayisədə yorğunluq ömrü 20%-30% artır.
Bu üstünlüklər, tikinti maşınları üçün rels ötürücüləri, avtomobil mühərrikləri üçün vaxtlama sistemləri və dəqiq dəzgahlar üçün mil ötürücüləri kimi yüksək səviyyəli avadanlıq istehsalında dəqiq döymə diyircəkli zəncirlərin geniş istifadəsinə səbəb olmuşdur. Onlar sənaye avadanlıqlarının sabit işləməsini təmin edən əsas güc komponentlərinə çevrilmişdir.
Nəticə
Roller zəncirləri üçün dəqiq döymə prosesi materialşünaslıq, qəlib texnologiyası, avtomatlaşdırılmış idarəetmə və keyfiyyət yoxlamasını birləşdirən hərtərəfli yanaşmanın kulminasiya nöqtəsidir. Xammal seçimində sərt standartlardan tutmuş nüvə döyməsində millimetr səviyyəli dəqiqlik nəzarətinə və hazır məhsul sınaqlarında hərtərəfli yoxlamaya qədər hər bir proses sənaye istehsalının ixtiraçılığını və texniki gücünü təcəssüm etdirir.
Yazı vaxtı: 24 sentyabr 2025